非典型液压系统故障案例分析
液压故障案例分析
液压故障案例分析一、某型号液压破碎锤活塞损坏的主要形式及原因分析1.冲击活塞损坏的原因1）工作表面划伤。
原因：表面硬度低；液压油内混入杂质；钎杆导向套（上、下衬套）间隙过大，导向套失效。
在钎杆工作过程中，轴线发生倾斜，当活塞打击在钎杆上时，受到一个倾斜的反作用力，该力可分解为一个轴向力和一个径向力，径向力可使活塞推向一侧，使原来的间隙消失，油膜受到破坏，在液压缸和活塞表面之间形成干摩擦，结果将活塞表面划伤。
2）折断。
原因是活塞材料在锻造或热处理过程中产生裂纹，该裂纹在使用过程中的交变应力作用下扩大，直至折断。
3）工作表面凹陷及其周边产生裂纹及崩裂。
渗碳处理的低合金钢活塞是产生冲击端面凹陷、裂纹崩裂的内在原因。
通过大量的调查发现，渗碳处理的低合金钢活塞因冲击凹陷、裂纹、崩裂而失效的占多数。
活塞打击部位的硬度和钎杆被打击部位的硬度差要适当。
4）钢材质量差，热处理不好，使用一段时间后，产生微量变形。
2.冲击活塞的材料冲击活塞既与缸体作相对的高速运动，又要求承受冲击应力。
目前活塞多选用低碳渗碳钢、中碳渗碳钢或高碳钢制造。
一般用作活塞的材料有20Cr钢（渗碳淬火）、20CrMoTi钢（渗碳淬火）、20CrMnMo钢（渗碳淬火）、40Cr钢（淬火）、60Si2Mn钢（淬火）、35CrMoV钢（渗碳淬火）、T10V钢（淬火）、30Cr2Ni4Mo 钢（淬火）、38CrMoAl钢（渗氮碳淬火）等，并要求活塞表面硬度为55～62HRC。
其中，20CrMnMo钢是较长期用来制造活塞的一种渗碳钢，名义化学成分（质量分数，%）：C0.17～0.24、Si0.20～0.40、Mn0.9～1.2、Mo0.2～0.3、Cr1.1～1.4。
用该钢制造的活塞的使用寿命已基本上与12CrNi3钢或12Cr2Ni4钢活塞的使用寿命相当，但其缺点是心部强度低，在工作过程中易出现冲击端面凹陷。
为了克服低碳渗碳钢活塞心部强度不足的缺点，可采用提高碳含量的渗碳钢35CrMoV来制造活塞，其名义化学成分（质量分数，%）：C0.30～0.38、Si0.17～0.37、Mn0.4～0.7、Mo0.2～0.3、Cr1.00～1.3、V0.10～0.20，这种材料碳含量较高，不但可以降低渗碳层的厚度，缩短渗碳时间，并且因淬火后心部强度高，从而克服了20CrMnMo钢活塞冲击端面易凹陷的缺点。
液压系统故障诊断与维修典型案例分析
液压系统故障诊断与维修典型案例分析在液压系统实际运行的过程中，经常会出现故障问题，因此，需做好故障诊断工作，合理开展维修工作，创建多元化的管理机制，全面提升液压系统的故障诊断效果，优化管理模式，提升管控水平。
基于此，下文根据典型故障案例的分析，提出几点诊断与维修工作建议，以供参考。
标签：液压系统故障诊断与维修典型案例在液压系统故障诊断工作中，应明确具体的诊断类型与特点，利用科学方式开展维修工作，明确各方面维修要求与技术，将其合理应用在液压系统故障诊断与维修中，在严格管理的情况下，全面提升维修工作水平，满足当前的发展需求。
一、液压系统的故障类型与特点分析1.液压系统的故障类型分析对于液压系统而言，主要是在机械运行的过程中，将液压与电气等联系在一起，形成良好的结构体系，由于结构较为复杂，因此故障的类型很多。
而液压系统在实际运行期间，可能会受到各类要素的影响，出现严重的故障问题。
通常情况下，液压系统的故障问题主要分为元件因素与电气因素，应对其进行合理的分析与研究，在严格管理的情况下，建立管理工作体系，根据液压系统的实际运行情况，合理开展研究与分析工作，明确具体内容，创建多元化的故障诊断与管理模式。
2.具体故障特点分析对于液压系统而言，在实际运行的过程中，故障情况具有复杂性与多样性的特点，主要因为在系统运行期间，经常会出现多个故障问题同时发生的现象，而同时发生故障问题的原因有很多，应针对具体的原因进行分析。
如果收到压力稳定性因素或是噪音因素的影响，就会导致液压系统出现严重的故障问题。
且在液压系统实际运行期间，故障问题属于多重化的模式，且机械与电气之间的故障问题存在密切联系。
因此，液压系统故障问题较为复杂，应确立具体的内容，实现多元化的管理工作。
其次，故障问题具有偶然性的特点，在液压系统实际运行期间，会在正常工作状态之下发生故障问题，但是故障的发生几率很高，且发生情况较为偶然，需对其进行全面的检查，但是，偶然发生的故障问题检查工作难度很大，维修工作具有复杂性特点。
液压系统故障的处理与分析
3.3处理故障的步骤
第四步，对清单列出的重要检查元件进行初 检，初检应判断以下问题，：原件的用途，元件 的外部信号是否合适，对外部信号是否响应。特 别注意某元件的故障先兆，如高温，噪声，震动， 和泄漏 第五步，识别出发生故障的元件。对不合格 的原件进行修理和更换 第六步，在重新启动主机前，必须认真考虑 这次故障的原因和后果，如果故障是由于污染或 高温引起的，还要考虑其它元件有无故障，需不 需要更换滤芯，液压油等
2.1设计原因
2.与国外的生产组织方式有关 大多都是与外国相互协作的方式，难免出现 设计的液压系统不完全符合设备的使用场合以及 要求的情况 3.油箱设计的合理性，管路布局的合理性 有的设计人员为了省事，在油箱图纸的技术 要求中提出“油箱内外表面喷绿色垂纹漆”这样 制造商自然就不会对油箱内表面进行酸磷化处理， 管路布局要合理的加一定长度的软管。
