多要素综合试件设计加工与刀具应用

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车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺_解释说明

车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺解释说明1. 引言1.1 概述车削橡胶表面粗糙度是一项重要的工艺技术，它对于提高橡胶制品的质量和性能至关重要。

在许多应用领域中，如汽车工业、电子工业和医疗器械等行业，对橡胶表面粗糙度的要求越来越高。

因此，掌握车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺是非常有必要的。

1.2 文章结构本文将以以下方式进行组织：首先介绍车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺流程和相关参数；接下来，探讨了影响表面质量的各种因素，并给出了相应的分析；最后，总结实验结果并提出未来改进建议。

1.3 目的本文旨在通过对车削橡胶表面粗糙度ra0.8工艺过程进行详细阐述，并探讨其影响因素，为实际应用中需要达到这一标准的制造商和研发人员提供有价值的参考。

同时也旨在促进该领域内的研究和创新，推动车削橡胶表面质量的提高。

通过对比实验结果和分析，为未来的改进工艺提供参考。

注：此为模拟回答示例，请根据你的文章内容进行修改和完善。

2. 车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺2.1 工艺介绍车削橡胶表面粗糙度ra0.8的工艺是一种用于加工橡胶材料的方法，旨在获得满足特定要求的表面粗糙度。

橡胶材料常用于制造密封件、软管和弹性零部件等，其表面质量对于产品性能至关重要。

通过合理的工艺参数控制和优化方法，可以实现车削橡胶表面平整度和精度要求。

2.2 工艺参数控制实现车削橡胶表面粗糙度ra0.8需要对以下工艺参数进行控制：a) 切削速度：切削速度是指车刀在单位时间内切削点周围移动的线速度。

适当提高切削速度有助于减少切屑与被加工表面的接触时间，从而降低加工过程中的热积聚和振动，进而改善表面质量。

b) 进给速度：进给速度是指车刀在单位时间内沿轴向方向从外到内移动的速率。

适当调整进给速度可以控制切削层厚度和切削力，有效降低交变应力带来的表面痕迹，并减少成形副产品的生成。

c) 刀具选择：选择合适的车刀类型、形状和材料对于获得期望的表面粗糙度至关重要。

现代切削加工技术及刀具作业

《现代切削加工技术及刀具》作业一姓名班级学号第1章切削加工理论及其应用一、试根据切屑变形模型分析三个变形区的特征及各自可能产生的现象。

二、根据Lee and Shaffer公式，变形系数与剪切角、刀具前角的关系，试分析切削用量三要素对切屑变形的影响。

三、试论述切屑弯曲和折断的机理，并分析控制切屑的措施。

四、试分析在常规切削速度条件下加工塑形金属时，切削用量三要素对切削力、切削温度、刀具耐用度的影响规律，这些规律对于生产实际有何指导意义？五、综合应用题用车刀车削一长度为300mm ，直径为30mm 的轴类零件，零件毛坯的直径为φ41mm ，要求加工到05.005.035+-φ，分为粗、精两次加工。

已知：工件材料： 45钢调质（GPa 637.0=b σ）刀具材料： (a) YT30；(b) 陶瓷；(c) YT5；(d) PCD刀具角度： ①主偏角：（a ） 30r ＝κ；（b ） 90r ＝κ。

②前角：（a ） 10o ＝γ；（b ）20o ＝γ。

③刃倾角：（a ） 0s ＝λ；（b ） 5s ＝λ切削用量： (a) 4.2=p a mm ，5.0=f mm/r ，60=v m/min ；(b) 6.0=p a mm ，1.0=f mm/r ，100=v m/min回答以下问题：1. 选择粗车和精车时刀具材料；2. 选择粗车和精车时切削用量；3. 选择粗车和精车的合理刀具角度并说明理由；4. 查表计算粗加工时的切削力F。

c《现代切削加工技术及刀具》作业二姓名班级学号第2章切削刀具及其应用一、相比整体式车刀，机夹可转位车刀有何特点？机夹可转位车刀刀片的夹紧有何要求？怎样选择刀片？二、固定镗刀与浮动镗刀各有何特点？三、深孔加工应该解决那些问题？目前有哪些典型的深孔加工系统？四、试从刀具直径、齿数、角度及铣削方式几方面的选择原则，论述如何应用面铣刀和圆柱铣刀。

五、成形铣刀的齿背曲线有何要求，如何实现？六、何为工具系统？TSG与TMG有何区别？目前国际上有哪些比较先进的工具系统？姓名班级学号第3章先进切削加工技术一、实现高速切削要解决的最关键的技术是什么？目前这些关键技术的前沿如何？二、试从切削变形和切削力两方面讨论精密切削和普通切削的不同。

