新沟油田腐蚀机理及防护对策
油田注水系统腐蚀原因及对策
油田注水系统腐蚀原因及对策油田注水系统在油田开发中起着至关重要的作用，它可以通过注入水来增加油田压力，促进原油的产出。
油田注水系统的设备和管道在长期运行过程中容易发生腐蚀，这不仅会影响系统的正常运行，还可能导致安全事故。
对油田注水系统的腐蚀原因进行分析，提出相应的对策是非常重要的。
我们来分析一下油田注水系统腐蚀的原因。
油田注水系统中腐蚀主要有以下几个原因：水质的腐蚀性、介质流速对金属的冲刷腐蚀、管道和设备表面的膜腐蚀、微生物引起的生物腐蚀以及化学腐蚀等。
水质的腐蚀性是影响油田注水系统腐蚀的主要因素之一。
注水的水质往往含有各种盐类、酸碱度较高的物质，这些物质会对金属管道和设备表面产生腐蚀作用，导致管道和设备的老化破损。
介质流速对金属的冲刷腐蚀也是一种常见的腐蚀形式。
当介质在管道中流动时，介质与金属表面不断接触碰撞，产生冲刷腐蚀，导致金属表面逐渐磨损疲劳。
管道和设备表面的膜腐蚀也是一个重要因素。
在介质流动的过程中，会在金属表面形成一层氧化膜，这些氧化膜可能会对金属产生一定的腐蚀作用，加速管道和设备的老化。
微生物引起的生物腐蚀也是不可忽视的一种腐蚀形式。
在注水系统中，微生物会通过水质进入管道和设备，产生生物腐蚀，加速金属材料的腐蚀破坏。
针对油田注水系统的腐蚀原因，我们可以提出一些对策来减少系统的腐蚀。
需要对注水系统的水质进行定期监测和处理，确保水质的稳定和清洁。
可以通过改变介质的流速和减少冲刷腐蚀，通过涂层的方式对管道和设备表面进行保护，选择一些抗腐蚀性能较好的材料来替代传统的金属材料。
还可以通过控制水质中微生物的繁殖来减少生物腐蚀的发生，对系统进行定期的清洗和除污，避免化学腐蚀的发生。
油田注水系统的腐蚀问题是一个复杂的系统工程问题，需要从水质、介质流速、管道和设备材料、微生物和化学物质等多个方面进行综合考虑和解决。
只有通过有效的腐蚀控制措施和维护管理，才能确保注水系统的正常运行和延长其使用寿命。
希望未来能够进一步研究和应用新的技术方法，为油田注水系统的腐蚀问题提供更好的解决方案。
油井腐蚀结垢机理及治理措施浅析
1 腐蚀类型及成因1.1 腐蚀类型及腐蚀现状腐蚀的对象主要是油田开发过程中的金属设备，包括油井的井筒、油管和油杆等。
腐蚀可以分为物理腐蚀和化学腐蚀两种类型。
物理腐蚀一般是指金属物质在高温条件下发生熔化或者溶解，导致设备的损坏。
化学腐蚀是金属物质与某些酸性溶液接触并发生一些列化学反应，造成金属表面性质的改变。
物理腐蚀发生的情况较少，一般来说，油井的腐蚀主要是由化学腐蚀作用造成的。
随着开发开采的不断进行，井下设备，例如油井的油管、油杆和井筒都会遭受不同程度的腐蚀，导致其出现穿孔和断裂的情况。
以大港油田采油三厂专采作业区为例，发现泵杆接箍偏磨腐蚀断裂，通过捞杆发现，接箍处出现断裂，并且泵杆有腐蚀、偏磨的现象。
官912井在第120根以下泵杆全部出现腐蚀结垢碳化现象。
1.2 腐蚀成因机理及控制因素在油田开发开采过程中，造成油井腐蚀的原因复杂。
有井筒、油管等自身材质的因素，还有周围环境的因素。
本次研究，主要讨论周围环境对油井的腐蚀。
首先，在开发过程中，会产生一些酸性气体，例如二氧化碳和硫化氢，这类气体与地下水接触，可以形成具有强腐蚀性的酸性溶液，与油井的金属材质接触，造成油井的化学腐蚀。
其次，高矿化度的地层水会对油井造成不同程度的腐蚀。
高矿化度地层水中含有大量的氯离子，氯离子具有很强的穿透能力，可以破坏金属保护膜，造成金属的腐蚀。
研究表明，矿物度越高，腐蚀的速率越快，腐蚀的程度越大。
2 腐蚀治理措施2.1 腐蚀治理措施类型在地下水溶液长期接触的过程中，油井的金属设备易遭受腐蚀，在金属材质的表面涂非金属保护层，可以有效隔离金属和周围酸性腐蚀溶液环境，进而达到防腐蚀的作用。
耐腐蚀的非金属物质，例如油漆、沥青和一些高分子材料如塑料、橡胶等，都可以作为较好的保护屏障。
金属材质的耐腐蚀性有差异，但是受经济和技术等因素的制约，油井的设备不可能全部采用耐腐蚀材质的金属，因此，可以将耐腐蚀的金属材质，例如某些合金材料，覆盖于油管的表面。
油田注水系统腐蚀原因及对策
油田注水系统腐蚀原因及对策
油田注水系统腐蚀是由许多因素综合作用造成的，主要包括以下几个方面：
1. 氧化物：在贮存和输送过程中，水中氧化物含量过高，易引起系统腐蚀。
2. 氨氮：水中氨氮含量过高会使注水系统内的金属材料发生腐蚀。
3. 衰变产物：水中的轻放射性元素及其衰变产物会加速管道、设备和机械的腐蚀。
4. 沉积物：水中的沉积物也是引起注水系统腐蚀的因素之一，它会粘着在管道和设备表面，形成一个不均匀的保护层，导致部分区域的腐蚀加速。
针对这些腐蚀因素，可以采取以下几种对策：
1. 控制水质：控制注水系统中水质的氧化物和氨氮含量，防止这些物质对系统金属材料的腐蚀。
另外，实行定期清洗和更换水质。
2. 增加管道厚度：在设计注水管道和设备时，可以增加金属管道的墙厚度，来增强其抗腐蚀能力。
3. 使用防腐材料：针对特定的腐蚀因素，可以使用防腐金属材料或涂层来降低对系统造成的影响。
4. 预防和控制沉积物：定期清洗环节，清理注水系统中的沉积物，保持管道表面光洁，可有效控制沉积物与腐蚀发生关联的可能性。