3.3处理故障的步骤
2.重新启动 排除液压系统故障之后，不能操之过急， 盲目启动，必须经过周密的考虑遵照一定的要 求和程序启动。否则，旧的故障排除了，新的 故障可能又会相续发生。 在修理运动件时要注意工具等的收回。
3.4压力故障排除方法
液压设备的压力不常正是最常见的故障。主要现 象有系统无压力，压力不可调，压力波动与不稳，以 及卸荷失控等。 1.系统无压力 ①设备在运行过程中，系统突然无压力并无法调节， 多数情况是调压系统本身问题，应从下列方面找原因： 溢流阀阻尼孔被堵；溢流阀的密封端面上有异物；溢 流阀主阀芯在开启位置上卡死；卸荷换向阀的电磁铁 烧坏，线圈没信号，比例溢流阀也可能是控制信号中 断
液压系统故障问题及原因分析
液压系统故障问题及原因分析1、拖泵搅拌慢、水洗无力故障现象：60A拖泵搅拌速度慢，水泵工作无力，搅拌压力表上读数为3Mpa原因分析：单从搅拌方面看，可能搅拌马达内泄过大或辅油泵磨损严重造成内泄大或叠加式溢流阀压力调定值仅为3Mpa。
但是考虑到水洗也无力，可以排除马达的原因。
综合考虑，故障原因可能有3个：1）、叠加式溢流阀上搅拌压力调定值与水洗压力调定值均偏小。
2）、叠加式溢流阀阀芯早期磨损导致压力调不上。
3）、辅油泵内部齿轮磨损，吸油腔到压油腔之间内泄严重。
故障解决办法：根据以上三条原因，首先采取搅拌顶缸，测得顶缸压力为3Mpa。
然后水洗顶缸，从搅拌压力表上反映的读数也是3Mpa。
而正常的搅拌压力调定值为12Mpa，水洗压力调定值为16Mpa。
现在两者的顶缸压力却惊人的一致，只能是辅油泵磨损严重，内泄过大造成。
2、搅拌无力故障现象：一台60A拖泵搅拌轴经常被卡死，卡死时，搅拌压力显示为4Mpa。
调整搅拌溢流阀调整螺栓，压力显示仍为4Mpa。
根据60A泵液压原理，搅拌压力调不上的原因有三种：1）、辅油泵损坏，出口压力偏低；2）、搅拌溢流阀坏，压力调不上；3）搅拌马达损坏，内泄量大，致使压力调不上为此，采用下述方法确诊故障所在：1）、将手动换向阀推至水洗位置，顶缸压力显示为14Mpa，说明辅助油泵无故障；2）、卡住搅拌转动，压力显示为4Mpa,(手动换向阀拉至搅拌位置），说明搅拌溢流阀有故障，若压力能调至14Mpa说明搅拌马达有故障。
故障解决办法：拆下溢流阀，阀芯与阀座之间有损坏的O型圈后，系统恢复正常，故障排除。
3、主油缸故障故障现象：以出料口为前方，左边15.1主油缸，在后退转前进换向完成后，刚开始向前方运动时产生爬行，振动，该油缸尾部发出断断续续“咚咚咚......”响声。
故障分析：1）、可能油缸内进了大量空气2）、油缸本身故障故障解决办法：反复排气仍无改善，拆开主油缸后端盖，发现油缸活塞松动，活塞杆在活塞孔内可轴向窜动；将该活塞拧紧，消除轴向间隙，使之不窜动即可解决故障。
液压系统失效原因及故障分析
液压系统失效原因及故障分析液压系统失效原因及故障分析张学平(淮北矿业集团公司铁运处,淮北235025)液压传动系统有许多独特优点,已广泛应用于实现各种机械的复杂运动和控制,但如液压系统设计或使用不当,经常会出现各种故障和控制失效。
现对液压系统失效及故障原因做简要分析。
1 液压系统失效原因1.1 流体污染流体污染是液压系统失效的主要根源。
据统计,液压系统故障约70%是由流体污染引起的,污染的主要原因有:(1)油液中进入空气。
因管接头、液压泵控制元件、执行元件等密封不好,油箱中有气泡或油质质量差(消泡性能不好)等原因引起的。
(2)油液中混入水份,会使油液变成乳白色。
一般是由潮湿空气进入油箱或冷却水泄漏引起的。
(3)固体杂质的混入,会严重影响液压系统的工作性能,降低元件的使用寿命。
流体污染会加快液压元件磨损,导致其性能下降,为了减少因流体污染造成的故障和失效,必须使流体污染度控制在关键元件污染耐受范围内。
1.2 泄漏。
泄漏是液压系统普遍存在的问题。
主要由于密封件的磨损、损坏,管件的松动而引起的,对液压系统危害较大。
外泄漏发生在液压元件结合面、管接头等处;内泄漏发生在液压元件内部运动副间隙处。
过量的泄漏会使泵的容积效率降低,液压缸“爬行”,马达转速降低等。
合理选择密封结构和密封材料是保证流体稳定的重要因素。
控制流体温升、污染和过大的振动,可有效减少流体泄漏。
1.3 流体化学性能发生变化。
为了改进流体的性能,以满足液压系统的工作要求,在工作液体中加有各种化学添加剂。
但在工作过程中,由于受高压及不良环境的影响,流体的化学性能会逐渐发生变经,使流体氧化性和污染程度加剧。
因此,保持流体化学稳定性是保证液压系统工作可靠和延长元件使用寿命的重要条件。
1.4 流体物理性能发生变化。
流体与液压系统工作有关的物理性能主要有粘度、粘度指数、剪切强度、体积强度模量、吸气性和含水量等。
其变化超过允许范围会对液压系统和元件造成危害,因此,对流体物理性能稳定性应定期检测。
液压系统油质对系统产生的故障案例分析
