六源活动推进手册

海因里希法则：每一件重伤事故的背 后，都隐藏着29件轻伤事故，进而更 隐藏着300件以上的险情（异常）。
[19]
六源－危险源（2/2)
《六源活动推进手册》
[20]
《六源活动推进手册》
1.8 六源与精益生产改善之间的关系
[21]
[目 录]
《六源活动推进手册》
1 六源基本知识 2 六源活动开展程序 3 六源查找与根除方法 4 公司优秀六源改善案例
哈药总厂 2016年07月
添加内容
领导致辞
总裁：
2016年05月
[目 录]
《六源活动推进手册》
1 六源基本知识 2 六源活动开展程序 3 六源查找与根除方法 4 公司优秀六源改善案例
[3]
《六源活动推进手册》
1.1 清除六源与现场管理方法
在现场管理中运用科学的改善方法和理论，不仅可以保证产品质量，消除 各个环节的浪费，减少危险因素，降低故障率，降低成本，改善环境，更重要的 是能大大的提高生产效率。清除“六源”在我们企业中的应用就发挥出了重大作 用。在企业设备现场管理中，我们发现一部分异常问题迟迟得不到解决或者反复 出现，改善成果得不到保持和巩固。例如，烟沫、积尘得不到有效清理，刚刚清 扫干净，很快就又被堆积；锈蚀现象得不到有效预防，常规处理达不到满意效果； 能源浪费现象此消彼长，设备故障接连不断等。
解决对策： 1﹑过量计划﹕信息集成控制﹔准确掌控不良率﹔制定宽放标准和计划校正
机制﹔縮短交付周期﹔ 2﹑前工序过量投入﹕生产线平衡;制订单单次传送量标准；一个流作业；作
业要求。
[10]
六源－浪费源（4/9)
《六源活动推进手册》
加工过剩的浪费：过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求
要高﹐造成资源的浪费。 包括： 1﹑品质过剩﹔2 ﹑检查过剩﹔ 3﹑加工过剩﹔4﹑设计过剩。
[18]
1.7 六源－危险源(1/2)
《六源活动推进手册》
危险源：危险源即潜在的故障发生源。主要包括生产现场环境危险源、 设备运行危险源、人为操作危险源等。
总之，一切可能引起人身伤害、环境破坏以及企业财产损失的隐患均 属于危险源。危险隐患并不一定是即时发生的危险，发生的概率也许不 一定很大，但事件发生的后果往往是严重的。
《六源活动推进手册》
2.3 危险源的预防与消除（1/2)
识别危险因素
隔离危险因素
训练、预防 [29]
危险源的预防与消除(2/2)
《六源活动推进手册》
•警示色标注 •规范划线 •安全标志
6S目视管理
安全改善
•设备安全机构 •人员安全机构 •危险因素隔离
•日常会议强调 •安全基准书制定 •重大危险应急预案
[12]
六源－浪费源（6/9)
《六源活动推进手册》
库存的浪费：制造业的工厂﹐存在着原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品 等在库﹐在库发生的原因有﹕ 1﹑空闲时多制造的部分﹔ 2﹑设备状态良好时连续生产﹔ 3﹑认为提前生产是高效率的表现﹔ 4﹑认为有大量库存才保险. ﹔ 解决对策： 1﹑分类管理法---根据生产計划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存 量﹔通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式﹐降低库存。 2﹑JIT库存管理---看板管理 3﹑控制在库金额。 4﹑定期盘点。 5﹑库存警示方法。
速运转部分，操作工难以接近的区域等。 另一方面，这些部分受到污染，影响设备正常运行、引起设备故障或
者环境破坏又是需要解决的。
ห้องสมุดไป่ตู้
[6]
1.4 六源-故障源
《六源活动推进手册》
故障源：故障源是指造成故障的潜在因素 。 包括：
• 异常应力：通常是由外部或环境因素造成的，也有可能是内部电源浪涌引发 的。
• 机械应力：例如持续的振动、共振造成设备的松动。 • 污染：污垢和灰尘造成的电子故障，油液污染造成的机械磨损、振动及故障； • 蒸发：灯丝的老化是由分子蒸发造成的； • 疲劳：材料的物理变化会导致断裂，比如皮带。 • 摩擦：传送带、齿轮和一般性机械故障的普遍原因，通常与不良润滑有关。 • 温度循环：反复的膨胀或收缩会使材料变得脆弱。 • 老化和磨损：这不是主要原因，但反映了其他原因的长期效应。 • 不合格或缺陷的零部件：这反映了制造过程的质量控制水平低下。 • 操作或维修引起的错误：人为失误造成的故障。 • 腐蚀：这是使材料变得脆弱的化学变化。