5. 使用化学缓蚀剂：通过投加化学缓蚀剂，可降低注水系统的腐蚀速率，提高其使用寿命。
综上所述，注水系统腐蚀是多种因素综合作用的结果，应该根据具体情况采取相应的对策，进行有效的预防和控制，以提高系统的使用寿命和安全性。
浅谈油田管道腐蚀及防腐应对措施
浅谈油田管道腐蚀及防腐应对措施随着石油工业的迅速发展，埋设在地下的油、气、水管道等日益增多。
地埋管道会因为土壤腐蚀形成管线设备穿孔，从而造成油、气、水的跑、冒、滴、露。
这不仅造成直接经济损失，而且可能引起爆炸、起火、环境污染等，产生巨大的经济损失。
本文对管道腐蚀危害做了简要说明，并结合日常生产中管道腐蚀的情况，对其腐蚀机理做了进一步的阐述。
结合腐蚀机理提出防腐应对措施，并进一步介绍了新型防腐技术，为今后油田管道设备防腐工作提供了一定的工作方向。
标签：腐蚀;腐蚀危害;腐蚀机理;防腐措施一、石油管道腐蚀的危害我们把石油生产过程中原油采出液、伴生气等介质在集输过程中对油井油套管、油站内、回注管网等金属管线、设备、容器等形成的内腐蚀以及由于环境，例如土壤、空气、水分等造成的外腐蚀统称为油气集输系统腐蚀。
油气集输系统腐蚀中的内腐蚀一般占据腐蚀伤害的主要地位。
针对腐蚀研究，在整个生产系统中，不同的位置及生产环节其所发生的的腐蚀也有所不同，并且腐蚀特征及腐蚀影响因素也有所不同。
因此防腐工作是油田生产中的重要措施。
据不完全统计截止目前，我国输油管道在近20年的时间里，共发生大小事故628起，其中包括线上辅助设备故障190 起，其它自然灾害70 起，有368 起属管体本身的事故。
根据近年的调查发现：影响管线寿命和安全性的因素中，腐蚀占36.4%，机械和焊缝损伤占14.4%，操作失误占35.0%，第三方破坏占14.2%.因此，腐蝕是事故的主要原因。
[1]二、管道腐蚀的机理理论（1）土壤腐蚀土壤腐蚀是电化学腐蚀的一种，土壤的组成比较复杂，其多为复杂混合物组成。
并且土壤颗粒中充满了空气、水及各类盐从而使土壤具有电解质的特征，根据土壤腐蚀机理，我们将土壤腐蚀电池大致分为两类：第一种为微电池腐蚀，也就是我们常说的均匀腐蚀。
均匀腐蚀是因为微阳极与微阴极十分接近，这样的距离在腐蚀过程中不依赖土壤的电阻率，只是由微阳极与微阴极决定电极过程。
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策油田集输管线是油田生产的重要设备之一，其承担着生产过程中输送油气的重要作用。
由于管线所经过的环境在室内外温度变化、气候环境、介质性质等方面都存在着较大的变化，因此油田集输管线的腐蚀问题一直备受关注。
本文将从腐蚀原因和防腐对策两个方面对油田集输管线腐蚀问题给出一些浅析。
1. 介质腐蚀油气中含有H2S、CO2等气体，这些气体容易在水分的存在下形成酸性环境，产生蚀刻作用；而油气中也含有一定量的NaCl和硫酸根离子等物质，这些物质也容易在水分的存在下产生化学反应，引起金属表面的腐蚀。
油田集输管线物质的强腐蚀性是造成油田集输管线腐蚀的重要原因之一。
2. 环境腐蚀油田集输管线所经过的外部环境涉及水、泥土、空气等各种物质，特别是在潮湿、盐雾、酸雨等恶劣环境下油田集输管线的腐蚀更加严重。
同时，由于管线的隐藏性较高，生锈等问题一旦出现往往已经造成很大的隐患，对于管理和控制来说比较困难。
3. 外载荷腐蚀油田集输管线由于位置的不同往往需要承受其它设备和分部设备的载荷，长时间的压力变形以及反复的拉伸会直接损伤到管线的表面，产生腐蚀。
1. 化学防腐油田集输管线在运输过程中采取一系列化学防腐方案，包括蚀刻剂、缓蚀剂、杀菌剂等等，这些化学物质可以有效地削弱集输管线与环境、介质之间的化学反应，减少腐蚀的发生。
2. 防水在制造油田集输管线时，可以采用钢管在内，再外包复合材料的方法，这样就可以在一定程度上防止内部发生腐蚀。
同时，在管道维护过程中加强防水措施，及时排除积水，也可以有效预防集输管线的腐蚀。
3. 防护对于集输管线设备本身，可以在钢表面涂上一层防腐漆，这可以在一定程度上防止外界环境的腐蚀。
同时，还可以在其它设备上采用防腐钢材料，增加防护措施。
以上三种防腐对策都可以很好地应对油田集输管线腐蚀问题的存在，但实际应用中需根据管线所处环境和介质等情况综合考虑，合理运用。
对于油田集输管线的防止腐蚀和延长使用寿命，还需要从生产和管理等各个方面严格控制。
油井的腐蚀及防护技术
油井的腐蚀及防护技术【摘要】本文对油井管管材的腐蚀现状进行综述，对管材产生腐蚀的主要原因和影响因素进行了分析，并提出了切实可行的防护技术措施，为提高油井管材的使用寿命莫定了基础。
【关键词】油井；腐蚀；防护在油田的开发生产中，油气井管处于高温、高压的威胁，受到二氧化碳、硫化氢等有害气体的侵蚀，导致油井管材出现严重腐蚀现象。
因此，本文针对目前油井管材使用情况，对其产生腐蚀的机理原因进行分析，根据实践经验，提出了针对性的防护措施，对油井的正常作业和生产，节约材料成本将起到促进作用。
1 油井管材腐蚀现状分析1.1 油管腐蚀当前的环境决定了油管腐蚀的形式主要是电化学腐蚀，工作中油管受到高含水率流体流动的作用，在管内壁形成了腐蚀电池，由于电池的电势较低，这种流体环境造成的油管内壁的腐蚀程度较轻。