现代制造技术复习资料.doc

现代制造技术复习资料.doc第⼀章绪论0先进制造技术定义：在传统制造技术基础上不断吸收机械?电⼦?信息?材料?能源和现代管理等⽅⾯的成果, 并将其综合应⽤于产品设计?制造?检测?管理?销售?使甩服务的制造全过程,以实现优质. ⾼效?低耗?清洁?灵活的⽣产，提⾼对动态多变的市场的适应能⼒和竞争能⼒的制造技术总称,也是取得理想技术经济效果的制造技术的总称.1、制造系统：指由制造过程及其所涉及的硬件、软件和⼈员组成的⼀个具有特定功能的有机整体2、制造：是⼈类所⽤经济活动的基⽯，是⼈类历史发展和为名进步的动⼒3、制造技术是制造业为国民经济建设和⼈民⽣活⽣产各类必需物资(包括⽣产资料和消费品)所使⽤的所有⽣产技术的总称，是将原材料和其他⽣产要素经济、合理和⾼效地转化为可直接使⽤的具有⾼附加值的成品/半成品和技术服务的技术群。

这些技术包括运⽤⼀定的知识、技能，操纵可以利⽤的物质、⼯具，采取各种有效的策略、⽅法等。

4、现代制造技术的特点(1)现代制造技术的研究范围更加⼴泛，涵盖了从产品设计、加⼯制造到产品销售、使⽤、维修和回收的整个⽣命周期。

(2)现代制造古城呈多学科、多技术交叉及系统优化集成的发展态势。

(3)现代制造技术的基础是优质、⾼效、低耗、⽆污染或少污染的加⼯⼯艺，在此基础上形成了新的先进加⼯⼯艺与技术(4)现代制造技术从单⼀⽬标向多元⽬标转变，强调优化制造系统的产品上市时间、质量、成本、服务、环保等要素，以满⾜⽇益激烈的市场竞争的要求。

(5)现代制造技术正在从以物质流和能源流为要素的传统制造观向着以信息流、物质流及能源流为要素的现代制造观转变，信息流在制造系统中的地位已经超越了物质流和能源流(6)现代制造技术特别强调以⼈为本，强调组织、技术与管理，制造技术与⽣产管理相互融合、相互促进，制造技术的改进带动了管理模式的提⾼，⽽先进的管理模式⼜推动了制造技术的应⽤。

5、现代制造技术的发展趋势(1)现代设计技术不断现代化(2)现代加⼯技术不断发展(3)柔性化程度不断提⾼(4)集成化成为现代制造系统的重要特征(5)现代制造管理模式发⽣重⼤变化(6)绿⾊制造成为未来制造业的必然选择(7)制造全球化正在加速第⼆章基础理论与⽅法K制造系统的基本构成：制造系统式由众多的要素和⼦系统组成的有机整体，因⽽在⼦系统与要素之间存在着组织、协调等管理问题。

机械装配工艺标准-机械装配工艺标准规范

机械装配工艺标准|机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准 1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。

本标准适用于机械产品的装配。

2引用标准（1）JB T5994 机械装配基础装配要求（2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件（3）GB 6557 挠性转子的机械平衡（4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则（5）GB 7932 气动系统通用技术条件（6）GB 7935 液压元件通用技术条件（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度（10）GB 10096 齿条精度（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。

3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。

3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。

3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。

3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。

3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。

3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。

走进数控-岗位认识

要求：车削为主，要求：车削为主，车、铣合一。铣合一。
走进数控 — 岗位篇
二、岗位认识
（2）数控铣工从事：
编制数控加工程序并操作各类数控铣床进行零件加工的人员。编制数控加工程序并操作各类数控铣床进行零件加工的人员。
要求：
具有比数控车工更强的计算能力和空间感，形体知觉及色觉正常，具有比数控车工更强的计算能力和空间感，形体知觉及色觉正常，手指、手臂灵活，动作协调。手指、手臂灵活，动作协调。
我国现有的四种岗位工种：我国现有的四种岗位工种：数控车床、数控铣床、加工中心、电切削加工。数控车床、数控铣床、加工中心、电切削加工。
走进数控 — 岗位篇
二、岗位认识
数控钻床
走进数控 — 岗位篇
二、岗位认识
数控磨床
走进数控 — 岗位篇
二、岗位认识
数控滚齿机
走进数控 — 岗位篇
二、岗位认识
走进数控 --
岗位篇
走进数控 — 岗位篇
使用数控加工技术的企业还真多啊！使用数控加工技术的企业还真多啊！那我学好技术后可以从事的工作岗位一定不少吧？一定不少吧？
是啊，是啊，数控加工技术的工作岗位确实不少，不少，你可以根据自己的爱好与特长做选择！选择的！
走进数控 — 岗位篇
二、岗位认识
分类：
经济型（经济型数控车床操作工）经济型（经济型数控车床操作工）全功能（全功能数控车床操作工）全功能（全功能数控车床操作工）车削中心（数控车削中心操作工）车削中心（数控车削中心操作工）
走进数控 — 岗位篇
二、岗位认识
1）经济型数控车床操作工）
要求：会操作具有针对性加工功能但功能水平较低且价格低廉的数控机床。要求：会操作具有针对性加工功能但功能水平较低且价格低廉的数控机床。能加工内外圆表面、圆弧、螺纹等，并能对机床简单保养、维护。能加工内外圆表面、圆弧、螺纹等，并能对机床简单保养、维护。

