首件产品确认作业规定办法
首件检验管理规定
首件检验管理规定
公司制定了《首件检验管理规定》，旨在规范首件检验作业。
该规定适用于公司所有产品的首件检验作业。
生产部负责自主检验及送检，品质部负责首件检验。
在转换新产品、换模、换料、换机、修模或修机时，需要进行首件确认。
生产单位作业员应将调试好且经自检OK品1-
3PCS送IPQC做首件检查，并填写完整的《首件确认表》。
首件检验前必须了解产品的检验重点，并找到相应的图纸、检验规范、样办等相关的文件及信息。
首件检验包括尺寸检验、外观检验和试装检验。
尺寸检验需做全面测试，外观检验需检查产品是否刮伤、压伤、污渍等。
当首件检查合格时，QC在首件上作首件标记并将首件品
和填写好的《首件确认表》一同交操作者通知生产。
首件检查不合格时，QC向操作者指出不合格部位，要求其改进。
操作
者重新调试直到合格，方可生产。
经XXX填写好的《首件确认表》及首件样品应挂于机台旁。
当IPQC接到首件品时应立即确认，原则上首件确认不可超过半个小时，以免影响生产进度。
XXX根据检验结果填写《品质检测报告》交主管审核后存档。
最后，公司没有参考文件，但制定了《首件确认表》作为表单记录。
产品首件确认管理规定
产品首件检验确认管理规定一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。
二．适用范围：公司生产部的各个生产工序三．具体内容：1．首件确认的定义:首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。
首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。
2．下列情况必须经首件确认方可继续生产：2.1每个班刚开始；2.2 每个工人每道工序第一件加工后；2.3 生产中更换操作员；2.4 生产中更换或调整工装机器设备；2.5 更改调整工艺参数；3．首件确认的条件：3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等）3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名；3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚；3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认；3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需要加强巡检的次数,预防不合格品发生;3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增加巡检的次数。
4．首件确认错误责任之规定:4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。
4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3比例承担报废玻璃的损失。
4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。
首件检验作业规范
6.1 錫絲首件﹕生產每卷錫絲使用之前﹐均需扯小段錫絲過爐。
6.1.1 高溫錫絲10/90﹐熔點268~301℃﹐每一卷扯小段(30-40cm)錫絲過爐﹐過爐溫度245℃±5℃﹐沒有熔錫為OK﹐只要有熔錫則NG。(注明﹕生產各單位在使用此錫絲時﹐均需要特別謹慎&注意.)
6.1.2 純錫錫絲100%﹐熔點232℃﹐扯小段(20cm)錫絲過爐﹐過爐溫度190℃~200℃﹐沒有熔錫為OK﹐只要有熔錫則NG。
5.5.3品保IPQC巡检在抽檢首件与产线有争议时﹐需经权责人员讨论判定后再开始作业。
核 准
審 核
制 作
日 期
首件檢驗作業規范
文件編號
版本/次
A0
頁 次
第3頁 共5頁
5.5.4品保IPQC巡检在抽檢时发现产线未做首件时﹐将要求停止作业﹐待首件確認OK后恢復正常作業。
5.6制程核对及首件确认
5.6.1SMT/插件站别(转换器)﹕
6.1.5錫銅Sn96/Cu4錫絲﹐熔點227~347℃﹐扯小段(20cm)錫絲過爐﹐過爐溫度195℃~205℃﹐沒有熔錫為OK﹐只要有熔錫則NG。