对气井来讲，油管中的油套环被腐蚀介质包围，在其表面会发生冷凝作用，形成了腐蚀电池，对管壁腐蚀的结果是在管内壁上生成疏松的硫化铁膜，金属作为阳极而迅速破坏。
对于安置了封隔器的油气井，缓蚀剂在油套环空间内形成了很好的保护膜，不至于对外壁腐蚀。
1.2 油井套管腐蚀由于原油中含有大量硫成分，地层中又含有各种盐类物质、溶解氧以及其他有害气体，这些物质均以离子的形式分布在油井套管周围，它们的相互作用即发生了化学或电化学反应，结果导致了油井套管的腐蚀损伤。
另外，水介质中所含的酸根、氢氧化根和氯离子，又会导致油井套管的化学腐蚀速度加快。
对于地层中的盐碱成分形成了电介质，分布在油井套管周围与之形成电化学腐蚀。
因此，油井套管的化学与电化学腐蚀是其损害的主要原因。
1.3 油井钻杆腐蚀油井钻杆的工作条件十分恶劣，特别是受到溶解氧的腐蚀最为严重。
溶解氧腐蚀是氧去极化腐蚀，腐蚀表面产生棕褐色腐蚀物。
最严重的是在钻杆表面发生局部腐蚀，出现凹坑或沟槽，加剧了钻杆的腐蚀，导致钻杆局部损害严重。
2 油井材料腐蚀原因分析2.1 溶解盐类的影响一般油田采出的水中都溶有大量的盐类，具有很高的矿化度，沿海油田更高，盐类含量越高，水的导电性就越强，加速了金属表面阴、阳离子的相互作用，使附着物不能在金属表面沉积形成。
油田注水系统腐蚀原因及对策
油田注水系统腐蚀原因及对策一、腐蚀原因油田注水系统是指利用地面或井下设备，将天然水源（如海水、湖水或地下水）注入油田地层，以提高油井产能，延长油田的生产寿命。
由于水中含有的溶解氧、硫酸盐等物质，以及地层中存在的含硫化氢或二氧化碳等物质，油田注水系统容易发生腐蚀问题。
1. 溶解氧腐蚀水中的溶解氧是腐蚀的主要推动力之一。
当水中的溶解氧浓度较高时，容易与金属表面发生氧化反应，形成氧化膜，并导致金属的腐蚀。
特别是在注水管道、泵浦和阀门等设备中，由于水的流动速度较快，氧分子与金属表面的接触面积增大，腐蚀风险也相应增加。
2. 硫化氢腐蚀含有硫化氢的水源，如含硫的地下水或天然水源中的硫化氢，容易引起金属腐蚀。
硫化氢在水中可以形成硫化物，通过与金属表面反应，降低金属的电化学稳定性，导致金属的腐蚀。
在油田注水系统中，由于水源的不同和地层中含砷氢的情况，硫化氢腐蚀风险较大。
3. 二氧化碳腐蚀地层中的二氧化碳相对溶解度较高，容易在注水过程中被携带到地面设备中，引起腐蚀问题。
二氧化碳与水中的氢离子反应，生成碳酸，进而与金属表面发生化学反应，导致金属腐蚀。
尤其是在高温、高压环境下，二氧化碳腐蚀问题更为突出。
二、对策为了有效避免和控制油田注水系统的腐蚀问题，需要采取以下对策：1. 材料选择选择耐蚀性能好的材料，如不锈钢、钛合金、镍合金等，在设计和制造注水设备时，尽量避免使用普通碳钢等容易受到腐蚀的材料，以延长设备的使用寿命。
2. 表面涂层对于金属材料，可以在表面进行防腐蚀涂层处理，如喷涂、镀层等，以形成一层保护膜，减少金属表面直接与水接触的机会，降低腐蚀风险。
3. 添加缓蚀剂在注水系统中添加合适的缓蚀剂，可以有效减少腐蚀的发生。
缓蚀剂可以形成一层保护膜，阻断金属与水接触，减缓腐蚀的速度。
4. 控制水质定期监测和改善注水水源的水质，合理控制含氧量、硫化氢含量、二氧化碳含量等指标，降低腐蚀的风险。
5. 优化运行合理设计注水系统的运行参数，如流速、压力等，避免过高的流速和压力对金属构件造成冲刷和损伤，降低腐蚀风险。
油田注水系统腐蚀原因及对策
油田注水系统腐蚀原因及对策油田注水系统腐蚀一直是油田开发过程中的一个重要问题，它会导致系统设备的损坏，甚至会对油气开发造成严重影响。
下面我们将讨论油田注水系统腐蚀的原因以及对策。
油田注水系统腐蚀的原因可以归结为以下几点：1. 氧化腐蚀：油田注水系统中的金属设备长期暴露在含氧的水中，与水中的氧发生反应，形成金属氧化物，导致设备腐蚀。
2. 电化学腐蚀：油田注水系统中存在着不同金属之间的电化学反应，例如不同金属之间的电池效应和差电位产生的电流，导致金属腐蚀。
3. 形成酸性环境：油田注入的水中可能存在一些溶解性气体和物质，如二氧化碳、硫化氢等。
这些溶解性气体和物质会在水中发生化学反应，生成酸性物质，导致金属设备腐蚀。
4. 微生物腐蚀：油田注水系统中存在一些微生物，如硫酸盐还原菌、铁微生物等。
这些微生物通过代谢产生酸性物质和有机酸，导致设备腐蚀。
1. 选择合适的金属材料：选择适用于油田注水环境的高耐蚀金属材料，如不锈钢、高合金材料等，以减少金属设备的腐蚀。
2. 使用防腐涂层：对金属设备进行防腐涂层处理，形成一层保护膜，减少与水接触的金属表面，防止腐蚀的发生。
3. 控制水质：对注入的水进行净化处理，去除含氧和杂质，降低溶解性气体和物质的浓度，减少金属设备的腐蚀。
4. 添加缓蚀剂：向注入水中添加缓蚀剂，形成一层保护膜，减缓金属设备的腐蚀速度。
5. 加强监测与维护：定期对注水系统设备进行检查和维护，及时发现和处理设备腐蚀问题，减少损失。
油田注水系统腐蚀是一个复杂的问题，需要综合考虑多个原因并采取相应的对策。
通过选择合适的金属材料、使用防腐涂层、控制水质、添加缓蚀剂以及加强监测与维护，可以有效降低油田注水系统的腐蚀问题，保障系统设备的正常运行。
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策油田集输管线是将原油从油井输送到加工厂或储运设施的重要部件。