液压系统油质对系统产生的故障案例分析例1:故障现象:液压油变黑.多次更换无法正常,系统伴有燥声.设备工作不正常.查问:可能错误的加入了乳化液.后被否认.检查液压油:发现油液中含有大量的炭游离子.排除:更换全部液压油管.及清洗液压系统.分析:由于系统中误加了乳化液便设备的油质产生发泡,造成了系统的含气量增加.(由其是乳化液含有清洗剂.)使系统产生了气穴,当气泡周围受到迅速的高压,使系统压力在气泡周围由P1上升到P2时.可以看作气泡受到绝热压缩,这时气泡绝对温度从T1上升到T2.因此,如果P2/P1=50.则T2/T1=3.06,气泡内的温度为50 0度.如此高的温度下油会发生局部燃烧,发光发热,产生游离的碳黑.这种碳游离子会造成设备调解系统及油路的堵塞,同时还会造成指行元件的润滑滞涩与卡死.例2:故障现象:液压系统无待命压力.油泵无流量.查问:油位太低油泵不工作.后更换全部液压油.检查液压系统未发现故障.检查液压油:发现液压油有异味.柴油味较重.随检查加油桶发现油桶上的标识是润滑油45号商标.认定此油是三无油液(再生油).排除:经和矿方多次协商要求更换该油液.矿方不认同,认为我司油泵质量问题.要求如果更换液压油后设备还无压力将要向我公司索赔.在无办法的情况下要求矿方对油质进行化验.经化验后检测油质杂质超标(因油液含量在此处无法检查),更换油液后对泵头阀进行了多次清洗.故障排除.分析:由于系统加入了再生油,油质中有多种油液及杂质.其中再造的油液中含有柴油,它含有清洗剂,将系统中的污染物清洗下来后又造成系统的二次污染,杂质在系统中流动,将泵头阀调解油孔堵塞,(因调解系统的最小节流孔为0.007mm)使系统无法调解排量.造成了系统无压力.例3:故障现象:油泵起动后有待命压力,而无工作压力.十分钟压力才上升,该处的温度为24度,不存在液压油凝固现象.查问:新设备安装首次加油.检查:液压油系统未发现故障.油泵无故障.排除:对设备进行进一步的检查后在未发现故障的情况下,检查油质,发现加油桶的标识是南宁产的68号液压油,无抗磨型号的液压油.更换68号抗磨油后经多次起动后一切正常.分析:在液压系统中,各运动部件之间总是要产生摩擦和磨损.特别是液压技术向高压/高速/高性能化发展中,为减小摩擦/磨损,对工作液体的润滑性和抗磨性提出了越来越高的要求.所以当系统中加入非抗磨性油液时,使油泵调解系统的阀芯滞涩,当油温升高后,由于元件热胀,使系统内泄增加,起到了润滑作用使系统工作正常.例4:故障现象:当油泵起动后,操纵先导手柄会出现误动作,方向和动作无法操纵.查问:以前未出现过该现象,检查:先导阀操纵正常.由于系统动作错误,但有动作说明五联阀没有滞涩.压力正常.排除:此现象可认定是液压系统的气塞现象.在五联阀先导管口,拆下一先导管,先导口喷出大量油气体后,系统工作正常分析:由于阀芯A或B腔有大量气体,当油液注入A或B腔时气体在液压油注入时产生压缩与彭胀造成阀芯的自由运动使操纵动作无法控制,造成失误.。
液压系统故障诊断与维修实例
3）工作台换向呆滞或发生冲击
（1）操纵箱上换向阀两侧盖板内的单向阀弹簧过硬，使工作 台换向呆滞。 （2）操纵箱内先导阀控制尺寸太短，液压自动换向时产生呆 滞现象，但手动换向时正常。 （3）换向阀两端的单向阀封油不良，引起换向冲击。
（4）工作台液压缸活塞杆两端的紧固螺母松动。
起动液压缸并使换向阀6的1DT通电，将单向顺序阀10调 整螺杆徐徐旋出一定位置，故障消除。说明故障时单向顺序阀 10所调定压力值超过溢流阀15调定压力值所引起。
液压系统故障诊断 与维修概述
液压元件故障诊断 与维修
液压系统故障诊断 与维修实例
第八单元 液压系统故障诊断与维修（3）
主要内容：
——液压系统故障诊断与维修实例
内圆磨床液压系统常见故障的诊断与维修 折弯机液压系统常见故障的诊断与维修
学习目标：
1.了解内圆磨床、折弯机液压系统常见故障的诊断 与维修。
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
一、内圆磨床液压系统常见故障的诊断与维修
M2110A型内圆磨床的磨削内孔直径为Φ6~Φ100mm，磨 削孔深度为6~150mm，工作台最高速度为8m/min。
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
一、内圆磨床液压系统常见故障的诊断与维修 1.M2110A型内圆磨床液压传动系统
M2110A型内圆磨床液压传动系统
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
一、内圆磨床液压系统常见故障的诊断与维修
4）砂轮架自动进给不均匀 （1）进给液压缸与活塞配合不好，致使进给动作不灵活。 （2）摩擦轮和滚子传动失灵。 （3）砂轮架移动导轨与丝杠润滑不良。
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
06第六讲_液压系统常见故障分析排除与典型实例-68
一、液压执行机构动作失常的故障排除方法z液压执行机构（即液压缸、液压马达和摆动液压马达及其拖动的的工作机构）动作失常是液压系统最容易直接观察到的故障，例如：¾系统正常工作中，执行机构突然不动作、动作变慢、爬行等z液压执行机构动作失常的故障排除方法如下。