解决对策： 1﹑作业管理—标准作业指导书,单点课，教育训练﹔ 2﹑异常管理(异常响应机制及异常响应看板管理)﹔ 3﹑首件检查﹔ 4﹑不制造不良的检查---源头检查;自主检查;前置全数检查﹔ 5、防错、防呆法。
[9]
六源－浪费源（3/9)
《六源活动推进手册》
制造过多的浪费：在同样的时间內,生产越多的产品,导致生产过剩。 包括： 1﹑计划过量﹕信息不准﹔计划错误﹔制程反应速度慢﹔ 2﹑前工序过量投入：工时不平衡﹔信息错误﹔工作紀律﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻转﹔ 解决对策： 1﹑操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔ 2﹑设计不合理﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工 效设计﹔
[15]
六源－浪费源（9/9)
《六源活动推进手册》
管理的浪费：问题发生后，管理人员才采取措施去解决，此种情况造 成的浪费称为管理浪费，包括﹕ 1﹑管理能力：素质;执行力(速度/准度/精度); 2﹑技术层次次：认知高度;把握度; 3﹑标准化：可行度；推广度； 解决对策： 1﹑培訓﹕理论与案例培訓考核
1 六源基本知识 2 六源活动开展程序 3 六源查找与根除方法 4 公司优秀六源改善案例
[25]
《六源活动推进手册》
3.1 故障源的查找和根除方法（1/2)
1.清除故障源活动的组织方法
润滑、紧固活动
由车间组织参照维修护基准书各班组开展对设备 的紧固、润滑脂添加、深度清洁等活动。
专业点检监测活动
为确保故障率得到降低，车间应适时报送专业点 检（含润滑）计划至设备科，由维修车间安排点检。
污染源的背后 往往藏着一个
故障源！！
[5]
1.3 六源－清扫困难源
《六源活动推进手册》
清扫困难源：清扫困难源是指难以清扫的部位。 包括： • 空间狭窄区域：包括设备空隙没有人工作空位，设备内部深层无法使用
清扫工具。 • 污染频繁区域：连续污染，无法随时清扫，或清扫的劳动强度太大。 • 危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电压、高放射以及设备高
解决对策： 1﹑cell生产﹔ 2﹑生产线平衡法﹔ 3﹑快速响应维修（自主维护、专业维护需做到位） ﹔ 4﹑切换的改善﹔ 5﹑嫁动率的持续提升
[14]
六源－浪费源（8/9)
《六源活动推进手册》
动作的浪费：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业
时调整位置﹑翻转产﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.包括: 1﹑操作不经济: 动作不精简;动作多余 2﹑设计不合理: 可同时完成但未同时﹔
[22]
2.1 六源改善的流程
《六源活动推进手册》
六源培训 六源查找 六源改善 六源评价
开展六源前，由车间对本部门开展本手册的培训， 并由推进办定期开展专题培训。
每月由推进办重点开展一个主题，各车间也可根 据自身情况自定主题，每月第一周确定为六源改善周。
能自主解决的六源问题由车间组织实施，不能自 主解决的，由车间组织立项进行解决。
故障根源
原因分析
解决对策
异常应力
设计、安装、环境因素 立项根除及预防
机械应力
设计、安装、润滑条件 根除、修正或润滑优化
污染
环境因素
日常清洁、润滑及污染治理
疲劳
材料
点检定修、定期更换
摩擦
材料、润滑、配合
根除、修正或润滑优化
温度循环
材料、工况
更换材料、温度控制
老化和磨损
维护不当、点检不当 日常维护、点检定修
不合格或缺陷零部件 设计、制造
改进维修
操作或维修引起的错误 异常操作、不良维修 制定维修或操作单点课
腐蚀
材料、维修不及时
替换材料，定期更换
蒸发
材料、维修不及时
替换材料，定期更换
[27]
《六源活动推进手册》
3.2 浪费源的消除路径(1/2)
点检工作落实
认真执行点检活动，确认开停机及过程点检，确 保问题得到预防和快速处理。
材料缺陷引起的缺陷等。
[17]
1.6 六源－缺陷源
《六源活动推进手册》
缺陷源：即影响产品质量的生产或加工环节，包括： • 精度劣化引起的质量缺陷；工艺切换、工装夹具、治具、模具切换、加
工工艺与参数调整不当引起的质量缺陷； • 误操作、误动作引起的质量缺陷；设备故障过程中引起的质量缺陷；原
材料缺陷引起的缺陷等。