刀具主要参数及应用

刀具的几何角度还可包括刀刃倒棱或倒圆的形状和参数、前刀面断屑槽的形状及参数、刀刃分屑槽的形状及参数等。
以上只是定性地分析了选取刀具几何角度大小的原则，具体的数值通常要从专业手册上查取。为了设计、制造和测量的需要，有时必须计算出在其它截面上的前角和后角值，需要计算在任意截面 Pi、径向截面 Pp 及走刀方向截面 Pf 上的前、后角值，如图 8 所示的γi、 αi，及背前角γp、背后角αp、侧前角γf、侧后角αf，都可由以下公式计算得出：
前刀面是直接挤压金属形成切屑并引导切屑排出的表面，它与切屑产生剧烈的摩擦，金属变形的热量和与切屑摩擦的热量是刀具两个主要的热源，因此前刀面刀尖附近区域的温度很高。前刀面的形状、倾角是刀具控制切屑卷曲、折断和流向的要素。
图 6 车刀的工作状态及几何要素
主后面是与前刀面共同构成刀具切削楔和主切削刃的表面，主后面与过渡表面或切削表面之间的摩擦是切削过程的第三个热源。为了减少摩擦，在切削楔与工件的过渡表面或切削表面之间须形成必要的隙角。
刃倾角(λs)表示切削刃倾斜的程度和方向。水平的切削刃为λs=0；刀尖处于刀刃低位的倾斜为λs＜0，λs 为负值；刀尖处于刀刃高位的倾斜为λs＞0，λs 为正值。刃倾角的作用一是控制切屑的流向，在外圆车削时负的刃倾角可使切屑向待加工表面方向流出，保护了已加工表面不被切屑划伤。在镗孔时正的刃倾角可引导切屑流向孔外，避免了切屑在孔内的缠绕和对孔壁的划伤；用于通孔攻丝的螺尖丝锥，切削部分为负刃倾角，使切屑往前端排出，不干涉后面校正部分的切削。二是可改变刀刃切入工件时受力的位置，保护刀尖并使切入过程平稳，如负刃倾角车刀，或者减少断续切削时切削力的波动，使切削过程平稳；又如螺旋刃的可转位铣刀刀片和立铣刀的螺旋刃，其螺旋角即刃倾角，使断续切削的铣削平稳轻快。

机械制造技术基础课后答案(2)

1-6 什么是生产类型？如何划分生产类型？各生产类型都有什么工艺特点？生产类型是指产品生产的专业化程度。

产品的用途与市场需求量不同，形成了不同的生产类型，分为单件小批生产、中批生产与大批量生产工艺特点：P5（1）单件（小批）生产—产品产量很少，品种很多，各工作地加工对象经常改变，很少重复。

（2）成批生产—一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期地重复。

（3）大量生产—产品产量很大，工作地的加工对象固定不变，长期进行某零件的某道工序的加工。

1-7 企业组织产品的生产有几种模式？各有什么特点？（1）生产全部零部件并组装机器（2）生产一部分关键的零部件，进行整机装配，其余的零部件由其他企业供应（3）完全不生产零件。

只负责设计与销售特点：（1）必须拥有加工所有零件的设备，形成大而小，小而全的工厂，当市场发生变化时，很难及时调整产品结构，适应性差（2）自己掌握核心技术和工艺，或自己生产高附加值的零部件（3）占地少，固定设备投入少，转产容易等优点，较适宜市场变化快的产品生产1-8 按照加工过程中质量m 的变化，制造工艺方法可分为几种类型？说明各类方法的应用范围和工艺特点可分为材料成型工艺、材料去除工艺和材料累计工艺材料成型工艺范围：材料成型工艺常用来制造毛坯，也可以用来制造形状复杂但精度要求不高的零件特点：加工时材料的形状、尺寸、性能等发生变化，而其质量未发生变化，生产效率较高材料去除工艺范围：是机械制造中应用最广泛的加工方式，包括传统的切削加工、磨削加工和特种加工特点：在材料去除过程中，工件逐渐逼近理想零件的形状与尺寸材料累计工艺范围：包括传统的连接方法、电铸电镀加工和先进的快速成型技术特点：利用一定的方式使零件的质量不断增加的工艺方法2-1 切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？答：三个变形区的特点：第一变形区为塑性变形区，或称基本变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前面之间存在压力，所以沿前面流出时必然有很大摩擦，因而使切屑底层又产生一次塑性变形；第三变形区发生在工件已加工表面与后面接触的区域，已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形。