1、无动作故障原因→排除方法系统无压力或流量→检查压力或流量并排除故障执行元件磨损或损坏→大修或更换限位或顺序装置调整不当或不工作→大修或更换电液控制阀（伺服、比例阀）不工作→大修或更换电液伺服、比例阀的放大器无指令信号→修复指令装置或连线电液伺服、比例阀的放大器不工作或调整不当→调整、修复或更换故障原因→排除方法流量不足→检查流量液压介质粘度过高→检查油温和介质粘度，需要时要换油执行元件磨损或损坏→大修或更换液压阀控制压力不当→检查压力阀压力主机导轨缺乏润滑→润滑伺服阀卡阻→清洗并调整或更换伺服阀；检查系统油液和过滤器状态，电液伺服、比例阀的放大器失灵或调整不当→调整、修复或更换故障原因→排除方法流量过大→检查流量，并排除故障超越负载作用→平衡或布置其它约束反馈传感器失灵→大修或更换电液伺服、比例阀的放大器失灵或调整不当→调整、修复或更换4、动作不规则（不合要求的动作规律）故障原因→排除方法压力不规则→检查压力排除故障 液压介质混有空气→排除空气 主机导轨缺乏润滑→润滑执行元件磨损或损坏→大修或更换 指令信号不规则→修复指令板或连线 反馈传感器失灵→大修或更换电液控制阀的放大器失灵或调整不当→调整、修复或更换5、不换向故障原因→排除方法换向阀故障→检查换向阀等并排除系统无压力或流量→检查压力和流量并排除故障6、锁紧不可靠故障原因→排除方法→更换密封圈液压缸缸筒与活塞的密封圈损坏利用三位换向阀中位锁紧，但滑阀磨损间隙大，泄漏大→更换阀利用液控单向阀锁紧，但三位换向阀中位机能不能使液控单向阀控制油路卸压致的锥阀不能关闭；锥阀密封带接触不良→更换中位机能可使液控单向阀控制油路卸压的三位换向阀或配研修复锥阀→检修更换 液压马达的液压缸制动器弹簧失效或折断7、顺序动作不正常故障原因→排除方法顺序阀或压力继电器的调压值太接近先动作执行元件的工作压力；与溢流阀的调压值也相差不大→将顺序阀或压力继电器的调压值调为大于先动作执行元件工作压力约0.8～1.0MPa；将顺序阀或压力继电器的调压值调为小于溢流阀调整压力约0.3～0.5MPa二、液压系统压力失常的故障及排除方法1、无压力故障原因→排除方法无流量→检查流量并排除故障故障原因→排除方法存在溢流通路或泄漏→检查流量并排除故障 减压阀调压值不当→重新调整到正确压力 减压阀损坏→维修或更换液压泵或执行元件损坏→维修或更换故障原因→排除方法系统中的压力阀（溢流阀、卸荷阀与减压阀或背压阀）调压不当→重新调整到正确压力变量液压泵或马达的变量机构失灵→维修或更换压力阀磨损或失效→维修或更换4、压力不规则故障原因→排除方法油液中混有空气→排气溢流阀磨损→维修或更换油液污染→更换堵塞的过滤器滤芯，给系统换油蓄能器充气丧失或蓄能器失效→检查充气阀的密封状态；充气到正确压力；蓄能器失效则大修液压泵、执行元件及液压阀磨损→检修液压泵、液压缸，液压阀内部易损件磨损情况和系统各连接处的密封性三、液压系统流量失常故障及排除方法1、无流量故障原因→排除方法电动机不工作→大修或更换液压泵转向错误→检查电动机接线，改变旋转方向 联轴器打滑→更换或找正油箱液位过低→注油到规定高度方向控制设定位置错误→检查手动位置；检查电磁控制电路；修复或更换控制泵全部流量都溢流→调整溢流阀液压泵磨损→维修或更换液压泵装配错误→维修或更换故障原因→排除方法液压泵转速过低→在一定压力下把转速调整到需要值 流量设定过低→重新调整溢流阀、卸荷阀调压值过低→重新调整流量被旁通回油箱→拆修或更换；检查手动位置；检查电磁控制电路；修复或更换控制泵油液粘度不当→检查油温或更换粘度适合的油液液压泵吸油不良→加大吸油管径，增加吸油过滤器的流通能力，清洗过滤器滤网，检查是否有空气进入液压泵变量机构失灵→拆修或更换系统外泄漏过大→旋紧漏油的管接头泵、缸、阀内部零件及密封件磨损，内泄漏过大→拆修或更换故障原因→排除方法流量设定值过大→重新调整泵变量机构失灵→拆修或更换电动机转速过高→更换转速正确的电动机 更换的泵规格错误→更换规格正确的液压泵4、流量脉动过大故障原因→排除方法液压泵固有脉动过大→更换液压泵或在泵出口增设吸收脉动的蓄能器或消声器原动机转速波动→检查供电电源状况，若电压波动过大，待正常后工作或采取稳压措施；检查内燃机运行状态，使其正常蓄能器吸收脉亥姆霍兹消声器动四、液压系统过热（温度异常）故障及排除方法1、液压泵过热故障原因→排除方法气蚀→清洗过滤器滤芯和进油管路；改正液压泵转速；维修或更换补油泵油中混有空气→给系统放气；旋紧漏气的接头溢流阀或卸荷阀调压值过高→调至正确压力过载→找正并捡查密封和轴承的状态；布置并纠正机械约束，检查工作负载是否超过回路设计泵磨损或损坏→维修或更换油液粘度不当→检查油温或更换液压油液冷却器失灵→维修或更换油液污染→清洗过滤器或换油2、液压马达过热故障原因→排除方法溢流阀或卸荷阀调压值过高→调至正确压力过载→找正并捡查密封和轴承的状态；布置并纠正机械约束，检查工作负载是否超过回路设计马达磨损或损坏→维修或更换油液粘度不当→检查油温或更换液压油液冷却器失灵→维修或更换油液污染→清洗过滤器或换油故障原因→排除方法 设定值错误→调至正确压力阀磨损或损坏→维修或更换油液粘度不当→检查油温或更换液压油液冷却器失灵→维修或更换油液污染→清洗过滤器或换油故障原因→排除方法 电源错误→更正油液粘度不当→检查油温或换油冷却器失灵→维修或更换油液污染→清洗过滤器或换油五、液压系统异常振动和噪声诊断及排除方法1、液压泵振动和噪声故障原因→排除方法内部零件卡阻或损坏→修复或更换 