由于环境条件的影响和石油中含有的杂质，管线会面临腐蚀的问题。
腐蚀不仅会减少管线的使用寿命，还可能导致泄漏和环境污染。
制定有效的防腐对策对保护油田集输管线至关重要。
腐蚀的原因主要有以下几个方面：1. 化学腐蚀：管线输送的原油中含有酸性物质、水分和硫化物等，这些物质会与管道的材料反应，形成腐蚀性的物质，导致管道的腐蚀。
2. 电化学腐蚀：由于管线处于土壤或水中，而土壤和水中的电解质和金属管道形成一个电池，导致金属管道发生电化学腐蚀。
3. 机械腐蚀：管道在使用过程中会受到振动、冲击和磨损等力作用，这些力作用会破坏管道表面的涂层，使管道暴露在腐蚀介质中。
为了防止油田集输管线的腐蚀，需要采取适当的防腐对策，主要包括以下几个方面：1. 材料选择：选择耐腐蚀性能良好的管道材料，如碳钢具有较好的耐腐蚀性能，还可以采用不锈钢或塑料等材料。
2. 防腐涂层：对管道表面进行防腐涂层处理，如热浸镀锌、聚乙烯封闭层 (PE/PP)、环氧层等，以增强管道的耐腐蚀性。
3. 阳极保护：采用阳极保护技术，如阴极保护和阳极保护法，通过在管道表面放置金属阳极，形成保护层，减少管道的腐蚀。
4. 腐蚀监测与维护：定期进行腐蚀监测，通过检测管道的腐蚀情况，及时采取维护治理措施，如清除腐蚀产物、修复涂层、加固管道等，以延长管道的使用寿命。
5. 管道设计：合理设计管道的布置和支撑，减少管道受力和振动的影响，降低机械腐蚀的发生。
6. 水分控制：控制原油中的水分含量，减少管道内的腐蚀介质，可以采用除水器或干燥装置对原油进行处理。
油田集输管线的腐蚀问题不可忽视，需要制定科学的防腐对策来延长管道的使用寿命并保障其安全运行。
在材料选择、防腐涂层、阳极保护、腐蚀监测与维护、管道设计和水分控制等方面都需要全面考虑，如此才能有效地减少腐蚀带来的影响。
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策油田集输管线是将油井注入的原油和天然气输送至处理场或加工厂的管道系统。
由于长时间暴露在高温、高压和含有腐蚀性物质的环境下，油田集输管线容易发生腐蚀。
腐蚀是指金属材料与环境中的化学物质产生物理或化学反应导致其性能的损失，进而影响管线的安全运行。
造成油田集输管线腐蚀的主要原因有以下几种：1. 氧化腐蚀：当管线内的金属表面暴露在氧气中时，金属表面会氧化，进而起到腐蚀的作用。
2. 硫化物腐蚀：油田集输管线中的环境中往往存在硫化物，当管线表面与硫化物接触时，会引发硫化物腐蚀，加速金属表面的腐蚀速度。
3. 酸性腐蚀：油田集输管线中的部分油井中含有酸性物质，如硫酸和盐酸等，当这些物质接触到金属表面时，会加速腐蚀过程。
为了解决油田集输管线腐蚀带来的安全隐患，需要采取相应的防腐对策。
以下是几种常用的防腐对策：1. 表面涂覆防腐剂：通过对油田集输管线进行外部涂覆防腐，可使金属管道表面与外部环境隔绝，减少与腐蚀物质的接触，从而延缓腐蚀过程。
2. 阴极保护：在油田集输管线中通过向管道施加负电位，使其成为阴极，从而减少金属管道表面的电子流动，降低金属的电化学反应，延缓腐蚀速度。
3. 油田环境监测：及时对油田集输管线周围的环境进行监测，了解环境中的腐蚀性物质浓度和变化情况，及时采取相应的措施进行防腐。
4. 材料选择：选择耐腐蚀性能好的金属材料作为油田集输管线的构造材料，如钢材中的耐腐蚀不锈钢等。
5. 定期检测和维护：对油田集输管线进行定期的内外部检测和维护，发现腐蚀问题及时修复，可防止腐蚀扩散，延长管线的使用寿命。
油田集输管线腐蚀的原因主要包括氧化腐蚀、硫化物腐蚀和酸性腐蚀等，采取的对策包括表面涂覆防腐剂、阴极保护、油田环境监测、材料选择以及定期检测和维护。
这些对策可以有效地减缓油田集输管线的腐蚀速度，保障管线的安全运行。
油田管道腐蚀的原因及解决办法
油田管道腐蚀的原因及解决办法一、金属腐蚀原理（一）金属的腐蚀金属的腐蚀是指金属在周围介质作用下，由于化学变化、电化学变化或物理溶解作用而产生的破坏。
（二）金属腐蚀的分类1．据金属被破坏的基本特征分类根据金属被破坏的基本特征可把腐蚀分为全面腐蚀和局部腐蚀两大类：（1）全面腐蚀：腐蚀分布在整个金属表面上，可以是均匀的，也可以是不均匀的。
如碳钢在强酸中发生的腐蚀即属此例。
均匀腐蚀的危险性相对较小，因为若知道了腐蚀的速度，即可推知材料的使用寿命，并在设计时将此因素考虑在内。
（2）局部腐蚀：腐蚀主要集中在金属表面某一区域，而表面的其他部分几乎未被破坏。
例如点蚀、孔蚀、垢下腐蚀等。
垢下腐蚀形成的垢下沟槽、块状的腐蚀，个易被发现，往往是在清垢后或腐蚀穿孔后才知道。
局部腐蚀的危害性极大，管线、容器在使用较短的时间内造成腐蚀穿孔，致使原油泄漏，影响油田正常生产。
2．据腐蚀环境分类按照腐蚀环境分类，可分为化学介质腐蚀、大气腐蚀、海水腐蚀、土壤腐蚀。
这种分类方法有助于按金属材料所处的环境去认识腐蚀。
3．据腐蚀过程的特点分类按照腐蚀过程的特点分类，金属的腐蚀也可按化学腐蚀、电化学腐蚀、物理腐蚀3 种机理分类。
（1）金属的化学腐蚀：金属的化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。
