管理六大浪费
企业员工学习“八大浪费”心得体会_学习心得体会.doc
企业员工学习“八大浪费”心得体会_学习心得体会《企业员工学习“八大浪费”心得体会》是一篇好的范文，好的范文应该跟大家分享，经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。
要达到精益生产理想梦工厂，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：1的浪费。
说起等待，都是纯粹的浪费，不任何的价值。
人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。
2的浪费。
生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运，才是佳境。
3不良品的浪费。
生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。
4加工的浪费。
加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。
5动作的浪费。
做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。
6库存的浪费。
库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。
精益化实验室之八大浪费：管理浪费
精益化实验室之八大浪费：管理浪费精益生产管理在实验室的应用引申出精益实验室的概念，的精益实验室致力于优化实验室效率，最大限度减少所有不增值的活动，即减少甚至杜绝浪费。
其中，实验室5S/6S管理则是精益实验室的基础，更是建立精益实验室的奠基石。
在工厂JIT生产方式里，工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，这些简称为八大浪费。
而同样的精益理念放在实验室工作中，也可以找出实验室八大浪费。
实验室八大浪费之管理浪费实验室的管理浪费又称未充分调动所有员工浪费，未充分利用参与流程的员工的经验和知识来优化整个流程也被视为浪费。
这种无法充分利用员工的现象可能是人员流动、方法过于复杂、培训不足、SOP表述不佳、未遵循SOP、设备缺陷或维护不善、供应管理或后勤方面不足以及意外事故引起的。
让员工参与实验室各个层面工作的方法包括对他们定期、持续的进行必要工作流程培训。
让知识丰富的员工参与SOP的撰写和改写也可简化工作流程，从而提高人员利用率并节省时间。
常见的工作流程与“未充分调动所有员工（管理）”浪费称量：实验室技术人员通常只使用了80%的天平功能，因为他们不知道所有的特性和功能。
水份测定：实验室人员通常未得到充分培训，不会使用卤素水份测定仪来干燥样品，也未充分利用仪器的所有功能。
紫外可见分光光度计：可能无法正确进行分析，因为无法获得有关正确制备样品或处理比色皿的知识。
热分析：新的实验室技术人员可能未掌握正确操作DSC的技巧，这可能会导致次优结果以及对过程或下游产品的质量造成损害。
pH计、电极和缓冲液：实验室工作人员通常未经过充分培训，不会正确操作pH计，从而在校准、测量以及数据采集和管理中出错。
滴定：滴定是一种常见的分析，通常认为很简单，然而，技术人员经常要注意一些关键细节以免出错。
密度测定：不同的操作人员可能更喜欢采用与他们的同事不同的方式来测量不同类型的样品，认为拥有自己的仪器有助于提高效率。
5S培训考题--看图学5S
精益生产培训练习题
姓名：得分：
1、日本丰田所倡导的5S活动，不包括以下哪项：( )
A、整理
B、整顿
C、安全
D、素养
E、清洁
F、清扫
2、请将以下5S和各自的含义口诀用线连接起来：
整理形成制度，保持成果
整顿贯彻到底，养成习惯
清扫要与不要，弃留分明
清洁科学布置，取用快捷
素养清除脏污，安全舒适
3、浪费是什么意思？在《看图轻松学5S管理》这本书中，现场隐藏的六大浪费分别是什么？
4、找出以下两张图片中所存在的5S不符合现象（至少3项）
1 / 2
5、“整理”活动的难点何在？
6、“整顿”活动的5定（5T）原则，是指、、、、
7、请简短陈述“清扫”活动和“大扫除”的区别。
8、“清扫”活动中“乱源大作战”是很重要的环节，在实施过程中需要考虑的三类“乱源”是指（）
本题多选
A、产生源
B、发展源
C、收容源
D、传播源
E、抑制源
F、杜绝源
在我们日常工作场所有哪些防护规定是从杜绝“乱源”角度出发而制定的（试列举几项）？
9、P、D、C、A循环分别指的是什么意思？在5S活动中，“清洁”活动属于PDCA中的哪一个环节？
10、5S落实的作用简单地来说就是：、、、
、素养成习惯。
2 / 2。
生产管理浪费的表现
生产管理浪费的表现引言在现代工业生产中，生产管理是保障企业顺利运营的重要环节。
然而，由于各种原因，生产管理过程中往往存在着浪费现象。
本文将探讨生产管理中常见的几种浪费表现，并从提高生产效率和降低浪费的角度出发，提出相应的解决方法。
浪费表现一：过度生产过度生产是指企业在没有足够订单需求的情况下持续生产产品，造成产品积压和库存过高的问题。
这种浪费不仅会造成资金占用，还会增加仓储和运输成本，并且容易导致产品质量下降和过期等问题。
解决方法•建立准确的需求预测机制，合理制定生产计划，避免过度生产。
•与销售部门密切合作，及时了解市场动态，根据市场需求进行生产调整。
•优化库存管理系统，合理控制库存数量，降低资金占用。