轴径油封损坏→清洗、更换进油口密封圈损坏→清洗、更换2、液压马达振动和噪声故障原因→排除方法制造精度不高→换新个别零件损坏→检修更换联轴器松动或同轴度差→重新安装管接头松动漏气→重新拧紧使其紧密3、溢流阀振动和噪声故障原因→排除方法阻尼孔被堵死→清洗阀座损坏→修复弹簧疲劳或损坏→更换弹簧阀心移动不灵活→清洗、去毛刺远程调压管路过长，产生振动和啸叫声→在满足使用要求情况下，尽量缩短该管路长度4、电磁阀（或电液阀）振动和噪声故障原因→排除方法电磁铁失灵→检修控制压力不稳定→选用合适的控制油路5、液压管路振动和噪声故障原因→排除方法液压脉动→在液压泵出口增设蓄能器或消声器 管长及元件安装位置匹配不合理→合理确定管长及元件安装位置吸油过滤器阻塞→清洗或更换吸油管路漏气→改善密封性油温过高或过低→检查温控组件工作状况管夹松动→紧固6、机械部分振动和噪声故障原因→排除方法液压泵与原动机的联轴器不同心或松动→重新调整、紧固螺钉原动机底座、液压泵支架、固定螺钉松动→紧固螺钉机械传动零件(皮带，齿轮、齿条，轴承、杆系)及电动机故障→检修或更换6、液压油原因诱发振动和噪声故障原因→排除方法液位低→按规定补足油液污染→净化或换油六、液压系统泄漏控制1、泄漏及其危害z泄漏：液压系统的油液，由于某种原因越过了边界，流至其不应去的其他容腔或系统外部，称为泄漏。
液压系统故障及例子分析
液压系统故障及例子分析表3 液压缸常见故障及其排除方法表5 压力阀常见故障排除方法液压基本回路的故障很多，有由元件本身故障引起的，也有由于回路设计不当造成的，这里就几个典型的故障实例进行分析，希望能起到举一反三的作用。
例1：有一回油节流调速回路，该回路中液压泵异常发热。
该系统采用定量柱塞泵，工作压力为26MPa。
系统工作时，回路中各元件工作均正常。
检查：发现油箱内油温为45℃左右，液压泵外壳温度为60℃。
另发现液压泵的外泄油管接在泵的吸油管中，且用手摸发烫。
原因：液压泵的温度较油温高15℃左右，这是由于高压泵运转时内部泄漏造成的。
当泵的外泄油管接入泵的吸油管时，热油进入液压泵的吸油腔，使油的粘度大大降低，从而造成更为严重的泄漏，发热量更大，以致造成恶性循环，使泵的壳体异常发热。
措施：排除液压泵异常发热的措施是将液压泵的外泄油管单独接回油箱。
另外，还可以扩大冷却器的容量。
例2：某双泵回路中液压泵产生较大的噪声。
检查：发现双泵合流处距离泵的出口太近，只有10cm。
原因：在泵的排油口附近产生涡流。
涡流本身产生冲击和振动，尤其是在两股涡流汇合处，涡流方向急剧变化，产生气穴现象，使振动和噪声加剧。
措施：排除故障的方法是将两泵的合流处安装在远离泵排油口的地方。
例3：有一双泵系统，如图7.5.1所示。
该系统有两个溢流阀，它们的调定压力均是14MPa，当两个溢流阀均动作时，溢流阀产生笛鸣般的叫声。
图7.5.1 溢流阀回路检查：溢流阀产生笛鸣般啸叫声的原因是两个溢流阀产生共振。
原因：因为两个阀调定压力一样、结构一样，所以固有频率相同，从而产生共振。
措施：排除故障的方法有三个。
第一个处理方法是将两个溢流阀的调定压力错开，一个为14MPa，一个为13MPa。
一般来说，调定压力错开1MPa就可以避免共振。
但液压缸工作在13MPa以下时，液压缸速度由两个泵供油量决定。
若缸的工作压力在13MPa～14MPa之间时，缸的速度由一个泵的供油量决定；第二个处理方法是用一个大流量的溢流阀代替原来的两个溢流阀，其调定压力仍为14MPa，见图7.5.2所示；图7.5.2 改进后的溢流阀回路第三个处理方法是增加一个远程控制阀3，将远程控制阀与溢流阀远控口相连通。
运用实例浅析液压系统故障的排查
为 液 压 系 统 出 现 振 动 、 声 、 压 元 件 工 作 不 稳 定 、 动 部 件 产 生 爬 温 异 常 升 高 。 噪 液 运 故障排查 ： 行 、 向 冲击 、 位 不 准 或 动 作 错 乱 等 。 换 定 １ 经判 断 ， 故 障 为综 合 故 障 。 ） 该 ２机械 故 障 ： 力 机 构 、 行 机 构 中 ， 种 设 备 的 故 障 。 ． 动 执 各 ２ 其 部 位 为 压 力 油 泵 、 控 及 数 控 调 节 部 位 ， 其 关 联 的 部 件 为 ） 电 与 故 障 引 起 的 现 象 及 影 响为 ： 统 无 压 力 ， 备 异 振 、 响 ， 能 正 系 设 异 不
压 力 泵 、 例 压力 阀 、 量 阀 、 比 流 回路 溢 流 阀 、 流输 入 比例 放 大 板 。 电 常 工作 等 。 ３ 备 用 泵 能 正 常 启 动 ， 备 系 统 正 常 运 行 的 条 件 ， 对 故 障 现 象 ） 具 针 ３ 综合故障 ： ． 由综 合因 素 引起 的 故 障 。 包 括压 力 、 机械 方 面 ． 以及 对该 故 障进 行 全 面 分 析 。 工 作 条 件 、 备 性 能 、 它 客 观 因 素 等诸 多 方 面 引 发 的 故 障 。 设 其 ４ 判 断 为 压 力 泵 无 流 量 输 出 （ 泵 为 电液 比例 负 载敏 感 型 轴 向 柱 ） 该 二 、 障 的排 查 方 法 故
该 种 故 障 往 往 会引 起 系统 或 局 部 回路 压 力 不 正 常 ， 行 元 件 工 作 旁 通 阀 。 执
５ 系统更换 新油 ． 中位 旁通阀进行研磨调 整后 ， ） 将 解决 了压力 波 不正常等。 同时 油 马 达 的声 响 有 所 减 轻 。将 马 （） ２ 非典 型 故 障 ： 种 弱 电控 制 装 置 或 数 字 控 制装 置 引起 的 ， 统 动 和 高 低 压 管 路 异 常 震 动 的 故 障 ， 各 系 达 的 微 调 螺 钉 调 节 后 ． 马达 工 作 正 常 。 油 其 他 附加 设 施 引起 的等 。