在化学腐蚀过程中，电子的传递是在金属与氧化剂之间直接进行的，因而没有电流产生。
但单纯化学腐蚀的例子是很少见的。
很多金属与空气中的氧作用，在金属表面形成一层氧化物薄膜。
表面膜的性质（如完整性、可塑性、与金属的附着力等）对于化学腐蚀速率有直接影响。
它作为保护层而具有保护作用，首先必须是紧密的、完整的。
以金属在空气中被氧化为例，只有当生成的氧化物膜把金属表面全部遮盖，即氧化物的体积大于所消耗的金属的体积时，才能保护金属不至于进一步被氧化。
否则，氧化膜就不能够盖没整个金属表面，就会成为多孔疏松的膜。
（2）金属的电化学腐蚀：金属与电解质溶液作用所发生的腐蚀，是由于金属表面发生原电池作用而引起的，这一类腐蚀叫做电化学腐蚀。
油田注水系统腐蚀原因及对策
油田注水系统腐蚀原因及对策随着石油工业的发展，油田注水系统已成为一种重要的提高油田采收率、保持油田压力稳定的技术手段。
油田注水系统由井口设备、输送管道、水处理设备、储水池等组成，其中输送管道是重要的组成部分之一。
然而，输送管道的腐蚀问题也是油田注水系统面临的严重挑战之一。
本文将分析油田注水系统腐蚀的原因，并提出相应的对策。
一、腐蚀原因1.1 金属本身材质问题输送管道常用的材质有钢铁、玻璃钢等，然而这些金属材料本身的缺陷、不良质量也是管道腐蚀的直接原因之一。
由于材质不佳，原材料生产不规范等问题，导致管道表面粗糙度大，存在缺口、气泡、夹杂物等缺陷，使水洗过程中泥沙等杂质在管道表面产生磨蚀，形成局部腐蚀，最终导致管道失效。
1.2 介质腐蚀注水过程中，注入的水不光是清洁的淡水，其中含有酸性、碱性等不同性质的介质，这些介质会引起管道的化学腐蚀。
酸性介质可使金属表面腐蚀、产生氢气、破坏金属晶界；碱性介质则能使金属表面受到腐蚀，形成金属氢化物，导致管道材料的脆化，速度快。
1.3 电化学腐蚀水和金属之间存在一定的电化学反应。
在管道内部，水与管道材料之间的电化学反应形成电池，通过电子转移发生腐蚀。
在水中，经常存在各种离子，如氯离子、硫酸根离子、碳酸根离子、钠离子、钙离子等，它们与金属表面发生反应，形成附着物，阻碍正常的输送。
1.4 环境腐蚀在自然环境条件下，管道也容易被腐蚀。
特别是在具有强酸性、强碱性、强氧化性等环境中，金属更容易因氧化等原因退化，导致管道失效。
二、对策2.1 表面处理为了减少因金属本身材质问题引起的腐蚀，可以通过表面处理来提高管道表面质量。
表面处理可以包括喷丸处理、酸洗处理、化学转化膜、电解均匀处理等，可以有效的改善管道表面缺陷，提高抗腐蚀性能。
2.2 选用合适的材料合理选择管道的材料也是避免腐蚀的重要手段之一。
应根据具体环境条件和使用要求，选用质量好、抗应力腐蚀、抗软化腐蚀、抗点蚀的材料。
2.3 防腐措施对于不可避免的管道腐蚀问题，可以通过防腐措施来防止管道腐蚀。
油井腐蚀原因分析及预防方法
油井腐蚀原因分析及预防方法新立油田目前已有二十多年的注水开发时间，部分油井进入高含水开发期。
由于注入水质超标，导致油井井下设备极易发生腐蚀现象，往往造成泵漏、管漏、杆管断脱等危害，严重影响油田的正常开发生产。
本文通过查找油井腐蚀因素，并针对影响腐蚀的主要因素，提出控制腐蚀的方法，对油井腐蚀的预防具有重要意义。
一、油井腐蚀原因分析通过对新立油田20口油井腐蚀情况的具体分析，发现影响油井腐蚀因素有物理因素、化学因素和生物因素。
1.物理因素1.1压力影响一般情况下，溶解水中的氧气和二氧化碳的溶解度，随着压力的升高而增大，高浓度的氧气和二氧化碳参与的化学反应就越强烈，从而对金属表面的腐蚀越严重，随着压力的降低，氧气和二氧化碳的溶解度而降低。
对金属的腐蚀就越轻微。
1.2温度影响腐蚀速率随水温度的升高而成比例的增加，一般情况下，水温度每升高10℃，钢铁的腐蚀速度约增加30%。
因此在一些高温油井中，温度是影响井下设备腐蚀的主要因素。
1.3流速影响油井流体的流动速度将会促进腐蚀介质向设备表面的扩散接触、促进腐蚀反应物向周围的扩散交换，会冲去在金属表面上形成的有保护作用的保护膜，所以加速腐蚀。
1.4偏磨腐蚀油管和抽油杆产生偏磨，按电化学原理，偏磨处因金属基体暴露而活化，成为受腐蚀的阳极区。
另外，相对于油管或抽油杆而言，偏磨部位面积很小，这样就出现了电化学上的大阴极和小阳极，以致于在较短的时间内腐蚀很快，甚至造成油管穿孔或抽油杆断裂。
2.化学因素2.1氧气溶解状态下的氧对金属腐蚀影响非常大。
大量实验表明，室温下，碳钢在无氧纯水中的腐蚀速率小于0.04mm/a ，腐蚀几乎观察不到，而当水中溶有氧后则腐蚀速率成倍增加。
在高矿化度污水中，当溶解氧由0.02增加到0.65mg /L时，腐蚀速率增加5 倍；当溶解氧含量达到1.0mg / L时，腐蚀速率则增加20 倍。
2.2硫化氢油田水中的硫化氢主要来自含硫油田伴生气在水中的溶解，还有来自硫酸盐还原菌的分解。
油井的腐蚀及防护
腐蚀给油田的生产带来巨大的损失
胜利油田管线材料费直接经济损失就达3亿元， 由于腐蚀更换管柱、管线频繁作业和影响生产， 导致间接经济损失达10亿元左右。 全国各大油田的管线和管柱总计高达10亿余米， 这方面的损失更分别高达100亿元和1000亿元之 多。
油井的腐蚀及防护技术
目 录
第一部分：腐蚀的危害
第二部分：腐蚀的类型和基本原理