6.1.6 錫銅Sn99.3/Cu0.7錫絲﹐熔點217~227℃﹐扯小段(20cm)錫絲過爐﹐過爐溫度178℃~188℃﹐沒有熔錫為OK﹐只要有熔錫則NG。
后方可作業。
5.6.7電源產品﹕
5.6.7.1針對轉換器部分，所有產品每張工單均須做10PCS首件，半成品焊接首件經生產/品保電氣測試再進行焊接，（工單量小於或等於50PCS以下﹐則一次性當作首件做完）做至貼標簽站別。針對不常投料或是新機種產品，首件作業時需IPQC幹部確認電氣.外觀.尺寸後方可流至下一工站，首件燒機四小時取下來測試OK後﹐5PCS送研發做常溫測試，5PCS做高低溫測試（同一機型三個月內進行高低溫實驗測試一次﹐做完高低溫的產品留樣保存,不得出貨）高低溫實驗溫度按SPEC規格，首件確認後再重新上燒機，燒機時間需重新計時。在首件燒機之後的高低溫實驗結果未出來之前﹐半成品不得進行封裝作業。針對DIP系列膠殼在切腳前需作拉力測試5pcs首件﹐具體作業方法按《生產作業指導書》作業。
首件管理办法1
首件管理办法首件定义：开班生产的前3件、班生产过程中工装维修后的前3件、班生产过程中设备维修后的前3件、班生产过程中工艺参数调整后的前3件、班生产过程中材料更换后的前3件目的：本办法规定了首件的确认、保持、转移，目的是最早发现问题，防止出现批量不合格品适用范围：本办法适用于长春一汽四环通用件有限公司所有生产过程。
归口部门：质保部负责首件确认。
生产部负责首件自检、首件交检及首件保持及首件转移。
管理办法：1.各类工艺产品的首件确认冲压产品⑴安装调整工在安装模具并调整完成后，将调整合格的首3件交当班检验员复检确认。
当班检验员复检合格，在首3件上签当班日期及时间，确认首件，并由检验员将首件交当班生产班长转交操作者保持并开始生产。
当班检验员复检不合格，由检验员通知安装调整工重新调整，直至合格或停止调整更换拆卸模具。
不合格件放在废品箱中隔离。
⑵当班操作者接到确认合格的首件后，应妥善保管，并对首件的外观状态（毛刺，拉毛，皱纹，裂纹，叠料，压字深度，压痕，缩颈）认真观察，并作为自检的依据。
焊接产品⑴当班开始生产时，操作者将生产的首3件进行外观项（焊缝或焊点数量、焊缝长度、焊点直径、焊脚高度、焊点飞溅深度、焊缝分布、焊点分布）自检，自检合格后，交当班检验员复检确认。
⑵当班检验员复检合格后，在首3件上签当班日期及时间，确认首件，并由检验员将首件交当班操作者保持。
检验员复检不合格，将不合格件交操作者隔离并由当班操作者重新出首件，直至合格或停止生产。
机加产品⑴当班开始生产时，操作者将生产的首3件进行自检（外观项及尺寸），自检合格后，交当班检验员复检确认。
⑵当班检验员复检合格后，在首3件上签当班日期及时间，确认首件，并由检验员将首件交当班操作者保持。
检验员复检不合格，将不合格件交操作者隔离并由当班操作者重新出首件，直至合格或停止生产。
装配及弯管产品检验员只对外观进行检验（装配：检验是否漏装、错装及漏涂润滑油。
弯管：只检验弯管是否弯错，弯管尺寸由操作者在弯管程序中设定），不需确认首件。
首件确认流程及注意事项
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首件鉴定规章制度
首件鉴定规章制度
首件鉴定是指生产车间或生产线在生产新产品时，首先要生产一件产品，经检测合格后方可进行批量生产。
首件鉴定的目的是验证生产过程和产品设计是否符合要求，确保批量生产的产品质量稳定可靠。
为了确保首件鉴定的准确性和有效性，一般需要制定相应的规章制度。
以下是一般首件鉴定规章制度的要点：
1. 鉴定组成员的确定：确定首件鉴定的责任人和参与鉴定的人员，可以包括生产负责人、质量检验人员、生产技术人员等。
2. 鉴定标准的确定：明确首件鉴定的标准，包括产品外观要求、尺寸要求、性能要求等，可以依据国家、行业标准或客户的要求来确定。
3. 鉴定程序的确定：确定首件鉴定的具体步骤和流程，包括样品的选择、检测设备的使用、检测方法的执行、检测结果的处理等。
4. 鉴定记录的保存：规定鉴定过程中产生的各类记录，包括首件鉴定报告、检测数据记录、异常情况处理记录等，要求保存一定时间以备查阅。
5. 鉴定结果的判定：明确首件鉴定的评判标准和结果判定，如何判断鉴定合格或不合格，以及如何进行后续处理。
6. 异常情况的处理：制定针对首件鉴定中出现异常情况的处理措施和程序，确保及时处理并避免类似问题再次发生。
7. 相关岗位职责的说明：明确各相关岗位在首件鉴定中的职责和权限，确保各岗位之间的协同作用和责任分工。