飞机液压系统故障诊断及案例分析
飞机液压系统故障诊断及案例分析液压系统作为飞机的关键组成，也是飞机正常运行不可或缺的一部分，在飞机飞行期间，液压系统的各个部件都需要提供压力方面的支持，确保飞机正常工作的要求得到满足。
但是考虑到液压系统本身的复杂性，并且故障的种类较多，所以需要详细的分析飞机液压系统故障，才可以找到故障的解决方法，避免飞机事故的发生。
标签：飞机；液压系统；故障；单向活门Abstract：As a key component of aircraft，hydraulic system is also an indispensable part of the normal operation of aircraft. During the period of flight，all parts of the hydraulic system need to provide pressure support to ensure that the requirements of the normal operation of the aircraft are met. However，considering the complexity of hydraulic system itself and the variety of failures；therefore，it is necessary to analyze the fault of aircraft hydraulic system in order to find a solution to the failure and avoid the occurrence of aircraft accidents.Keywords：aircraft；hydraulic system；malfunction；unidirectional valve液壓系统作为飞机的辅助能源系统，主要用于收起与放下起落架、襟翼和减速板，以及控制前轮转弯、机轮刹车、尾喷口等，是飞机安全控制的关系系统之一。
液压系统故障诊断与维修典型案例的研究
液压系统故障诊断与维修典型案例的研究一、引言液压系统作为工程机械和设备中常见的动力传递方式，其稳定运行对设备的正常工作起着至关重要的作用。
然而，由于液压系统结构复杂，工作环境恶劣和工作压力大，很容易出现各种故障，因此对液压系统的故障诊断和维修显得尤为重要。
在此，我们将深入探讨液压系统的故障诊断与维修典型案例，以期帮助读者更好地理解和掌握相关知识。
二、液压系统的基本原理与结构液压系统是利用液体传递能量的一种动力传递系统，其基本原理是利用液体在封闭的管道中传递，通过液体的压力来产生力或运动。
液压系统由液压能源、执行元件、控制元件、辅助元件等部分组成。
在工程机械和设备中，液压系统通常承担着传动、控制作用，保证设备的正常工作。
然而，液压系统也由于自身结构特点，存在着一系列潜在故障，因此对其故障诊断与维修至关重要。
三、液压系统常见故障与诊断方法1. 液压系统漏油故障液压系统漏油是常见的故障之一，主要表现为液压油箱容易缺油，液压管路连接处出现油渍等。
诊断时，可以通过仔细观察和检查液压管路、接头处是否有漏油现象，以及检查油箱和密封件是否有磨损损坏等方式来判断漏油故障的原因。
2. 液压系统压力不稳定故障液压系统压力不稳定也是比较常见的故障，可能是由于液压泵压力不足、液压阀门失效等原因引起的。
在诊断时，需要通过安装液压表来检测液压压力是否稳定，同时还需要检查液压泵和阀门的工作状态，以确定压力不稳定故障的具体原因。
3. 液压系统油温过高故障液压系统油温过高可能是由于外界环境温度高、液压系统工作时间过长、系统过载等原因引起的。
诊断时需要通过测量油温来判断是否超出正常范围，同时还需要检查液压系统的散热器、冷却器等部件是否正常工作，以找出油温过高故障的根本原因。
四、典型案例分析基于以上液压系统常见故障及诊断方法，我们列举一些典型案例来进行分析。
1. 某液压挖掘机工作时，发现液压油箱容易缺油，经过检查发现是液压管路连接处出现漏油现象，通过更换密封件并重新拧紧接头解决了漏油故障。
水泥生产设备液压系统常见故障排除方法及实例
水泥生产设备液压系统常见故障排除方法及实例1. 引言水泥生产设备中，液压系统是一个关键的组成部分，负责提供压力和控制流体的流向。
然而，在使用过程中，液压系统常常会出现故障，导致设备停机，生产效率低下。
因此，及时排除液压系统故障，对于水泥生产设备的正常运行至关重要。
本文将介绍水泥生产设备液压系统常见故障的排除方法，并通过实例进行详细说明。
2. 液压系统常见故障及排除方法2.1 没有压力输出故障原因：1.液压泵未正常工作；2.油路中有漏气导致压力不足；3.油泵进油口过滤器堵塞；4.油泵进油口过小导致流量不足。
排除方法：1.检查液压泵是否工作正常，可以通过听声音、观察转动情况等方式判断；2.检查油路中的管道、接头等部位是否存在漏气；3.清洗或更换油泵进油口过滤器；4.更换合适流量的油泵进油口。
2.2 压力不稳定故障原因：1.液压泵内部磨损严重，导致密封不良；2.油路中有气体混入；3.油路中有杂质导致阀门卡死。