对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法，不仅不能从根本上解决问 题，还造成员工工作信心的丧失，设备管理水平的停滞不前。面对这种情况，我 们只有追溯问题的“源头”，清除问题的“源头”才能从根本上解决问题。
[4]
1.2 六源－污染源
《六源活动推进手册》
污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。企业的第一污染 源是来自设备运行和产品加工过程。包括加工过程产生的加工碎屑、废 料、料头、废水、废渣、报废的化学介质、废气、废蒸汽等。另一重要 的污染源来自自然环境，如沙尘、空气漂浮物、悬浮颗粒、雨水、生物 等污染等。
[13]
六源－浪费源（7/9)
《六源活动推进手册》
等待的浪费：即非满负荷的浪费，表现形式﹕
1﹑时常缺料而使人员﹑设备闲置﹔ 2﹑生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待﹔ 3﹑制造通知单或设计图未送来﹐延误生产﹔ 4﹑机器设备时常发生故障﹔ 5﹑开会等非生产时间占用过多﹔ 6﹑共同作业时﹐劳逸不均衡。
解决对策： 1﹑是否确实了解客户的需求； 2﹑能否去除次零件的全部或部分； 3﹑能否把公差放宽； 4﹑能否改用通用件或标准件； 5﹑能否改变生产方法； 6﹑能否把检验省略掉； 7﹑供应商是否适当。
[11]
六源－浪费源（5/9)
《六源活动推进手册》
搬运的浪费：流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运和走动等浪费﹐ 包括人和机器。 包括： 1﹑工厂布局﹕物流线路不畅﹔设备局限﹔工作场地布局﹔前后工程分离﹔ 2﹑设计兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔ 前景不明→未作整体规划﹔ 解决对策： 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
预防维修实施
对于点检发现的问题，车间能自主解决的，组织 人员进行根除解决。车间不能解决的，提出预防维修 计划，由维修车间进行维修。
故障源改善实施
符合合理化提案的，由车间立项实施解决，并将 成果提交至推进办进行月度评比。
[26]
《六源活动推进手册》
故障源的查找和根除方法(2/2)
2.故障源解决对策表
OEE数据统计
以核定完的小时产能数据、产量数据，核算当班 OEE。。
针对性浪费源改善
依据OEE目标，分析影响OEE的主要原因，并进 行目的性的改善。
目的性改善
在异常得到有效控制以后，进行有目的性改善， 如省人、设备效率、质量、等改善。
注：除复合肥生产车间以外，其他车间和部门可直接进行目的性的改善。 [28]
2﹑认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔
3﹑执行﹕执行绩效﹔量化分析﹔
4﹑激励﹕正激励﹔负激励﹔执行制度﹔
[16]
1.6 六源－缺陷源
《六源活动推进手册》
缺陷源：即影响产品质量的生产或加工环节，包括： • 精度劣化引起的质量缺陷；工艺切换、工装夹具、治具、模具切换、加
工工艺与参数调整不当引起的质量缺陷； • 误操作、误动作引起的质量缺陷；设备故障过程中引起的质量缺陷；原
[7]
1.5 六源－浪费源（1/9)
《六源活动推进手册》
浪费源：生产现场的浪费是多种多样的。在复合肥车间以效率为中心 的生产线显得尤为重要，其中包括：
动作浪费 等待浪费
管理浪费 不良更正浪费
八大浪费
库存浪费
搬运浪费
制作过多浪费 加工过剩浪费
[8]
六源－浪费源（2/9)
《六源活动推进手册》
不良更正的浪费：生产过程中,因来料或操作不良,造成的各种损失,需 进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.包括： 1﹑产品设计方面：设计不良、工艺设计不合理； 2﹑产品生产方面：制造过程中管理影响产品品质； 3﹑供应商方面：不合格的零部件生产的品质问题； 4﹑不良处理方面：对已发生的不良处理不当。
次月第一周星期五，由车间对改善项目进行发布， 并由此评价分数和改善数量进行综合排名。
[23]
2.2 六源开展的顺序
危险 源
故障源
《六源活动推进手册》
危险源
浪费 源
故障源
浪费源
缺陷源
缺陷源
清扫困 难源
故障源
污染源
故障源
注：此顺序为推进办组织顺序，部门应按照实际情况进行实施。 [24]
[目 录]
《六源活动推进手册》