通过遵守首件鉴定规章制度，可以有效控制产品质量，提高生产效率，确保产品达到设计要求并满足客户需求。
生产首件确认管理制度范文
生产首件确认管理制度范文生产首件确认管理制度范文第一章总则第一条为规范生产首件确认管理，确保产品质量和生产效率，制定本制度。
第二条生产首件确认是指在批量生产前，根据设计要求和工艺流程生产一件产品，并提交相关部门进行确认，确认合格后方可进行批量生产。
第三条生产首件确认的目的是验证产品的设计及工艺是否符合要求，检查设备和工装的可靠性和稳定性，防止因生产线问题引起的质量问题和生产延误。
第四条生产首件确认适用于新产品开发、生产工艺改进、设备更换以及产量较大的工序。
第五条生产首件确认必须严格按照规定程序进行，不得随意变更或省略任何环节。
第六条生产首件确认由生产部门牵头，相关部门配合，包括质量部门、工艺部门、设备部门等。
第二章确认流程第七条生产首件确认的具体流程如下：1. 设计工程师根据产品设计要求编制生产首件确认方案，提交给生产部门。
2. 生产部门组织相关部门进行评审，确定生产首件确认方案。
3. 生产部门按照生产首件确认方案生产产品。
4. 生产部门将生产首件交给质量部门进行检验，质量部门根据生产首件确认方案进行检验和测试。
5. 质量部门对检验结果进行评估，提交生产部门确认合格。
6. 生产部门组织相关部门对生产首件确认结果进行评估和总结，确定是否满足批量生产要求。
7. 如果生产首件确认结果不合格，生产部门必须分析原因并采取纠正措施，重新进行首件确认。
第三章责任与要求第八条各相关部门在生产首件确认中有以下责任和要求：1. 设计工程师要确保设计方案符合产品要求，并编制生产首件确认方案。
2. 生产部门要组织好生产过程，并按照生产首件确认方案进行生产。
3. 质量部门要进行严格的检验和测试，并评估生产首件确认结果。
4. 工艺部门要确保生产工艺符合要求，并提供必要的技术支持。
5. 设备部门要确保设备的可靠性和稳定性，并提供必要的维护和保养。
第九条各相关部门在生产首件确认中应遵守以下要求：1. 遵守相关法律法规和公司制度。
首件确认制度
首件确认制度1、目的为了证实车间在生产大货前首件产品是否符合客户确认样及相关规格的工艺技术要求，防止造成产品批量不合格检验员一定要对车间各道工序、半成品、成品进行高标准检验，对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面细致的对比客户确认样及相关技术要求，做到有问题早发现、早处理、尽最大努力保证大货质量及交货期。
2、范围此程序适用于各新产品及每批次产品。
3、职责品质部门负责安排所有产品的首件检验和记录工作。
4、程序4.1各生产阶段及生产成品完成时的第一件货品应及时安排检验员检验，以比对客户确认样，作业书及订单等，并执行外观，包装，功能，测试等既定检验以确认货品符合产品规格及安全标准，首件检验应填写检验记录并报品质主管确认合格后才能放产大货；首件检验报告及问题应及时安排生产，检验员及跟单等有关人员举行质量会议，首件检验发现任何与产品功能及安全要求等不符合的缺陷时，应授权检验员立即停止生产，并确保问题改善后再次首件检验确认合格后才能放产。
4.2大货生产前，检验员知会各工序主要技术人员了解客户的订单资料：包括生产工艺、品质样、最终确认样、色卡、色样、客人确认意见或更正资料，特殊情况可携带客签样作对照。
确认所掌握的所有资料之间《客户原样、最终确认样、工艺单等》完全统一。
对于有不符之处及时反映给生产部、业务部相关人员，以便及时确认。
4.3新产品上线前应小批量试生产，由检验员跟踪检查各工序特别是首件产品可及时发现并改进在大货生产中可能出现的一系列问题，确保批量生产的质量。
4.4各工序对正在加工的首件产品，要按照图样、确认样、进行加工并自检，认为符合要求后，送检验员给予确认。
4.5检验员对首件检验应严格对比客户签样及相关规格确认合格后，贴合格标签，挂卡，作标识。
对个别实测数据有差异时，应会同车间共同测量协调认定。
4.6对发现首件不合格时，应再做第二件直至首检合格后，才能投入批量生产，否则在加工第三件还不合格时，检验员要立即报告生产部给予及时排故和技术指导，保证产品部件的合格。
生产首件确认管理制度
生产首件确认管理制度一、总则为规范生产过程中的首件确认工作，保证产品质量的稳定和可靠，保障客户利益，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产部门的首件确认工作。