切削用量三要素对刀具寿命的影响规律_概述说明

切削用量三要素对刀具寿命的影响规律概述说明1. 引言1.1 概述本文旨在研究切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。

切削用量是指在切削过程中，切削速度、进给量和切削深度这三个参数的组合使用。

这些参数的选择对于提高工件加工质量和提高刀具寿命至关重要。

因此，了解和掌握切削用量三要素对刀具寿命的影响规律对于制定有效的加工策略以及延长刀具使用寿命具有重要意义。

1.2 文章结构本文共分为五个部分。

引言部分主要概述了文章研究的背景、目的和重要性。

第二部分将详细探讨不同切削用量三要素（即切削速度、进给量和切削深度）对刀具寿命的影响规律。

第三部分将介绍实验方法和结果，并进行数据分析，归纳出影响因素并总结实验结果。

第四部分将从优化策略研究展望、改进材料与涂层技术方向以及经济效益评估等方面进行讨论与应用展望。

最后，第五部分将给出本文的结论。

1.3 目的本文的目的是通过实验证明切削用量三要素（切削速度、进给量和切削深度）对刀具寿命的影响规律，并探讨如何优化切削用量以延长刀具使用寿命。

通过研究，我们将能够提供有关选取适当切削用量以及改进材料与涂层技术等方面的建议，为实际生产中的加工过程提供指导，并最终达到提高加工效率和减少成本的目标。

2. 切削用量三要素对刀具寿命的影响规律切削用量是指在切削加工过程中，切削速度、进给量和切削深度这三个要素的综合应用。

这些要素之间的选取和配比会直接影响到刀具的寿命。

在本节中，我们将详细探讨切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。

2.1 切削速度对刀具寿命的影响切削速度是指单位时间内工件相对于参考点移动的距离，一般以米每分钟（m/min）为单位。

在加工过程中，提高切削速度可以增加生产效率，但也会对刀具寿命造成影响。

当切削速度较低时，由于热传导不够充分，热量难以迅速散发，容易使得工件材料附着在刀具上形成焚烧或气化现象，并引起颗粒脱落而产生磨损。

而当切削速度过高时，则会导致划伤或冷焚现象，尤其对硬质材料更为严重。

加工中心操作工_3级_鉴定要素细目表

2
盘类配合件加工
21
2
2
1
分析零件图确定加工工艺
5
22
2
2
2
编制较复杂的二维轮廓铣削程序
9
23
2
2
3
运用固定循环、子程序进行零件的加工程序编制
9
24
2
2
4
零件多次装夹与找正
9
25
2
2
5
应用对刀仪调整刀具
9
26
2
2
6
加工中心操作（HASS或FANUC选一）
9
27
2
2
7
对刀并确定相关坐标系、设置刀具参数
0.5
1
6
1
1
2
4
团结互助与开拓创新
0.5
5
1
2
基础知识
22
1
2
1
计算机基础知识
2
7
1
2
1
1
数制
0.5
5
8
1
2
1
2
数制之间的转换
0.5
1
9
1
2
1
3
计算机编码
0.5
1
10
1
2
1
4
二进制数的运算
0.5
1
11
1
2
1
5
微型计算机系统的组成
0.5
5
12
1
2
1
6
计算机开启与关闭
0.5
9
13
1
2
1
7
文件建立、保存、打开、
9
154
3

参考答案-《机床夹具第五版习题册》

第一章机床夹具基础知识第一节机床夹具概述一、填空题1．根据机械工艺规程要求，在加工中，用来正确地确定工件及刀具的相对位置，并且合适而迅速地将它们夹紧的一种机床附加装置称为机床夹具。