排除方法：1.检查液压泵是否需要更换密封件，如需更换，及时更换；2.排除油路中的气体，可以通过排气阀或添加除气剂的方式；3.清洗或更换阀门，确保油路畅通。
2.3 油温过高故障原因：1.液压系统工作时间过长；2.油路中有杂质导致阻塞；3.油路中的冷却装置损坏。
排除方法：1.合理安排液压系统工作时间，适当进行休息，避免过长的连续工作；2.清洗或更换油路中的阻塞部位；3.检查冷却装置的工作情况，如发现问题及时维修或更换。
2.4 泄漏问题故障原因：1.油路中的密封件老化或损坏；2.油路中存在松脱的连接部位。
排除方法：1.检查液压系统中的密封件，如需更换，及时更换；2.确保紧固各个连接部位，如发现松动，及时加固。
3. 实例分析下面通过一个具体的实例来说明液压系统故障排除的方法和步骤。
故障描述：水泥生产设备液压系统在工作过程中，发现压力输出不稳定，且油温过高。
排除步骤：1.首先检查液压泵的工作情况，发现液压泵的声音异常大，且转动不稳定。
BR711型检修作业车液压系统故障原因分析与处理
BR711型检修作业车液压系统故障原因分析与处理BR711型检修作业车是铁路上常用的作业车辆之一，主要用于铁路工务检修作业。
作为重要的铁路设备，液压系统是BR711型检修作业车的重要组成部分，液压系统的正常工作对车辆的正常运行起着至关重要的作用。
在实际运行过程中，液压系统经常会出现各种故障，影响车辆的正常工作。
本文将对BR711型检修作业车液压系统的故障原因进行分析，并讨论处理方法，以期为相关技术人员提供参考。
一、液压系统故障原因分析1. 液压泵故障液压泵是液压系统的核心部件，其主要功能是将液压油从油箱吸入并送入液压系统中，为液压系统提供动力。
液压泵故障的主要原因有以下几点：（1）液压泵内部零部件磨损严重，导致密封性能下降，泵的压力和流量无法正常输出。
（2）液压泵进油孔堵塞，导致液压泵无法正常吸油，造成泵的输出流量减少。
（3）液压泵内部泵片磨损或者断裂，导致泵的输出流量不稳定。
处理方法：对于液压泵故障，应及时更换磨损严重的零部件，并清洗进油孔，保证液压泵的正常工作。
如泵片磨损严重，需要更换新的泵片。
液压阀是控制液压系统各部件动作的关键部件，其正常工作对系统的稳定性和可靠性起着决定性的作用。
液压阀故障的主要原因有以下几点：（1）阀芯与阀座配合间隙过大，导致阀芯与阀座之间存在泄漏，影响阀的工作性能。
（2）阀芯表面磨损严重，导致密封不严，造成液压阀的输出流量不稳定。
（3）阀体内部油液污染严重，导致阀芯卡滞，无法正常工作。
（1）密封圈老化或者损坏，导致液压缸内部泄漏严重，无法正常工作。
（2）活塞杆表面磨损严重，导致活塞杆与密封圈之间存在泄漏，影响液压缸的工作性能。
二、处理措施1. 加强液压系统的日常维护保养，定期检查液压泵、液压阀、液压缸等关键部件的工作状态，发现问题及时处理，确保液压系统的正常运行。
2. 严格按照操作规程操作车辆，避免操作不当造成液压系统的损坏。
3. 定期更换液压系统中的液压油，并定期对液压油进行过滤，以减少油液污染对液压系统的影响。
案例九-掘进机液压系统故障排除案例分析【范本模板】
掘进机液压系统故障排除案例分析2011年6月30日，为期两天的“2011中国工程机械维修技术峰会暨第二届中国工程机械技术服务专家评选会议”在广州圆满结束。
此次会议由中国工程机械工业协会工程机械维修分会主办，会议旨在维修行业内形成良好的交流氛围，解决工程机械维修领域目前的各种问题和市场发展困境。
此次会议召开期间,与会人士讨论非常热烈，大家围绕维修行业的健康发展都提出了很多建议和想法,同时一批工程机械技术服务专家得到维修分会的认可。
其中，三一集团于世浩发表了名为《掘进机液压系统故障排除案例分析》的演讲，以下为演讲部分内容：故障现象：该设备为J8，液压系统为闭势系统。
全部为派克控制元件。
升井大修试车。
当时厂房气温为—25℃左右。
设备起动后无压力,开车一段时间后压力正常.但试车20分钟后压力消失，只有待命压力。
执行元件无反映。
先导手柄反弹力较大.故障分析:（1)大修设备在厂房气温较低，造成油液的冷凝现象.（2)安全阀调制过低。
（3）LS敏感压力阀调整不当及阀芯滞涩.（4）由于天气太冷造成油液冷凝，使控制回油不畅。
故障排除:（1）将油泵空转给油液加温，加温后压力不上升，推先导手柄只有一个星轮转动。
安全阀有噪声,T管有发热现象。
将安全阀清洗后调整压力，设备正常。
但试车20～30分钟后压力消失，执行元件无动作。
（2）检查LS供油及LS过滤器，未发现故障，油路畅通。
（3）检查控制元件，发现两联阀阀面温度为45℃，而先导阀温为2。
5℃。
手柄反向弹力较大。
分析可能是控制回油不畅通造成。
拆开先导手柄回油管十字接着处.先导回油管喷出气体后，流出大量的气泡和冷凝油液。
先导手柄反向弹力消失。
设备压力及操纵正常。
但接上回油导管后,由于先导阀太冷.一时无法升温,又出现先前故障。
为了现场验收顺利.将先导回油管直接做到油箱回油集油块上。
故障排除。
排故体会：（1）由于天气太冷,造成了先导油路的回油不畅通。
油液凝结和产生的气泡阻碍先导回油，使先导手柄产生了反弹.而先导阀供油量较少，使先导阀升温困难.导致换向阀两腔操纵压力渐渐平衡，阀芯回到中立位置,压力消失。
非典型液压系统故障案例分析
三、原因分析