三、首件确认的定义首件确认是在正式批量生产之前，对新产品或新工艺进行的一次全面严格检验，用以确认产品的生产工艺的正确性和产品设计的有效性。
四、首件确认的标准1.产品外观是否符合设计图样和要求；2.产品尺寸及结构是否符合图纸规定；3.产品工艺流程是否合理、稳定；4.产品技术文件是否完善；5.产品安全性能是否符合国家标准。
五、首件确认的程序1. 生产部门接到新产品或新工艺的生产任务后，应立即召集相关技术人员和生产人员进行首件确认计划的制定；2. 制定首件确认计划，确定首件确认的时间、地点、参与人员以及确认的标准；3. 生产人员按照首件确认计划，对新产品或新工艺进行首件生产；4. 首件生产完成后，相关技术人员组织对首件进行全面严格的检验；5. 对首件检验合格的产品，相关部门进行记录和归档。
六、首件确认的责任1. 生产部门负责组织首件确认工作，并制定相应的计划；2. 技术部门负责对首件进行全面严格的检验，并对首件确认结果负责；3. 质量部门负责监督首件确认工作的开展，并对首件确认记录进行核查。
七、首件确认的记录1. 首件确认计划的制定记录；2. 首件确认的检验记录；3. 首件确认的结论记录；4. 首件确认的问题及改进记录。
八、首件确认的管理1. 生产部门应每季度对首件确认工作进行总结，提出改进措施；2. 技术部门应定期对首件确认的流程和标准进行评估，提出完善意见；3. 质量部门对首件确认工作进行抽查和监督。
九、不合格品处理对首件确认不合格的产品，应立即停止生产，及时进行分析，找出问题原因，并制定改善措施。
待改善措施确认有效后，方可重新进行首件确认。
十、制度改进本制度需要根据生产实际情况进行不断完善，生产部门对本制度有改进建议时，应提出，并在生产部门经理的指导下进行调整和修改，并报公司领导审批。
首件确认
首件确认
定义：
首件确认是指按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的前几件半成品和成品进行全面的检查、考核，以确定生产过程能否生产出符合设计要求的产品。
分类：
首件确认分为以下2类:
(1)更换产品品种或改变生产条件后，所生产的前几件产品，经检验合格，以此确认生产条件能够保证生产出符合技术参数和质量标准的产品。
(2)对批量生产控制的首件产品。
批量产品的前几件产品，经检验确认为合格品后，以此为样板，再进行批量生产，以防止批量报废。
要求
首件确认由生产线长、检验人员、生产组长共同完成，并详实记录。
(1)首件的数量须根据具体情况确定一般以5件左右为宜，如果产品原材料昂贵且属有损检验，也可只检验一件;如果产品批量极大，可检验10件或更多。
(2)须在检验合格的首件上做出标识，并保留到该批产品完工首件确认有时需要重复进行，只有首件确认合格后，才能进行正式批量生产。
(3)首件确认必须及时，以免造成浪费。
流程
(1)首件确认的流程图
确认过程
首件确认过程需要一定的时间，在这段时间里，当然生产是不能间断的，没有可能让一条线的人坐等确认合格后再生产。
但是，在这一段时间里，生产的产品是存在风险的，至于具体的风险有多大，生产部能否承受得起，则需要现场管理者根据经验作出判断，然后再定夺生产。
有时候夜班没有人进行首件确认，这时，也参照上面的方法一样处理。
工程首件制度规定
工程首件制度规定一、目的和范围工程首件制度是为了确保工程项目在开始批量生产之前，其设计、材料、工艺等各方面均能满足预定的质量标准。
本规定适用于所有参与公司工程项目的生产、施工和监理单位。
二、首件定义首件是指某一工序或部件的第一批生产出的产品，它代表着该工序或部件开始批量生产前的实际质量水平。
三、首件制作1. 每个重要工序或新产品的第一件产品必须按照正式生产的标准和要求进行制作。
2. 首件制作过程中，相关技术人员、质检人员必须全程监控，确保每个步骤都符合技术规范。
3. 对于复杂或关键的工序，应提前制定详细的操作指导书，并对作业人员进行培训。
四、首件检验1. 完成的首件应由质量管理部门进行全面检验，包括但不限于尺寸精度、材质、功能性能等方面。
2. 检验结果应详细记录，并形成首件检验报告。
3. 如果首件检验不合格，必须分析原因，并采取相应的纠正措施。
五、首件批准1. 首件检验合格后，需提交给项目监理或客户代表进行审查。
2. 经过审查同意后，首件才能获得批准，之后才能开始后续的批量生产。