浪费表现二：生产中断生产中断是指生产过程中由于各种原因（设备故障、材料缺货等）导致无法正常进行生产的现象。
生产中断不仅会导致生产效率降低，还会造成物料浪费、生产计划延误等问题。
解决方法•建立设备维护保养的规范流程，定期检查设备状况，及时维修和更换设备。
•与供应商建立稳定的物料供应关系，避免因物料缺货导致的生产中断。
•实施合理的备货政策，保障物料充足，避免因物料短缺导致生产中断。
浪费表现三：生产过程中的瑕疵品生产过程中产生的瑕疵品会造成不必要的资源浪费。
这些瑕疵品可能是由于错误的生产操作、不良的设备状况或原材料质量问题引起的。
解决方法•建立严格的生产操作规范，对操作人员进行培训，提高生产操作的准确性和稳定性。
•积极进行设备维护保养和质量监控，确保设备正常运转和原材料质量合格。
•引入自动化设备和智能检测技术，提高产品检测的准确度和效率。
浪费表现四：生产计划不合理生产计划不合理是指生产计划和实际生产需求之间存在差异，往往出现生产任务滞后或提前完成的情况。
这种情况会导致资源的浪费和生产效率的下降。
解决方法•加强生产计划与销售计划的协调，确保生产计划与实际需求相符。
•建立灵活的生产调度机制，可以根据实际生产情况随时调整生产计划。
如何在生产中减少浪费
如何在生产中减少浪费在生产中减少浪费关键是要做到信息流和物流的顺畅，需要做到：1.评估每个过程的信息流状况，在信息流动的过程中适时公布相关的信息。
如：采用类似ERP的管理流程，当某个流程一经开始，便适时向相关部门公开相应的信息。
2.采用适当的低成本方式及时获得客户的需求信息。
如：采用看板来实施拉动系统，及时了解客户的需求及库存状况。
3.向客户索要关于输出的反馈。
定期向顾客调查他们的想法，不至于形成企业所做并非客户所需的现象。
4.采用过程的方法进行工作以消除部门壁垒。
信息的传递不应该因为部门的原因受阻，同一过程内的信息传递应由过程所有人保证其畅通的传递。
5.采用目视化的方法共享相关信息。
应充分理解目视化的定义及功能，目视化并非仅仅狭义上的信息展示板，看板、安灯系统等都是目视化应用的实例之一。
6.在适当的部门管理日常运作所需信息的控制，保证每个过程的信息输入和信息输出。
7.系统策划和多部门无阻沟通，全员维修，全面质量管理等确保物流顺畅。
工厂常见的浪费有七种：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。
管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
请问工厂如何才能消除生产浪费？消除八大浪费1.不良、修理的浪费：做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2.加工的浪费：在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3.动作的浪费：改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
七大改善方案
（4）运用甲上专案辅导团队驻厂持续改善作业
专案改善负责人
林秀雄资深顾问师
专案改善团队成员
（5）林品媛顾问师（4）徐建峰顾问师（7）周笑寒顾问师
（6）李联伟顾问师（5）易永剑顾问师（8）邓江太顾问师
（3）张大成顾问师（6）周智勇顾问师（9）蔡键顾问师
达成专案改善目标绩效
（4）标准化不彻底
（5）未检验材料
加工的浪费
专案改善方案
（1）工程设计的适正化
（2）重新检讨作业内容
（3）治具的改善与自动化
（4）彻底的标准作业
（5）VA/VE的推进
甲上专案辅导团队建议方案
（1）运用直交表参数设计技术与田口方法实战技术
（2）运用TRIZ创新技术与39项工程参数解析法
（3）运用TRIZ创新技术与40项发明原则解题技巧
库存的浪费原因
（1）库存乃是当然之事的意议型态
（2）设备布置不良
（3）批量生产
（4）产生浊流
（5）预先生产
（6）迷惑生产
库存的浪费
专案改善方案
（1）库存的意议改革
（2）U字型设备配置
（3）平准化生产
（4）生产的整流化
（5）彻底实施看板措施
（6）换模十分钟内完成
甲上专案辅导团队
建议方案
（1）运用直交表参数设计技术与田口方法实战技术
2005年月日
第六大浪费
动作的浪费专案改善方案（六）
动作的浪费说明
不需要的动作，没有附加价值的动作，快慢不定的动作等。
动作的浪费内容
（1）增加人员、工时
（2）技能隐蔽化
（3）作业不安定
（4）不需要的动作
七大浪费培训心得
竭诚为您提供优质文档/双击可除七大浪费培训心得篇一：个人总结七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
对策一七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
企业员工学习“八大浪费”心得体会
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经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。
要达到精益生产理想梦工厂，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA 工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：1等待的浪费。