2.通常，习惯于把夹具按其通用化程度分为通用夹具、专用夹具、拼装夹具三个大类。

3．机床夹具一般由定位装置、夹紧装置、夹具体三大主要部分组成。

4．根据不同的使用要求，机床夹具还可以设置对刀装置、刀具引导装置、回转分度装置及其他辅助装置。

5．按夹具适用的机床及其工序内容的不同，可以把夹具分为钻床夹具、铣床夹具、车床夹具、磨床夹具、镗床夹具、齿轮加工机床夹具、电加工机床夹具、数控机床夹具等。

二、选择题：1．工件在机床上加工时，通常由夹具中的（A）来保证工件相对于刀具处于一个正确的位置。

A．定位装置B．夹具体C．夹紧装置D．辅助装置2．机用平口钳是常用的（B）。

A．专用夹具B．通用夹具C．拼装夹具D．组合夹具3．下列夹具中，（D）不是专用夹具。

A．钻床夹具B．铣床夹具C．车床夹具D．三爪自定心卡盘4.．（A）是夹具的核心部分。

A.定位装置B.夹紧装置C.夹具体D.V型块5．（A）是由预先制造好的各类标准元件和组件拼装而成的一类新型夹具。

A．拼装夹具B．专用夹具C．通用夹具C．数控机床夹具6．在机床夹具中，V形块通常作为（D）使用。

A．夹具体B．夹紧装置C．辅助装置D．定位元件7．下列说法中，（C）不正确。

A．一般情况下，机床夹具担负着工件在夹具中的定位和夹紧两大功能。

B．夹具相对机床和刀具的位置正确性，则要靠夹具与机床、刀具的对定来解决。

C．工件被夹紧后，就自然实现了定位。

D．定位和夹紧是两回事。

三、判断题：1.一般来说，通用夹具是机床夹具中的主要研究对象。

（×）2.工件安装时，采用找正定位比采用夹具定位效率更高，精度更高。

（×）3.机床夹具只能用于工件的机械加工工序中。

（×）4.夹具体是整个夹具的基础和骨架。

加工刀具

涂层技术概况
中国的刀具涂层技术与工业发达国家相比尚有很大差距，涂层刀具的数量也差得很远，大致只占全部刀具的20%。其中数控机床和加工中心上使用得居多，在普通的非数控机床上则相当少，主要是受到认识问题和价格等因素的影响。因此，在中国，刀具涂层技术的发展和应用都有很多潜在的提升空间。
聚晶立方氮化硼刀具 PCBN(PolycrystallineCubicBor onNitride)
是继人造金刚石之后，人工合成的一种新型超硬刀具切削材料，其硬度仅次于金刚石，在切削和磨销加工中得到广泛应用。应用：用PCBN刀片精车淬硬钢加工硬铸铁和灰口铸铁高速镗削铸件孔铰削淬硬钢或硬铸件小孔用于难加工材料的切削加工
涂层技术
对刀具进行涂层是机械加工行业前进道路上的一大变革，它是在刀具韧性较高的基体上涂覆一层、二层乃至多层具有高硬度、高耐磨性、耐高温材料的薄层（如TiN、 TiC等），使刀具具有全面、良好的综合性能。
涂层技术
表面涂层材料具有很高的硬度和耐磨性，且耐高温涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数较小用涂层刀具加工，零件的已加工表面质量较好由于涂层刀具的综合性能良好
陶瓷刀具
高的硬度与耐磨性热性和抗高温氧化性高的红硬性与金属具有极小的亲和力低成本应用：不同种类的陶瓷刀具有着不同的应用范围，故须正确选择刀具陶瓷的种类与牌号，使其与被加工材料相“匹配”。
金刚石刀具
天然金刚石可以刃磨成最锋利的切削刃，主要应用在超精密加工领域，如加工微机械零件、光学镜面、导弹和火箭中的导航陀螺、计算机硬盘芯片等。人工合成单晶金刚石刀具有很好的尺寸、形状和化学稳定性，主要用来加工木材聚晶金刚石刀具具有优异的耐磨性，可用来切削有色金属和非金属材料，精加工难加工材料，如硅铝合金和硬质合金等。

数控加工工艺与编程第4章：数控车工艺与编程

程序输入与调试过程
程序输入
将编写好的数控程序通过输入设备输入到数控系统中。
程序调试
在正式加工前进行程序调试，检查程序是否正确、合理，确保加工过程顺利进行。
调试方法
可采用空运行、单段运行等方式进行程序调试，观察机床动作和加工轨迹是否符合要求。
加工过程中异常情况处理
异常情况识别
在加工过程中，应注意观察机床的运行状态、切削声音、切削力等，及时发现异常情况。
数控车削加工特点
高精度、高效率、高柔性、高自动化。
数控车削加工应用范围
01
02
03
回转体类零件
数控车削加工广泛应用于各种回转体类零件的加工，如轴类、盘类、套类等。
复杂曲面类零件
通过数控车削加工中心的复合加工，可实现复杂曲面类零件的加工。
特殊材料加工
数控车削加工可用于各种金属、非金属材料的加工，如铝合金、钛合金、陶瓷等。
工序划分
加工顺序安排
合理安排各工序的加工顺序，确保加工过程高效、顺畅。
将零件的加工过程划分为若干个工序，每个工序对应一个特定的加工操作。
切削用量选择
切削深度选择
根据刀具和机床的性能，选择合适的切削深度，以保证加工效率
和刀具寿命。
进给量选择
根据切削条件和加工要求，选择合适的进给量，以保证加工精度和表面质量。
螺纹类零件编程实例
以普通外螺纹为例，介绍螺纹类零件的编程方法，包括车削螺纹的切削用量选择、刀具选择、切削参数设置和宏程序编写等。
综合类零件编程实例
综合类零件的结构特点
综合类零件是指结构复杂、形状多样的零件，可能包含轴类、盘套类和螺纹类等多种结构要素。