3. 如果首件未获批准，则不得进入下一阶段的生产。
六、首件标识和存档1. 所有经批准的首件应当进行明确标识，以便追溯和管理。
2. 首件的检验报告和相关文档应妥善保存，作为后续生产的参照依据。
七、持续改进1. 通过首件制度的实施，可以不断收集生产过程中的问题和不足，为持续改进提供数据支持。
2. 定期回顾首件制度的执行情况，根据实际情况进行调整和完善。
八、责任分配1. 项目经理负责组织实施首件制度，并对最终的产品质量负责。
2. 质量管理部门负责首件的检验工作，并出具检验报告。
3. 生产部门负责按照规定流程和标准进行首件的制作。
4. 技术部门负责提供技术支持，确保首件的制作符合设计要求。
九、违规处理违反首件制度规定的行为，将根据情节轻重进行相应处理，严重者可暂停项目进度，直至问题得到解决。
首件产品确认检验操作规程
首件产品确认检验操作规程1．定义首件是指生产车间各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
2．首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每一制造命令（施工单）开始生产的首件产品。
3．新产品首件检验3．1．检验流程（1）生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）质检人员在制造部门加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交质检员进一步检验。
（4）质检员人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到检验合格为止。
（5）质检员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产车间无法改善之问题时，由质检员填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
（6）经质检主管审核之《首件检验报告》及首件产品由质检员人员直接送往研发部门，交具体设计该产品之技术人员作检验。
（7）研发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（8）新产品，样品,首件及批量生产的产品，设计部有明确要求验证时,需要做首件拼装的产品,车间安排拼装,质检员协助拼装及检验,判定合格以后,再通知生产部门.设计部门前往验证, 验证合格后由质检填写《拼装检验记录》交验证部门签名后.方可批量生产. 批量生产的过程拼装检验不需要验证. （9）新产品，样品由设计部,生产部,质检部均判定合格后，质检员填写《首件检验报告》一联由质检部保留，一联由设计部保留，一联转调度，生产车间可以正式量产。
(10) 设计部、生产部,质检部判定不合格时，如属生产车间原因时，应由生产车间改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由设计部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
3．2．注意事项（1）某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论，此特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
产品首件确认管理规定
文件制修订记录1.0目的制定生产各型号新产品或产品转拉后首件产品确认制度,以保障产品品质及符合RoHS规定和客户要求。
2.0适用范围适用于本厂所有产品之首件确认。
3.0职责工程技术部：负责参与对第一次生产的新机种的首件确认，以确保产品正确性；品质管理部、制造部：负责对所有首件进行确认并保证其正确性。
4.0定义首件产品确认:是指各型号产品转拉后生产的第一个产品或新型号产品生产时的第一个产品,确认内容包括产品材料外观及功能,还包括产品制程各项参数的确认。
5.0内容5.1岗位首件确认方法：5.1.1当产品根据生产工艺完成一个工段后可作为首件样品(各工序必须合格);5.1.2岗位首件表确认内容不仅包括产品材料外观及功能，还包括产品制程各项参数。