说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。
人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。
2搬运的浪费。
生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。
3不良品的浪费。
生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，思想汇报专题可见质量控制尤为重要。
4加工的浪费。
加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。
5动作的浪费。
做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。
6库存的浪费。
库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。
企业质量管理过程中的“六大”浪费
企业质量管理过程中的“六大”浪费在企业质量管理过程中，存在着很多“浪费”，这些浪费会造成企业资源的浪费，影响企业的效率和竞争力。
在质量管理中，有六大浪费，即相对于价值生成而言的浪费。
1.不必要的运输：不必要的运输是指在生产过程中发生的物料、产品运输的浪费。
在传统生产模式下，物料过程中可能需要经过多次搬运和转移。
这些多次的运输会增加运输时间，增加运输成本，同时也增加了生产过程中物料损坏的风险。
2.库存：对于企业而言，库存是一种资源的占用，并且在质量管理过程中对于产品质量也存在着风险。
过多的库存会增加企业的资金成本，同时也容易导致产品过期、腐烂等质量问题。
因此，减少和控制库存是企业质量管理中需要关注的问题。
3.过大的生产批量：过大的生产批量会增加生产的等待时间，增加库存，同时也会增加产品的风险。
过大的生产批量意味着需要等待更长的时间才能完成生产，从而延长了订单的交货时间和客户的等待时间，增加了供应链的风险。
4.过度生产：过度生产是指无效地进行过多的生产，超过了市场需求。
这不仅增加了库存和资金的占用，同时也增加了产品质量的风险。
企业应该根据市场需求进行生产计划，避免过度生产。
5.无效的流程：无效的流程是指在生产和质量管理过程中存在的无效、低效率的流程。
这些流程会浪费企业的资源和时间，降低生产效率。
因此，企业需要关注流程的改进，优化无效的流程。
6.人员的浪费：人员的浪费是指企业中存在的无效劳动和低生产效率。
可能是因为人员技能不足、培训不足，或者是因为不合理的任务分配和岗位设计。
这些导致了人员的浪费，降低了生产效率。
为了减少这六大浪费，企业可以采取一系列措施：1.优化运输流程：通过合理的物流规划和流程设计，减少运输的次数和距离，降低运输成本和风险。
2.精细控制库存：通过合理的库存管理和物料需求计划，减少库存的数量和周期。
同时，也要关注库存质量，避免产品过期和腐烂。
3.采用小批量生产：采用小批量生产可以减少等待时间和库存，提高生产效率。
消除八大浪费的方法
消除八大浪费的方法八大浪费是指在生产和管理过程中产生的一系列浪费，包括物料浪费、时间浪费、能源浪费和人力资源浪费等。
这些浪费不仅会导致成本的增加，还会削弱企业的竞争力和可持续发展性。
因此，消除八大浪费成为了企业提高效益和竞争力的重要方向之一。
本文将介绍消除八大浪费的方法。
消除第一大浪费：过产出消除过产出的方法主要包括：1.根据需求进行精准生产。
通过合理的市场调研和客户需求分析，确定产品的生产量，避免过量生产。
2.优化生产计划。
根据订单的紧急程度和产品生命周期的规律，合理安排生产，避免生产过剩和积压库存。
3.提高生产设备的利用率。
通过设备的技术改造和维护保养，确保设备稳定运行，减少故障和停机时间。
消除第二大浪费：等待消除等待的方法主要包括：1.优化生产流程。
对生产流程进行细化和优化，减少操作环节和等待时间。
2.提高协同效率。
通过合理安排工人、工序和工艺，避免资源的浪费和重复利用。
3.引入智能化生产设备。
利用智能化技术和自动化设备，减少人工干预和操作，提高生产效率。
消除第三大浪费：库存消除库存的方法主要包括：1.优化供应链管理。
建立供需平衡的供应链模式，根据实际需求合理采购和储存物料，避免过多库存。
2.提高物料管理效率。
通过自动化仓储设备和物料管理系统，实现物料的准时和准确供应，减少库存积压。
3.加强物料质量控制。
从供应商选取和质量监控等方面提升物料的质量，降低库存报废率。
消除第四大浪费：运输消除运输的方法主要包括：1.优化物流规划。
合理规划运输路线和运输工具，减少运输时间和距离，降低运输成本。
2.加强运输管理。
通过合理分配运输资源和提高运输效率，减少空运和中转运输，降低运输费用。
3.采用节能环保的运输方式。
选择绿色运输方式，如使用清洁能源车辆和共享运输工具，减少能源消耗和环境污染。
消除第五大浪费：过程性浪费消除过程性浪费的方法主要包括：1.建立精益生产系统。
通过精益生产的理念和方法，优化生产流程和组织结构，降低生产成本和周期。
八大浪费Eight waste