第三部分：金属腐蚀的防护
一、 腐蚀的危害
金属腐蚀是指金属表面与周围介质发生化学 或电化学反应而遭到破坏的现象（被氧化）
工业发达国家由于腐蚀造成的损失约占国民 经济生产总值的2%-4%。目前美国每年的腐 蚀经济损失已高达3000亿美元。
埕岛油田目前共有平台65座,其中有20余座投产5a以
上。CB25A,CB25C,CB22A,CB11D和CB11G等平台甲板、 导管架锈蚀严重。利用CYGNUS-1型测厚仪,在CB11B平 台对平台潮溅区、全浸区进行了水下腐蚀情况检测。 结果表明：腐蚀速率为0.45mm/a左右，有的甚至高达 0.51mm/a 。
结果：引起点腐蚀，引起管线的穿孔
（2）硫化氢的存在 天然气中含有的硫化氢对管线及设备具有强烈
的腐蚀性, 了解硫化氢腐蚀情况, 采取恰当的防腐措施 对天然气的安全生产及成本降低具有至关重要的意义。
①腐蚀特性：常表现为由点蚀导致局部壁厚减薄、蚀坑 或(和)穿孔，其腐蚀的特点有三个：( 1) 硫化氢离解 产物HS- 、S2- 对腐蚀都有促进作用;( 2) 不同条件下 生成的腐蚀产物性质不同, 如低温下形成FexSy 促进腐 蚀； 温度较高时, 形成的FeS 则抑制腐 蚀;( 3) H2S 除了能引起局部腐蚀外, 还容易引起硫化 物②应腐力蚀开机裂理。：一般认为干硫化氢没有腐蚀作用，在湿硫 化氢（H2S＋H2O）腐蚀环境中，碳钢设备发生两种腐蚀： 均匀腐蚀和湿硫化氢应力腐蚀开裂。开裂的形式包括氢 鼓泡（HB）、氢致开裂（HIC)、硫化物应力腐蚀开裂 (SSCC)和应力导向氢致开裂（SOHIC）。
新沟油田注水系统腐蚀原因及治理研究
第２ ６卷
第２ 期
新 沟油 田注水 系统 腐蚀原 因及 治理研 究
唐桂 萍 ， 胡 秀容 ， 欧志 东
（ 中国石化 江汉油 田分公 司勘探 开发研 究院 ， 湖北 武汉 ４ ３ ０ ２ ２ ３ ）
［ 摘 要］ 新 沟油田注入 水注入 管网后极 易结垢 ， 腐蚀 严重 。为 了解 决腐蚀 问题 ， 在研 究 了腐蚀 机理 、 造成 水质 变 化的原 因和影响 系统腐蚀 的 因素的基础 上 ， 提 出了适合新沟油 田注水 系统的 防腐 防垢技 术 ， 并筛选 出了效果 良好 的
表 １ 现场检测的水样参数
系统极易结垢 ， 注水管 网腐蚀严重 。近年来 ， 该区块地 面
管 网、 储罐 以及地下管杆腐蚀穿孔 、 失效 现象频繁 发生 ， 严重 的腐蚀状况不仅影响到油井 的正常生产 ， 而且输 干 线穿孔又导致产量损失 巨大及 管线更换量大 ， 大大增 加
了成 本 。
《 碎屑岩油藏注水 水质推 荐指标配 注水 量 ７ ０ ｍ 。 ／ ｄ ， 实 际注 水 量 ７ ３
ｍ。 ／ ｄ 。
新一污水站污水处理工艺 为 ： 来 自高架油罐 的含 油
污水先进入污水池 （ １ ５ ０ ） ， 经提升泵提 升至注水 罐 （ ２
座 ３ ０ ０ ／ ｈ ， 钢制） ， 再经 注水 泵加压 回注 ； 污 水不够 时 掺清水 ， 清水来 自清水罐（ １ 座 ３ ０ ０ ／ ｈ ， 钢制） 。无污油 回收流程 ， 注水罐 、 污水池底部 的污泥 由人 工定 期清理 ， 再用罐 车外运 回灌 。 新二注水站处理工艺为 ： 来 自高架油罐 的含 油污水 直接进入卧式注水罐 （ ５ ０ ， 钢制 ） ， 直接回注 ； 水量不够 部分注清水， 来 自水源井 清水经过滤后再 经注水泵加 压
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策油田集输管线是连接油田开发区与油气集气站之间的主要输送管道，它承担着输送天然气和石油等重要能源资源的重要任务。
由于环境条件的影响，油田集输管线常常面临腐蚀的问题，严重影响了管线的安全运行和使用寿命。
了解油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策对于管线的正常运行和安全保障具有重要意义。
一、油田集输管线的腐蚀原因1、化学腐蚀：化学腐蚀是管道腐蚀的主要原因之一，包括酸性腐蚀、碱性腐蚀和氧化腐蚀等。
酸性腐蚀是由于油气中含有H2S、CO2等酸性物质，当这些物质接触到管道表面时，会产生化学反应，导致管道表面腐蚀；碱性腐蚀是由于碳酸盐等碱性物质的侵蚀，也会导致管道的腐蚀；氧化腐蚀则是由于氧气和水的存在，形成氧化膜，加速了管道的腐蚀。
2、电化学腐蚀：电化学腐蚀是指在电解质溶液或潮湿的土壤中，管道金属表面与引起腐蚀的介质形成阳极和阴极，在电流的作用下形成腐蚀。
地下水中的氧气和二氧化碳会引发电化学腐蚀。
3、微生物腐蚀：微生物腐蚀是指在特定环境条件下，微生物在介质中产生代谢产物，引发管道表面的腐蚀。
在油田环境中，典型的微生物腐蚀包括硫酸盐还原菌、硝酸盐还原菌、铁细菌等。
4、机械磨损和冲蚀腐蚀：机械磨损是指在管道运行过程中，由于油气流体带来的颗粒、泥沙等物质对管道表面的磨损，导致管道表面损伤并形成腐蚀；冲蚀腐蚀则是指介质在管道内流动时，产生的高速冲击力引起管道表面的腐蚀。
以上种种腐蚀原因都会对油田集输管线的安全运行造成威胁，采取有效的防腐对策对于管线的安全运行至关重要。
1、表面涂层防腐：表面涂层防腐是目前最常用的管道防腐方法之一。