刀具的基本知识

刀具的基本知识一、运动及切削要素.......................................................................................................... - 3 -1、切削运动................................................................................................................................ - 3 -2、切屑要素................................................................................................................................ - 3 -3、刀具切削部分的几何参数.................................................................................................... - 4 -4、刀具几何角度及其对切屑的影响........................................................................................ - 4 -5、刀尖型式的选择（过渡刃的选择）............................................................................ - 8 -二、刀具的材料.......................................................................................................................... - 9 -1. 刀具材料应具备的性能................................................................................................. - 9 -2.常用刀具材料................................................................................................................... - 9 -三、金属切削加工中的主要现象及规律................................................................................ - 12 -1、切屑的形成.................................................................................................................. - 12 -2、切削中的变形.............................................................................................................. - 12 -3、切屑的种类及断屑...................................................................................................... - 13 -1．积屑瘤的成因.............................................................................................................. - 15 - 2．积屑瘤对切削过程的影响.......................................................................................... - 15 -3. 积屑瘤的控制措施....................................................................................................... - 15 -一、运动及切削要素1、切削运动削运动分为主运动(它是切屑时最主要、消耗动力最多的运动，它是刀具与工件之间的相对运动)和进给运动(是指刀具与工件之间的附加运动，以保持切屑的连续进行)。

数控铣床加工实训智慧树知到答案章节测试2023年陕西工业职业技术学院

第一章测试1.世界上第一台数控机床是（）年研制出来的。

A:1958B:1947C:1952D:1930答案:C2.开环控制系统是指不带（）的控制系统。

A:测量B:数控C:反馈D:伺服答案:A3.对数控铣床坐标轴最基本的要求是（）轴控制。

A:2B:3C:4D:5答案:A4.数控机床开机后，必须先进行返回参考点操作。

（）A:错B:对答案:B5.滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是减小摩擦力矩。

（）A:对B:错答案:B第二章测试1.采用半径编程方法填写圆弧插补程序段时，当其圆弧所对应的圆心角（）180度时，该半径R取负值。

A:大于B:小于C:小于或等于D:大于或等于答案:A2.（）符号的意义为“复位”。

A:DELB:RESETC:COPYD:AuTo答案:B3.G00和G01的运行轨迹都一样，只是速度不一样。

（）A:对B:错答案:B4.只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。

（）A:对B:错答案:B5.下列G代码中（）指令为非模态G代码。

A:G00B:G02C:G28D:G01答案:C第三章测试1.绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。

（）A:错B:对答案:A2.刀具补偿包括长度补偿和（）补偿。

A:直径B:半径C:三项均对D:轴向答案:B3.下列哪一个指令不能设立工件坐标系（）。

A:G54B:G91C:G92D:G55答案:B4.在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用顺铣方式。

（）A:错B:对答案:A5.立铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点。

（）A:错B:对答案:B第四章测试1.刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。

（）A:错B:对答案:B2.刀具半径补偿指令在返回零点状态是（）。

A:初始状态B:暂时抹消C:抹消D:模态保持答案:D3.设定的加工XY平面由（）指令执行。

A:G17B:G19C:G20D:G18答案:A4.在数控铣床上进行对刀练习，初学者可以用冷却喷管模拟对刀操作训练。

一体化课程教学方案要点

⼀体化课程教学⽅案要点《机械零部件的⼿⼯加⼯》课程⼀体化教学实施⽅案⼀、课程定位与建设基础《机械零部件的⼿⼯制作》课程是机电⼀体化技术专业的六门重点建设的核⼼课程之⼀，主要由以典型零件的⼿⼯加⼯为载体设计的5个学习情境组成，通过教学做⼀体化的⽅式完成课程的教学。

学⽣在进⾏典型零件加⼯的过程中完成⾦属材料性能及选⽤、零件图的识读，常⽤⼯具、量具的正确使⽤以及零部件的装配等知识和技能的学习，并在掌握零件⼿⼯制作的知识和技能的同时，了解⼯作过程、⼯艺流程，学会⼯作⽅法，为后续课程的学习和今后⼯作奠定扎实的基础，为机电⼀体化专业学⽣毕业后从事机械产品加⼯、机电设备的安装、调试与维护、机电设备的操作以及机电设备的销售服务等技术⼯作奠定坚实的机械⼯程基础。

该课程在⾻⼲校建设过程中，为机电⼀体化专业重点建设的课程，⽬前已完成⼀轮的教学做⼀体化教学实验，基本完成了院级精品课程，专业教学资源库的建设。

公开出版了专门为该课程进⾏教学做⼀体化教学配套的以学⽣⼯作页为核⼼的教材，打造了由名师领衔，结构合理，教学经验丰富的教学团队，同时建⽴了专供该课程进⾏教学做⼀体化教学的教室，⼀体化教学的基础⾮常好。