5.2岗位首件确认时机：5.2.1每天上班后的半小时、各型号产品转拉后、新型号产品生产前或设备断电/大修后等情况均需进行首件产品确认，并在首件确认表上记录确认结果,所有工序均需在岗位首件确认OK后方可作业,首件确认表需由品质管理部、制造部共同签名确认并填写确认事项内容;5.2.2对前加工工序,每天量产前、或更改材料时、或机器调整后、更换夹治具后,必须安排做首件，首件须经制造部、品质管理部共同确认后,才可生产;并须填写<前加工零件首件确认表>;5.3SMT机打产品：5.3.1由工程技术部SMT技术课的调机技术员和制造部根据相关作业指导书或客户样板作成首件产品，技术员确认后由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认产品的符合性，再由品质管理部IPQC进行确认，以确保其正确。
5.3.2所有客户的SMD的首件检查结果必须记录在<SMT生产开始前确认项目一览表>上。
5.4PTH产品：5.4.1所有客户的PTH首件检查结果必须记录在<PTH产品岗位首件确认LIST>上。
5.4.2插机过炉后产品、执锡及清洗后成品、组装后之半成品及成品、包装后之成品(入卡通箱后)由制造部人员根据相关作业指导书及客户样板作成首件产品，需由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认后，再由品质管理部IPQC对该岗位首件产品进行确认，确保其正确。
首件产品鉴定制度
首件产品鉴定的规定为了确保本厂的产品质量，在大货生产前发现问题，解决问题，预防批量不合格的产品的生产，特对首件产品的鉴定作如下规定；1.按照生产计划安排，缝制车间在生产没有投产前三天，到裁剪车间领取一件产品，做好打样准备。
同时缝制车间组长在技术部领取工艺指导书，净样板，上好技术课，并认真核对工艺指导书，样衣和净样板，并做好相关记录，在打样过程中，要核实样板工艺的准确性，对首件产品打样出现的问题，应书面交给制板人员，进行工艺与样板的调整。
2.根据技术工艺要求，车间主任要掌握好产品的重点，难点，辅导跟踪车间相应小组进行首件产品的生产，并检查，是否达到工艺技术的要求。
3.首件产品缝制完成，由生产小组组长将产品送技术质管部，并通知技术质管负责人，制板人员，质检、质管人员共同按照生产通知单，色卡，工艺指导书以及实物进行鉴定，做是否可以投产的决定，车间组长将鉴定中出现的质量问题，落实整改，并在大生产中改进存在的问题。
4.对于首件产品鉴定发现的问题，有关鉴定人员应于当日共同研究，并落实解决，问题严重要重新打样。
属工艺问题，技术质管人员应在二十四小时内解决。
属人为操作质量问题，车间落实立即纠正，技术质管部予以跟踪，验证是否达标，保证问题不解决不得批量生产。
5.鉴定完毕要做好详细记录，由技术质管部开出一式四联的《首件产品技术鉴定表》，技术质管部制板人员与质管人员确认签字，技术部，质管部，缝制车间，生产经营部各一份，裁剪车间如不能保证发货，生产经营部落实责任。
6.裁剪车间接到生产经营部确认可以投产，开出《裁剪调拨单》方可发货生产。
7.“首件样衣连同封样意见”置于流水线最前方作为生产标样。
8.新产品在投产后，技术质管部质管员应及时对产品技术工艺跟踪，对出现的问题要会同技术员及相关人员协商解决，确保产品质量，工艺达标。
9.对在一个月之内连续生产的同品种产品，可不进行中重复鉴定。
10.首件产品鉴定同时也使用整烫，包装，外加工同样要进行生产前首件产品鉴定。
产品首件确认规范-B0
1.目的：预防出现批量和倾向性不良及人证产品一致不符合，确保生产顺利进行。
2.范围：适用于每批量产的第一件产品，包括从PCBA、装配到包装各生产阶段。
3.定义：首件指每批产品量产中生产部做出的第一件产品或转机型生产出的第一件产品。
4.责任：生产部负责首件产品的制作。
生产线拉长或PIE负责监督和主导首件产品制作的整体过程，并进行初次确认。
IPQC负责首件产品的再次确认，并进行开拉前准备工作的检查。
QE负责首件产品的最终确认，当资料不清或有疑问时，还需客户进行确认。
5.内容：5.1首件产品确认5.1.1生产部根据作业指导书准备好相应的工具、物料和人员，并按作业指导书作业，PIE跟进生产全过程。
5.1.2生产部完成第一台机后，将第一台机做为首件产品，并备上首件确认单，确保作业正确后，在制作一栏签名，并将首件产品和确认单交PlE进行确认。
5.1.3PIE参考工程资料或样机，进行物料、工艺、测试的确认，对新产品或有一定更新的产品，需请工程协助确认包装，确认好后在指定位置签名，然后交IPQC确认，如有异常，将异常状况填写于首件确认单的备注位置，交工程PE工程师进行分析与改善，依分析结果要求，退回生产重作。