通过将管道表面喷涂一层特殊的防腐涂料，形成一层保护膜，可以有效隔离外界介质对管道表面的侵蚀，延长管道的使用寿命。
2、阴极保护：阴极保护是通过外加电流或阳极材料向管道表面提供电子，使其成为阴极而形成保护膜，从而遏制管道的腐蚀。
这种方法可以有效延缓管道的腐蚀速率，提高管道的使用寿命。
油水井腐蚀原因分析及防护
油水井腐蚀原因分析及防护随着我国经济的发展，对石油的需求量也越来越大，使得我国的石油行业面临越来越大的压力和挑战。
石油公司不断研发石油开采技术，增加石油的开采量。
目前，我国的石油开采技术在国际上已经属于领先的地步，但是，开采技术仍然存在不足之处，需要进行改进。
本文主要介绍了石油开采中油水井腐蚀的原因以及一些防护措施。
标签：石油开采；油水井；腐蚀原因；防护措施前言油水井即是依靠油机和井下有杆泵将油从地表才到地面的油井。
油水井在使用过程中会逐渐地堆积水垢，又由于油井的工作环境复杂恶劣。
油井中的水垢会越积越多，最后形成腐蚀，腐蚀后会在井管上留下垢物。
当油井遭到腐蚀后，会影响油井的使用效果，降低开采效率，以及油田的经济效益。
所以针对油水井的腐蚀，应该采取合理有效的防护措施，使油水井免遭腐蚀侵蚀，从而可以延长油水井的使用寿命，提高油水井的开采效率，增加经济效益。
要想找到合适的防护措施，首先必须找到油水井腐蚀的原因，从而根据油水井腐蚀的原因找到相应的防护措施，才能使油水井免受腐蚀。
1、油水井的腐蚀现象通过对油水井腐蚀现象进行研究可以得出油水井腐蚀的原因。
目前，从我国已经腐蚀的油水井井下的腐蚀现象中发现油水井腐蚀的现象最为严重。
油水井的腐蚀情况主要有以下几种，油管抽油杆遭到腐蚀，严重者还会断裂，使石油开采工作难以进行。
套管上腐蚀物卡泵，影响油水井的使用效果，还有一种就是套管穿孔。
据相关考察资料发现油水井的井管随着井下的深度增加腐蚀程度也在逐渐增加。
当深度超过3000米，油井井管的内壁上几乎都是垢物，几乎快完全堵塞了井管。
井管中的腐蚀物主要是铁的氧化物。
垢物在井管上给油田的开采带来了困难，不但降低了油田开采的效率，还会浪費能量，增加成本。
而且还会损失油水井自身，更换油水井的井管不仅浪费时间依然会增加成本。
2、油水井的腐蚀原因油水井的腐蚀原因从腐蚀的现象中可以看出，也可以从腐蚀物的化学成分中分析出来。
油水井的腐蚀原因主要有以下几个方面。
浅谈油田集输系统腐蚀结垢与防治措施
浅谈油田集输系统腐蚀结垢与防治措施摘要：油田采出液集输系统结垢在油田开发过程中是一个普遍存在的问题。
本文对油田集输系统腐蚀结垢的机理和原因进行了分析。
油田地层水矿化度高和成垢离子含量高为结垢的产生提供了重要的物质基础，是集输系统产生难溶结垢的主要原因，对此提出了一系列防治集输系统腐蚀结垢的综合配套技术措施，有效地延长了集输系统的试用寿命，提高了油田综合开发效益。
关键词：集输系统；腐蚀结垢技术；措施；使用寿命前言油田经开采开发，采出液综合含水体积分数上升，油田开发初期配套的集输系统已远不能适应目前的开发需要。
调查数据分析表明，今后将有相当数量的加热炉、容器、各类机泵的使用年限过长，维护和改造的工作量将逐年增加；在役管道的腐蚀结垢情况比较严重，穿孔和漏油事故频繁发生，待维护和更换的工程量逐年增加；很多集输设备都是依据当时的情况配置，腐蚀结垢严重，现场更换改造作业频繁，并造成大量集输设备报废。
油田自开发以来，修复改造了各类腐蚀结垢集输管道，由于来自不同油井、计量站和联合站的高含水原油中成垢离子含量不同，异水型水混输后不配伍造成了严重的管道结垢堵塞。
一、腐蚀结垢机理分析垢物一般都是具有低溶解度的难溶或微溶盐类，它们具有固定晶格，单质垢物致密且坚硬。
垢物的生成主要决定于盐类是否过饱和以及盐类结晶的生长过程。
目前较为成熟的结垢理论主要有以下三种。
两种化学不相容的液体相混，因为含有不同种类离子或不同质量浓度的离子，就会产生不稳定的且易于沉淀的物质。
如水型为NaHCO3的油井水型为CacI的油井采出物井下混输后容易在集输系统产生结垢现象。
当集输系统热力学和动力学条件不变时，即使有不相容的离子，并且为过饱和溶液也会处于稳定的状态。
在油水井生产的过程中，压力下降，温度上升或流速变化，高矿化度水就容易结垢，对钙盐而恰好相反。
结垢分为析出、长大和沉淀三阶段。
垢是晶体结构，管道设备表面是凹凸不平的毛糙面，垢离子会吸附在壁面，以其为结晶中心，不断长大，原油致密坚实的垢物。
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第３ 期
江
汉
石
油 科
技
Ｖ０ ． ６ Ｎ ． １１ ｏ ３
Ｓ ｐ． ００ ｅ ２ ６
２Ｏ ０ ６年 ９月
ⅡＡ Ｇ Ａ Ｅ Ｒ Ｌ Ｕ ＣＥ Ｃ Ｎ Ｅ Ｈ Ｏ Ｏ Ｙ Ｎ Ｈ Ｎ Ｐ Ｔ Ｏ Ｅ Ｍ Ｓ ＩＮ ＥＡ Ｄ Ｔ Ｃ Ｎ Ｌ Ｇ
新沟油 田腐蚀机理及 防护对 策
１ 油井腐蚀状况
新沟油 田油井 生产管柱腐蚀十分严 重。如 新 １３ ２０ 年到 ２０ ３ 井 ０１ ０２年两年间因腐蚀造成管穿孔
表 １ 油井 采 出分 析
２ 腐蚀 因素分析
２ １ 采 出水分 析 ．
由表中数据可知 ： ①新 １６和新 １３ ｐ １ ３ 井 Ｈ值较
低 ， 出水呈弱酸性 ； 采 ②溶解氧含量较高 ； ③硫化物