八大浪费Eight waste浪费：不产生任何附加价值的动作，方法，行为和计划所做的对最终的产品和顾客没有意义大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额八大浪费需熟记：等产返作制存管搬等待浪费：材料，作业，搬运，检查等活动之等待面造成的浪费过生产浪费：生产多于或快于客户的所需求而造成的浪费返工浪费：不能一次性满足客户的需求动作浪费：生产作业时调整位置，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作浪费制程浪费：作业的流程过多，过长，重复，或强度过剩库存浪费：现有库存大于客户需求所造成的浪费管理浪费：由于事先管理不到位造成问题，对其采取相应对策进行补救而产生的额外浪费搬运浪费：对产品做不必要的移动消除一切浪费，提高效率是精益生产的核心思想（真假）浪费中最严重的是搬运（真假）5M1E/鱼骨图Explain details（含义）4M1E：Man (人) Machine (机器) Material (材料) Method (方法) Measurement (测量) Environment (环境)工序的质量受5M1E 即人，机，料，法，环境，测量六大方面的影响。
它为我们的现场管理者的管理活动提供了一种具体化，系统化的思维。
鱼骨图的三种类型：整理问题型（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成团系）原因型（鱼头在右，特性值通常以“为什么～～”来写）对策型（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善～”来写）5W1H法：What (做什么) Where（何地）When（何时）Who（何人）How（如何做）Why（为何）头脑风暴法(Brain Storming—BS)：一种通过集思广益，发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。
BS四大原则：严禁批评，自由奔放，多多益善，搭便车。
品质成本品质意识：1.老客户流失2.一老带30新3.市场占有率下降4.东西卖不出去5.成本扩大 6.返工造成加班和误交期7.企业形象差＝没钱赚“好品质需要成本，我们把为了取得好品质而付出的费用称作品质成本”品质成本包含：预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本故障相关损失品质成本＝合格品成本＋不合格成本（质量成本＝预防成本＋鉴定成本）＋（内部故障成本＋外部故障成本＋相关故障损失费用）IE七大手法IE（Industrial Engineering）指工业工程。
消除浪费七大浪费
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
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动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
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设备配置不妥当、使用不合适的作业工具、 过多的动作次数或时间、作业员安逸的作业姿势 等，都是动作浪费的原因。
20
不良的浪费
1）损失惨重的浪费（人工、材料、管理） 2）造成生产不稳定，影响交期 3）制程能力不足，生产方式及管理方式不当
7
其中生产过剩的浪费、搬运的浪费、库存的浪
费，是属于物品的浪费。
8
加工本身的浪费、等待的浪费、动作的浪费，
是属于人为的浪费。
9
至于瑕疵品的浪费，则是属品质的浪费
10
然而，生产过剩的最大问题是衍生出其他六大 浪费。
11
等待的浪费：等待的浪费是指人力、设备、产品
之间相互等待所产生的浪费。
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设备配置没有效率、整体或部分流程异常、 作业员能力不平均，都是产生等待浪费的原因。
4
企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为 多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种 情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管 理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能 平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不 良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到 生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待， 都称为等待的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
6
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大挥霍与解决措施八大挥霍是丰田生产方式中非常重要旳一种观念。
丰田人觉得要消除挥霍，持续改善，公司才干保持良性运转，竞争力才会提高。
在丰田改善是探入人心旳，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善旳对象是挥霍，结识挥霍是改善旳第一步，公司现场林林总总，哪些是有价值旳，哪些是挥霍，不是一般人可以一目了然旳。
丰田人在长期作业和改善过程中对于挥霍旳内容进行了总结，共七种，被称为七种挥霍。