5.1.4IPQC参考作业指导书及相关工程资料或样机，进行再次确认，确认好后签名，然后交QE或客户确认，如有异常需反馈PIE,并退回生产重作。
5.1.5QE需对首件产品作最终确认，结合工程资料、品质要求及客户要求进行确认，当资料不全或要求不明确时，可请客户协助确认，确认好后将首件产品及确认单还回到生产部。
如有异常需及时反馈到IE、IPQC、生产线。
5.2第一台机检查表作业过程5.2.1在首件产品确认的同时，由生产部发出“第一台机检查表”，填好相关生产机型、时间等项目，并进行自检，签名后交IE确认。
5..2.2PIE需对生产开拉前准备状况进行确认，并指导生产，将确认结果填入备注栏，再交IPQC确认。
5..2.3IPQC需对生产过程进行检查，并将检查结果填入“第一台机检查表”中，发现异文件编号产品首件确认规范文件版本QP-H-05B/0常需反馈到相应负责人，并提报工程部PE进行原因分析与制订改善对策；后依改善结果要求生产执行操作。
首件产品认证制度
高沁高速LJ2合同段建设项目“首件产品”实施办法1 总则为了加强高沁高速LJ2项目部建设工程质量管理，考核和验证重要工序施工是否满足施工图设计、技术规范、验评标准及质量目标的要求，保证工程建设的质量达到优良标准，特制订本办法。
2 首件产品”的定义在各合同段内，同一施工方案、施工工艺、施工机械、同类分项或工序的第一次完工产品。
3 实施“首件产品”的目的通过完成“首件产品”，下发施工作业指导书，以统一各分项工程的施工技术方案、安全保证方案、施工组织管理、施工工序、工艺流程等内容，以便掌握施工进度，验证定额进度，明确质量标准、安全环保措施、施工注意事项。
4 “首件产品”的实施流程4.1 项目开工前，应根据项目部的工程内容和特点，确定合同段内“首件产品”项目，并上报监理部批复。
4.2 在首件产品开工前，施工单位应根据设计文件及有关规范和技术标准，制定详细的施工方案上报总监办。
4.3 对首件产品形成过程中的每一个环节，从施工工艺、施工管理、质量等方面严格控制，项目部技术负责人参加，并提前通知监理部及技术质检处，技术质检处牵头组织相关处室及设计代表参加。
4.4 “首件产品”完工后，进行“首件产品”总结。
总结内容以施工工艺为主，包括施工准备、施工主意事项、机械配套、施工进度、质量标准、质量记录内容、安全保护措施等。
4.5 “首件产品”总结要以书面形式报送总监办，4.6 认证申请报告（一式三份）的资料包括：4.6.1 “首件产品”认证审批表；4.6.2 “首件产品”总结；4.6.3工程质量如有强度报告，可暂时不附；若出现试件到期强度不合格的已认证“首件产品”，承包人仍不能免除责任，并要对其进行返工处理，使其达到规定质量标准；4.6.4项目部自检资料、监理抽检资料；4.6.5改进方法、监理意见等。
5、“首件产品”的实施通过认证的“首件产品”，项目部必须保持施工工艺、施工管理的相对稳定，不得随意变更。
要加强监督和检查，不得使其出现质量下滑现象，否则，必须停工整顿，并按相关规定对施工队进行处罚；6、奖励与处罚6.1对于合同段内的施工队第一个达到规范、设计要求并达到规定质量标准的“首件产品”，项目部给予奖励。
关于产品首批签首件规定
关于首批投产签首件规定
为了控制首批投产产品的工艺合理性，减少批量生产过程中因工艺问题而产生浪费时间，影响产品质量。
现做出以下规定：
1、首批投产的产品，由生产部安排生产，确定生产时间并通知工程部，由工程部负责全程跟踪并对首件的确认，生产车间该有的程序不变。
2、生产通知工程部生产时间后，如果工程部未安排人员或延误首件的确认，对工程部负责人考核一次，并对延误时间按加班费补给相应部门，生产部做好记录。
3、如果首批投产生产部未通知工程部，而产生产品质量问题由生产部承担。
4、首批投产跟踪表附在流程单后面，只要过程中出现的任何问题必须认真填写在跟踪表上并签名。
最后由品管交于厂长办。
5、自规定自即日起开始执行。
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版序
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首件产品确认作业规定
编码
4.1.3 成型单位(加工单位)须取每一批次生产稳定后的前五模产品送首件确 认.