⼆、⼀体化教学设计思路1、课程中的专业知识和专业技能具有梯度性和实⽤性改变传统的理论讲授和实践训练分别进⾏的在不同的场地由不同的教师教授的理论实践相脱节的做法，把传统实践教学中的先分项训练，在模拟综合的做法，变成以六个与⼯作岗位密切关联的以真实⼯作任务为基础的教学情境，有较为简单的螺纹配合件的加⼯到较为复杂的台虎钳制作，使得学⽣在完成⼯作任务的过程中掌握专业知识和技能，并且具有明显的由易到难的梯度递进关系，并且对于学⽣今后从事机械零部件的加⼯与装配零⼯作具有较为实⽤的知识和技能积淀。

2、课程载体的创新与特⾊教学情境⼀：螺纹配合件的加⼯，主要训练学⽣对⾦属材料的认识、简单零件图和装配图的识读，零件的⽣产过程认识，螺纹结构认识、简单⼯量具的使⽤以及划线、锯、锉、钻、攻丝、套扣等基本知识和能⼒的运⽤；教学情境⼆：鸭嘴锤的制作，主要是让学⽣在有⼀定的⼿⼯加⼯技能和材料、读图等知识的基础上，⾃⼰设计制作⼀个简单实⽤⼯具，进⼀步提⾼对基本知识和技能的掌握，同时要求学⽣能进⾏简单零件图的绘制，正确选材、合理选择⼯具、量具和进⾏操作，正确选择热处理；教学情境三：⼿⼯制作V型镶配三套件，主要训练学⽣掌握叫精密零件的组合件加⼯和装配，特殊⼯作条件下零件选材和热处理特点，简单部件加⼯与装配要求；教学情境四：万能分度头的装配，主要训练学⽣掌握精密部零件的拆解和装配，特殊⼯作条件下精密零件加⼯与装配要求；教学情境五：⼿⼯制作台虎钳，主要训练学⽣对于同⼀个产品多种材料，多种类型的配合类型同时存在时如何正确选择材料、加⼯前后热处理法的选择，零件质量的检验以及产品装配质量的检验；情境五：制作台虎钳情境四：分度头的拆解与情境三：V型镶配三套件由简到难，由模采取资讯、计划、决策、实施、检查评价六步教学法，注重学⽣对于⽣产组织过程的能⼒培养将每个学习情境分成若⼲个学习活动，讲所要学习的知识点、技能点穿插到每⼀个学习活动中，教师是学习的组织者和协调者，学⽣是学习的主体，在整个学习过程中，教师必须能够引导学⽣清晰地知道所学知识的有什么⽤、怎么学，如何学的更好。

复杂部件多轴数控加工智慧树知到期末考试章节课后题库2024年北京电子科技职业学院

复杂部件多轴数控加工智慧树知到期末考试答案章节题库2024年北京电子科技职业学院1.工件坐标系又称编程坐标系，它是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系。

（）答案:对2.创建几何体，主要是定义加工的几何对象，包括创建机床坐标系（MCS)、安全平面、指定部件几何体、毛坯几何体、切削区域、检查几何体等参数。

（）答案:对3.在创建工序时，工序需要指定部件刀路的仿真加工操作，需要指定毛坯根据零件的特点掌握不同的指定方法。

预先指定的部件几何体，不能在多个工序中使用，也可以在创建工序时指定几何体。

（）答案:错4.加工四轴零件时，通常将【安全设置选项】，选择圆柱，【指定点】为圆柱侧面的圆心，【指定矢量】选择圆柱的轴线方向。

（）答案:对5.手工编程是编程人员直接编写输入数控程序到数控机床中去的方法，手工编程适合零件结构较为复杂，计算量较多的程序编制。

（）答案:错6.UG NX是一款功能强大的CAD/ CAM/ CAE软件，涵盖了从概念设计、工业造型设计、三维模型设计、分析计算、动态模拟仿真和生产加工产品全过程。