对该区块腐蚀严重的 ６口油井的采出水进行了 全面的分析 ， ３年毕业 于天津 大港石油 学 女 １９
校 ， 江汉采油厂 工艺研究所从事采油管理工作 。 现在
第 ３期
杨延 红 ： 沟油 田腐蚀机 理及 防护 对策 新
・３ ・ ５
含量偏高， 易造成硫化氢腐蚀 。
一
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Ｃ 一 Ｓ ． 、 Ｃ ， 等， １ 、Ｏ Ｈ Ｏ 一 矿化度上万。对 于这 种高含盐水体， 结合油井的实际条件 ， 运用软件计算 了矿化度从 ０— ５× ０ ｍ ／． ３ １‘ ｇＴ变化 时， 矿化度 与试
、
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｛０ ） Ｓ ．
０１
杨 延 红
（ 江汉 油 田分公 司 江汉采 油厂 ） 摘 要 针 对新 沟油 田井 下管柱 腐蚀 严 重的 问题 ， 通过 现 场 井下 挂 片、 出水 的全 面分析 ， 采 研
究了腐蚀 因素 ， 有针对性地提 出了投加缓蚀剂和阴极 防护相结合的措施 ， 起到 了良好的防腐效果。 主题 词 井下 管柱 腐蚀 机理 缓蚀 剂 阴极 保护 目 前新沟油田油井开井数 ２ ４口， 该区块经多年 ２次 ， 杆脱扣 １ 泵漏 ３次 ； １６井 ２０ 次， 新 ０ ０２年泵漏 的开发 ， 产能下降很快 ， 动液面基本在泵 口附近。由 ４次 ， 管漏 １ ， 均检泵周期只有两个 多月 ； 次 平 另外 于油田地层水复杂 ， 矿化度高 ， Ｈ ｓ 溶解氧造成 新 ９ 、 ７ 、 １６腐蚀也相 当严重。腐蚀特征主 因 ：、 ７新 ２ 新 １ 的腐蚀相当严重 ， 少数油井 的平均检泵周期不到 ３ 要表 现 为 ： 个月 ， 杆管发生腐蚀断脱及泵漏现象频繁作业 ， 已严 重影响了油井的正常生产。基 于此 ， 通过研究腐蚀 因素 ， 采取配套防护措施 ， 有效缓解 了腐蚀状况 。
２ ２ 现场 挂片 实验 ．
由此看到溶解氧的浓度越大使电化学腐蚀作用 进行得越快 ， 当溶解 氧浓度达到 ０ ３ ｇＬ时， ．ｍ ／ 金属 的腐蚀率就 由 ０ ３９ ｍ ａ ．５ｍ ／ 提高到 １２ ｍ ／ ， ．９ ｍ ａ 因此
溶解氧的进入加剧了系统腐蚀。
２ ３ ３ 硫化 氢对 腐蚀 的影响 ．．
新 １６ １
对新 ９ 、 １３ ４口井 ， ７新 ３ 等 采用油管 Ｊ５材质 ， ５
进行 了井 下挂 片 ， 结果 见表 ２ 。 表 ２ 井下 挂片实 验
井号 新 ９ ７ 新 １３ ３ 新 １６ ０
平均腐蚀 速率 ， ｍ ＇ ０２ ｍ ／ ．７ ａ ０ １ ．７ 试 片 表面发黑 表 面发黑 现 象 有点蚀 有点蚀 ０３ ．４ ０ ２ ． ５ 表面发黑 表面发黑 有点蚀 有点蚀
０１ ５
０２
０２ ．５
０３ ．
氧禽缝 （ ／ ｍｇＩ）
圈 ２ 溶解 氧含量对腐蚀 的影响
片腐蚀 率 的关 系 。
０６ ・
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硫化氢青 艟 ｆ …２
圈 １ 矿 化 度对 腐 蚀 的影 响
用软件模拟硫化氢从 １ １ｍ ／ ， 片腐蚀率 — ０ ｇＬ 挂 的变化 ， 图 ３ 见 。
制了腐蚀的加剧。
２ ３ 腐 蚀机理 分析 ．
２ ３ １ 矿 化度 对腐蚀 的影 响 ． ．
ｌ
ｊ’
—
般在低含盐 的情况下水 中含盐量越高 ， 水的 导电性越好 ， 腐蚀速率就越大。新沟油 田采 出水 中 含有 大 量 的溶 解 盐 ， 中 包括 Ｋ 、 ａ 、 ａ 、 其 Ｎ ｃ２
结果表明， 当矿化度在 ０～ ‘ ｇＬ 随着矿 ５Ｘ ０ｍ ／ ， １ 化度的增加 ， 腐蚀率线性上升 ； 当矿化度在 ５×１‘ ０ ／ Ｌ时， 随着矿化度的增加， 腐蚀率有所 下降见 图 １ 。而新沟油田矿化度在 ７× ０ 一 １‘ １‘ ９× ０
一
圈 ３ 硫化氢含量对腐蚀 的影响
３ ５×１ ‘ ０ ｍｅ
，
由图可知随着 Ｈ Ｓ含量的增加， ： 腐蚀率显著增 强。Ｈ Ｓ ： 的存在不仅会造 成全面腐蚀 和局部腐蚀 ，
而且还可以导致硫化物应力腐蚀开裂 ， 氢致开裂等。 从挂片现象来看 ， 普遍存在试片表面发黑 ， 有点蚀现 象， 这反映了硫化物腐蚀后形成 的黑色的硫化亚铁 膜， ｆ 会弓起局部腐蚀 ， 导致氢鼓泡、 硫化物应力腐蚀
（） １ 油管丝扣腐蚀损坏 ， 成不规则 的缺 口， 形 造
成漏失 ； 油管内、 外壁均有 明显点蚀或坑蚀 ， 严重者 可造成油管穿孔 ； （） ２ 抽油杆本体偏磨腐蚀 ， 有轻微点蚀 ；
（） ３ 腐蚀 产物 大量沉 积在泵筒， 解剖后可见大 量黑色粉状物 ， 造成泵固定 阀座封不严 ， 严重者可将 泵堵死。
从水质分析结果来看 ， 新沟油田硫化物含量偏
高， 分析认为， 较高的溶解氧和硫化物等有害物质是 造成腐蚀的主要介质 ， 因硫化物腐蚀后易形成黑色
的硫化亚铁产物而附着在管壁上 ：
Ｆ ＋Ｈ２ ＿ ｅ ｅ Ｓ Ｆ Ｓ＋２ Ｈ
实验研究表明： ①现场腐蚀速率远大于部颁标 准 ０ ０ ６ ｍ ａ ② 挂 片表 面有黑色腐 蚀 产物 的部 ． ７ｍ ／ ； 位， 点蚀不明显， 说明腐蚀物 的产生在一定程度上抑