它们分别是制造过早（多）旳挥霍、库存旳挥霍、不良修正旳挥霍、加工过剩旳挥霍、搬运旳挥霍、动作旳挥霍、等待旳挥霍共七种。
后来人们又加了一种挥霍-管理旳挥霍，合称八种挥霍。
下面我们从实用性角度剖析这八种挥霍。
一、精益生产管理中制造过早（多）旳挥霍定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期旳最小需要量。
制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍。
福特式思维告诉大家，在同样旳时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，公司越赚钱，因此公司自然有大批量持续生产旳初始动力。
作为一种整体旳公司是如此，那么公司内各部门也是如此，特别是在某些制程较短，关联性较低旳公司中，普遍实行计件工资，那么从最基础旳员工开始就有多做、早做，甚至偷做旳动力，在这种状况下，告知公司里所有人早（多）做是罪恶固然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）旳挥霍。
制造过早（多）挥霍旳后果重要有三大类。
1.直接财务问题。
体现为库存、在制品增长，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会导致库存空间旳挥霍，在钞票流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积旳挥霍；先进先出旳工作产生困难；产品积压导致不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库旳风险，有不良品旳风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍”？由于它带给人们一种安心旳错觉，掩盖了多种问题，以及隐藏了由于等待所带来旳挥霍，没有改善旳动力，失去了持续改善旳时机。
八大浪费培训心得
经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。
要达到精益生产理想梦工厂，要运用好>自动化和准时化生产原则，利用好5s、可视化、标准作业、持续改善、pdca工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：1等待的浪费。
说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。
人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的uht故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。
2搬运的浪费。
生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。
3不良品的浪费。
生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。
4加工的浪费。
加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。
5动作的浪费。
做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。
6库存的浪费。
库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。
7生产过多过早的浪费。
担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费第一种浪费是过度生产。
这种情况发生在生产过多的产品，超出市场需求，导致产品的库存积压和陈旧，浪费了原材料和生产成本。
第二种浪费是等待。
生产线中因为零部件或者工人的停顿而出现的等待时间，导致生产效率低下和资源浪费。
第三种浪费是不必要的运输。
这包括产品在生产过程中和运输过程中的多次搬运、搬运造成的损坏以及周转时间都是不必要的浪费。
第四种浪费是过度加工。
这指的是在产品生产过程中进行超出实际要求的加工，导致资源的浪费和生产成本增加。
第五种浪费是过度库存。
过多的原材料、半成品或成品库存不仅占用了大量资金，还增加了仓储成本，并且容易造成产品质量问题和损失。
第六种浪费是不合理的动作。
不必要的动作包括在生产和装配过程中的多余动作、多次移动和重复动作，导致劳动力资源的浪费。
最后一种浪费是产品质量问题。
包括生产过程中出现的次品、修理成本以及退货、索赔等问题，都会导致成本的增加和效率的下降。
针对以上七种浪费，生产管理中的精益生产理念提出了对策，如及时生产、减少等待、精简运输、避免过度加工、精确计划库存、优化操作流程和强调产品质量等方法，全面地解决了生产过程中的资源浪费和效率低下的问题。
通过精益生产理念的贯彻执行，企业可以大大降低生产成本，提高生产效率，增强市场竞争力。
当谈到生产管理中的七大浪费，精益生产理念就不得不提。
精益生产是一种管理思想，旨在通过最小化浪费来提高生产效率。
它强调在资源利用和流程优化中寻求不断改进。
在实践中，企业通常会采用一系列方法来最大程度地减少或消除这些浪费，从而实现生产过程的高效运作。
第一大浪费是过度生产。
这种现象不仅导致产品库存积压，还意味着企业需要为产品的生产和存储支付更多成本。
精益生产方法强调通过精准预测市场需求和采用按需生产的模式来避免过度生产。