（）答案:对7.数控加工对卡具主要有两大要求：一是卡具应具有足够的精度和刚度，二是卡具应有可靠的定位基准。

对吗？（）答案:对8.修改CAM软件中的机床坐标系，可以改变刀轨的深度位置。

（）答案:对9.3D动态模拟能够以三维实体模式显示动态刀具，切除工件材料的过程，模拟过程非常直观，但播放时不允许用户在窗口中缩放、放大、旋转、移动等细节问题。

（）答案:错10.真实的刀具轨迹是由直线和圆弧组成的线段合集近似地取代刀具的理想运动轨迹，实际刀具轨迹与理想轨迹之间不能存在误差。

（）答案:错11.所谓多轴数控加工，就是在原有三轴加工的基础上，增加了旋转轴的加工。

对吗？（）答案:对12.使用【检查边界】时，可以在指定【检查边界】对话框中设置每条边界的检查余量。

（）答案:对13.车铣复合加工分类为{轴向车铣}和{正交车铣}。

什么是CADCAM系统？

什么是CADCAM系统？1、什么是CAD／CAM系统？答：计算机辅助设计(CAD)是指利用计算机辅助设计一个单独的零件或一个系统，设计的过程包含着计算机图形学。

CAD系统是一个设计工具，它支持设计过程的所有阶段——方案设计，初步设计和最后设计。

设计目标的显示是CAD系统最有价值的特征之一，计算机图形学使设计人员能够在计算机屏幕上显示、放大、缩小、旋转设计目标而对其进行研究。

大多数CAD系统使用交互式图形系统，用户能够直接与计算机对话，以便产生、处理和修改图形。

许多CAD系统的最终产品是设计图样，在与计算机连接的绘图仪上产生。

计算机辅助制造(CAM)是指使用计算机辅助制造一个零件。

CAM 有两种类型：①联机应用，使用计算机实时控制制造系统，例如机床的CNC：系统。

②脱机应用，使用计算机进行生产计划的编制和非实时地辅助制造零件，例如用APT语言在穿孔纸带上制备零件程序，或在机械加工中模拟显示刀具轨迹等。

CAD／CAM是一个统一的软件系统，其中CAD系统在计算机内部与CAM系统相连接。

CAD／CAM的最终结果常常是以穿孔带等形式输出零件的加工程序，在当前使用的CAD／CAM系统中，输出的零件程序可以直接送入CNC机床的控制计算机中。

CAD／CAM系统的主要原理是产生一个公用数据库，用于设计和制造全过程。

它们包括制定产品规格、方案设计、最后设计、绘图、制造和检验。

在该过程的每一阶段，数据都可以进行增加、修改、调用，并分布于计算机和终端的网络中。

这就减少了单独数据库提供的人为误差，大大缩短了从产品基本设想的形成到最后实际产品的制造所需的时间。

4、什么是CIMS系统？答：目前CIMS还没有一个完善的、被普遍接受的定义，多数还停留在一般概念上。

1969年美国M．E．Merchant提出(CIMS的概念：CIMS是一个闭环反馈系统，其主要输入是产品需求和产品设计，主要输出是经过组装、检验和准备交付使用的产品。

1976年美国Hatvany教授提出的定义是：CIMS是通过成组技术和数据库管理系统将CAD、CAM和生产计划、管理集在一起的系统。

刀具验证报告模板

刀具验证报告模板1. 引言刀具验证是指对刀具进行检测、审核和验证，以确保刀具质量符合制造要求和使用需求。

刀具是机械加工过程中的必要工具，在加工过程中能够对加工质量和效率产生重要影响。

因此，刀具的验证工作必不可少。

本文将介绍一个刀具验证报告模板，旨在为企业或个人提供一个统一、规范的刀具验证报告标准。

2. 刀具验证工作内容2.1 刀具检查•检查刀具表面是否有划痕、氧化、变形、裂纹等问题。

•检查刀具的几何标准是否符合要求，如刀片的刃角、切削角、刀柄的直度、圆度等。

•检查刀具的材料、硬度是否符合要求。

2.2 刀具测试•测量刀具的几何参数，如长度、直径、半径、刀尖接触等，通过相应的工具进行测量，并记录测量结果。

•测量刀具的硬度、抗拉强度、韧性等物理特性，通过相应的仪器进行测量，并记录测量结果。

•对比测试，在同样的工况下对比测试不同品牌、不同材质、不同几何形状的刀具，进行效率和质量的对比，并记录测试结果。

2.3 刀具试用•在一定的工件材料和工况条件下，进行试用测试。

•测试刀具的切削效果、寿命、加工质量等。

•记录试用测试的过程和结果，并分析原因。

3. 刀具验证报告模板3.1 刀具基本信息刀具名称刀具型号制造商制造日期XX刀具X0001 A公司2020/01/013.2 刀具检查结果项目检查结果表面情况无划痕、氧化等问题几何标准符合要求材料、硬度符合要求3.3 刀具测试结果测试项目测量结果长度50mm直径10mm硬度HRC57抗拉强度1200MPa3.4 刀具试用结果测试项目测试结果切削效果良好寿命1000m加工质量A级4. 总结本文介绍了一个刀具验证报告模板，包括了刀具检查、刀具测试、刀具试用等内容，并提供了一个统一、规范的报告标准，以确保刀具质量符合制造要求和使用需求。

同时，本文还提醒大家要结合具体情况进行刀具验证工作，保证刀具的使用效果最佳。