4.1.4 喷漆单位依下表对产品进行首件确认 .
确认时机
新漆入厂后首次使用
未换漆，换半成品（未 换漆指此批号漆未曾使 用过，且无问题发生； 换半成品指换另一机种
的产品）
未换漆，未换半成品
确认数量
成品-5PCS， 色板-12PCS
成品-5PCS， 色板-4PCS
备注 确认合格后方可生产
确认合格后方可生产
色板-4PCS
确认合格后方可生产
4.1.5 若客户对首件产品确认之送样数量有特殊要求时依客户要求执行.
4.2 确认
4.2.1 依检验标准表之项目及规格要求, 进行检验.
4.2.2 将检验结果, 填报于首件产品确认单.
4.2.3 品保人员须将被测之首件产品连同首件产品确认单一起交品保 单位主管,品保单位主管据此核准首件产品确认单.
4.2.4 检验合格则继续生产, 检验不合格, 已生产之产品依『不合格品 管制作业规定』处理, 且成型单位、喷漆单位、加工单位须调整制程 条件, 再次送验, 如系该批量产之第三次送验, 则不可以继续生产, 必 须待确认合格后, 方可继续生产.
4 步骤
4.1 送验
4.1.1 每批次量产开始, 成型单位、喷漆单位或加工单位于量产条件稳 定后, 取产品自行确认外观合格后再交品保单位人员进行首件确认, 成型单位、加工单位在首件产品确认同时得继续生产, 但开始量产超过 二小时则必须停止生产,直至确认合格后, 方可继续生产. 如确认不合 格,则前面量产二小时之产品则应由品保单位标示为不合格品,依『不合 格品之管制作业规定』处理.
5 注意事项
5.1 射出成型之统计制程管制, 产品的尺寸、功能皆在管制规格内时, 若 仅系重量不合格, 则可以调整重量的管制规格, 视同合格.
5.2 原料变更、更换机台、生产设备或生产模具送修或停机超过 8 小时, 于继续量产时, 均须作首件产品确认.
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版序
05
首件产品确认作业规定
编码
5.3 客户如有要求时, 品保单位必须运用统计方法进行作业准备验证.
6 相关表单 首件产品确认单
7 其他 ※ 7.1 本规定每年由责任单位负责召集有关单位检讨, 并将检讨结果汇总呈报.
7.2 本规定呈群主管核准, 公布七日后实施, 修订时亦同. ※ 7.3 本次修订仅格式变更,系因导入 ISO/IATF16949 而修订。
核准
审核
编修
起案
修订日期
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版序
05
首件产品确认作业规定
1 目的 确保开始生Байду номын сангаас之产品质量合乎要求.
编码
2 原则
2.1 依检验标准表之项目及规格要求检验, 合格的产品才可以生产.
2.2 更换机台、更换生产设备、模具送修或停机超过 8 小时,均须作首件 确认.
3 范围 3.1 作业内容 首件产品送验及确认. 3.2 适用对象 射出成型及二次加工之产品. 3.3 适用单位 成型单位、加工单位、喷漆单位、品保单位.