通过与客户紧密合作，企业可以更好地了解市场需求，并相应地安排生产计划，以减少过剩库存的产生。
第二大浪费是等待。
等待时间不仅浪费了时间和人力资源，还降低了生产效率。
精益六大浪费
消除过程的一切浪费：过程中常见的浪费
浪费
1.过度生产
4.过度加工
2.搬运的浪费 3.不合格修正
5.多余动作的浪费 6.等待的浪费
1.过度生产举列
餐厅多准备的米饭被倒掉
过度采购的白纸没用完
1.过度生产
定义:生产了过多、超出客户所需要的量。 生产出的量>所需要的量
2.搬运的浪费举列
距离过长的搬运
厨房到餐桌距离过远
八大浪费之三：
2.搬运的浪费
定义:因两点距离远而造成搬运、走动等浪费。
3.不合格修正举例
领导卫生检查 同一天内多次打扫会议室
3.不合格修正
定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。
4.过度加工举例
过度包装加工，形成浪费
菜品过度加工，造成浪费 和品质的不良
八大浪费之五：
4.过度加工
定义:超出规定的时间，要求仍旧在加工的浪费
5.多余动作的浪费案例
组合两个以上的动作
改善前
用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回)
改善后
使用了两个针头，只要涂敷两回
材料和工具放在前方最近的位置
改善前
在印张放置台，把印张粘贴到传送带上 的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝
改善后
在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
5.多余动作的浪费案例
材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
改善前
不恰当的作业台的配置
பைடு நூலகம்
改善后 恰当的作业台的配置
取出、放回要方便
改善前
拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后
把钳子放在漏斗型器具内使用
学习精益管理心得体会
学习精益管理心得体会学习精益管理心得体会1通过公司培训精益生产的概念我们都知道，七大浪费就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。
从字面上来看，太简单不过了。
但是要真正理解，却需要认真思考。
这些浪费每天都在我们生产现场和公司的各个角落，但我们很多人(甚至包括那些管理者)却对我们身边的浪费熟视无睹，因为浪费经历的过程使他们对眼前的浪费看不见。
问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。
于是很多时候，我们采取临时对策，思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯就成毛病!这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。
我们可以利用学习过的5S法。
5S的内容很简单：整理，整顿，清扫，清洁和素养。
(1)，首先：把要和不要的东西分开。
什么是要的，什么是不要的?我们可以看到，生产线的超量生产其实是我们不要的，我们要拿走，拿到那里呢?做过精益生产和没做过的就开始在这里区别体现出来了，一般人是赶快拿到仓库，那么半成品呢?这些人又会赶快生产完成了拿到下一个仓库，这就形成了我们传统的方式了。
管理者要认识到，应该往上一工程拿，而不是赶快入库!而且有必要的管理系统来往前拿。
另外，对等待的暴露，等待是不好的。
但是公司都存在着大大小小的等待浪费。
5S在暴露等待的浪费时，用最基本的区分就可以暴露很多。
你会发现你的很多人员很多时候无事可做，或者出现空余时候。
那么，这些等待是要的吗?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把动作拿走，把等待的动作拿走。
生产平衡率可以大大地进行改善。
最后，对待不良品，库存，都可以通过5S这一步进行大量的曝光。
这里面有很多系统，涉及到点和面。
比如停机处理半废品，为什么要停机，这也是可以避免的。
(2)，将要的放在规定的地方，做好标识。
将物品放到规定的地方，一般公司，在实施初期，都会把物料，工具标示好，生产线也做好标示，通道，场所，都有标示，但这也只是初级5S。
其实不良品也要标示，包括处理记录(相关人员签字)，作业指导书标示了(受控)，合格品流动过程有标示，所有的文件都需要有效的标示要对管理工作中的浪费形成共识，活动是才能持续有效地长期开展的。
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管理六大浪费
一、等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个工作的来临，这种浪费是毋庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排不当、停工待料、品质不良等。
质量管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：
1、等待上级的指示
上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。
等待外部的回复。
我已与你联系过了，静待回音，什么时候回复不是我能决定的，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。
2、等待下级的汇报
任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。
不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后做决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。
3、等待生产现场的联系
较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，严重影响生产现场工作的及时解决。
上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。
二、协调不力的浪费
质量管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：
1、工作进程的协调不力
某项工作在两个部门间协调不力、交接不清，工作进度受到影响，相互之间不主动联系。
2、领导指示的贯彻协调不力
对公司领导的工作指示和部长会议及相关会议布置的工作没有传达、内部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞，没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、相关人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不到，难以有效地开展工作，不能准确及时决策，造成较大的浪费。
协调不力是管理工作中最大的浪费之一，它使组织不能形成凝聚力，缺乏团队意识、协调精神，导致工作效率的低下。
三、无序的浪费
缺乏明确的质量规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是人所周知的。
但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
1、质量管理人员素质低下造成的无序
素质低下、能力不能满足工作需要都造成工作的无序。
应该承担某项工作的质管人员，以不会干等为理由，堂而皇之地拒绝承担该项工作，更是一种无序的浪费。
2、有章不循造成的无序
随心所欲，把公司的质量规章制度当成他人的守则，没有自律、不以身作则，威信下降，不按制度进行管理考核造成无章无序的管理，影响员工的积极性和创造性，相互攀比，影响部门的整体工作效率和质量。
四、失职的浪费
失职的浪费是质量管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。
顾名思义，应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的结果，从而缺乏实际效果，这种浪费在工作中是经常见到的。
在许多已通过IS09000国际质量管理体系认证的企业中，许多应该日常进行的质量管理工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理“，缺乏基础工作，监督审核前突击进行表面工作，来应付监督审核，则实际效果就可想而知了。
失职的浪费主要是责任心不强、素质低下和工作质量差等失误造成的，但管理考核及职责的不明确使其没有受到制约和监督。
五、低效的浪费
低效的含义包括：工作的低效率或者无效率。
相对于质量管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。
错误的工作，是一种负效率。
没有一次把事情做好就是最大的浪费，应该正确完成的工作被做错，会出现返工、重做、纠正等浪费，甚至影响到整体。
如果是高效率地完成了错误的工作，则损失更大。
更可怕的是，这种错误在某种程度上是被允许的，会被以各种各样的原因、理由来掩盖住，从而反复发生，造成类似的浪费。
六、质量管理成本的浪费
质量管理成本是企业质量成本构成的一项重要组成部分。
质量管理必须依”理“行事，”理“在企业质量管理中具体指”目标、指标、计划“，通过确立计划、执行计划、考核计划、改善计划，可以最直观地涉及有形成本概念和浪费现象。
1、计划编制无依据
公司没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。
公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。
部门领导没有告诉做什么工作，不知编
制计划。
综合部门不催不报计划或忘记申报计划，没有日常工作的积累和统计基础，没有定额标准无法编制计划等。
没有计划工作概念，没有长远工作规划，工作随想随做，为完成综合计划部门的要求临时”拍脑子“，上报的计划缺乏可执行性、漏洞百出，需要计划综合部门另外花费大量的时间和人力去分析和查找错误，重新修改和调整，造成极大的浪费。
2、计划查核不认真
计划考核反正由公司的统一部门进行，日常我就不用再进行比照了。
计划出现了偏差，理由要么是计划报大了，要么是计划漏报了，而没有从问题的现象出发，认真分析形成的原因，以及下一步的纠正措施。
3、计划处置完善不到位
计划执行情况由于没有认真地分析，自然无法了解和掌握计划进度和完成情况、存在问题。
即便通过别的部门发现了问题，也不检讨反省、客观地分析存在差异的原因，进而·找出改善措施，而是一味强调理由，推卸责任。