因主阀上腔无油压力，弹簧力又很小，在进油腔压力很 低的情况下，主阀芯就打开溢流，系统便建立不起压力。 检查溢流阀压力设置及溢流情况并没发现问题。排除了 溢流阀之后，再考虑平衡阀组，是否平衡阀调节压力太 高，回油不畅导致油缸停止动作，但检查发现平衡阀压 力设置正常。
三、原因分析
（二）液压卡紧 当检测压力正常以后，再来考虑是否换向 阀组液压卡紧问题，换向阀阀芯因毛刺或杂物而卡紧的情况下， 换向阀不能换向，油缸不动作。从本故障现象看很可能是属于 液压卡紧，但拆开换向阀组，检查各换向阀块并没有发现问题， 甚至换过新的阀件，故障还是没有消除。
（一）换向机构 换向阀是否失灵、能否正常换向也关系到油缸的正常 升降，当换向阀出现故障，阀芯卡阻或一边弹簧断裂，都 有可能让油缸变成单作用缸形式，即压力油一直供向无杆 腔，因此，换向阀不能正常换向是造成悬臂能上升不能下 降故障的因素。
三、原因分析
节流阀组
双液控单向阀
1YA
2YA
PT
图1-3 换向锁紧机构液压原理图
结束语：从这起故障得到的启发是：液压系统的分析诊断 工作是科学、严谨、细致的，不能忽视每一个元件，哪怕是小 小的一个液压元件，精通阀件工作原理及结构，并要对每一个 元件进行科学分析，精确地找出故障所在。
步进式加热炉步进梁液压系统故障案例分析
一、步进式加热炉步进梁工作简介
框架梁
前
后
从动曲拐轴 连杆
二、故障现象
执行机构（油缸）不能动作，左右换向都无法动作， 试机观察压力表有压力显示，调节溢流阀时，
压力表显示压力大小可以在调节范围内上下波动。陆续造成 烧电机等故障
三、原因分析
由厂家主持修理（厂家在三包期内），修理步骤如 下：
液压系统主要故障分析
液压系统故障大致可以分为三类：1、压力异常。
一般液压管路设计时会预留很多的压力测量点，使用压力表测出该点的实际数值与正常值进行比较分析，即可确定发生压力异常的液压元件。
2、速度异常。
逐一调节节流阀、调速阀、变量泵等调速机构，对应测试执行原件的速度范围值，与设计值比较分析即可确定发生速度异常的机构。
3、动作异常。
切换每个换向阀，观察每个执行元件的动作状态是否正常，即可找出异常换向阀，再检查动作顺序和行程控制，找出异常处。
液压系统的故障分析及判断方法随着液压技术的广泛应用和发展, 液压系统中设备的可靠性运行显得尤为突出和重要, 它有效地改变运动方向, 易于载荷控制, 液压系统在使用过程中, 由于机械磨损以及使用保养不当或意外损坏等原因, 会发生各种故障。
如何准确及时地判断故障发生的位置和分析故障产生的原因, 直接关系到设备使用。
因此对液压系统故障分析和判断就更加重要,为了尽快找到故障原因, 采取措施, 及时排除故障,必须掌握诊断故障的基本要点和方法。
1 液压系统常见故障分析1) 液压冲击。
在液压系统中, 液体流动方向的迅速改变或停止运动, 在系统中形成一个很大的压力峰值, 这种现象叫做液压冲击。
液压冲击不仅影响系统的稳定性和可靠性, 还会产生噪音和振动, 使液压系统产生温升, 联接件松动; 甚至破坏管路, 液压原件老化等问题。
造成液压冲击的主要原因有: 节流缓冲装置失灵, 压力阀调整不当或发生故障, 系统中进入大量空气等。
2) 空穴和气蚀。
在流动的液体中, 因流速变化引起压降而产生气泡的现象叫空穴。
空穴和气蚀的出现会使液压系统工作性能恶化, 容积效率降低, 损坏机件, 降低液压原件的寿命, 引起液压冲击, 振动和噪声等。
油液温度升高, 压力降低, 通道狭窄或急剧拐弯等都利于空穴和气蚀的产生。
3) 液压卡紧。
液压系统中产生液压卡紧, 将加剧液压原件的磨损, 并降低元件的使用寿命, 在液压系统使用中产生卡紧现象主要原因是油液中有杂质, 当杂质进入配合间隙, 导致卡紧现象发生, 另外阀芯在高压下发生变形也是产生卡紧现象的原因。
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图1-2 俯仰油缸液压系统原理图
三、原因分析 从下面俯仰油缸液压系统原理图（1-2）看出，可造成
堆取料机悬臂能上升不能下降故障的因素是多方面的，主
要因素有： （一）换向机构
换向阀是否失灵、能否正常换向也关系到油缸的正常
升降，当换向阀出现故障，阀芯卡阻或一边弹簧断裂，都 有可能让油缸变成单作用缸形式，即压力油一直供向无杆
来判断液压锁及单向节流阀是否正常，此种方法会造成油液外
泄漏，不宜多用。
四、诊断与处理
4 、在排除了平衡阀组以下即液压站部分元件均正常的 情况下，应该将故障集中到平衡阀组及油缸部分了。用测压
接头测量压力，起动油泵开启换向阀悬臂可以上升，观察无
杆腔测压接头压力表显示压力是否接近系统压力，有杆腔测 压显示压力较小，由此判定油缸无内泄漏，若有杆腔压力较
阀组液压卡紧问题，换向阀阀芯因毛刺或杂物而卡紧的情况下， 换向阀不能换向，油缸不动作。从本故障现象看很可能是属于 液压卡紧，但拆开换向阀组，检查各换向阀块并没有发现问题， 甚至换过新的阀件，故障还是没有消除。
（三）最后从总油管发出的异响入手，为何一听到油管有
响声随后就出现故障，拆卸主油管并把油管立起来的时候，掉 下一粒断了的内六角螺丝头，这样，就可以解释故障发生的原
阀重新调整匹配好系统即恢复正常。 3 、另外一起类似故障，就是防爆阀的调节螺母松动掉下
来，防爆阀无法调节间隙而迅速关闭进而导致悬臂无法下降 结束语：从这起故障得到的启发是：液压系统的分析诊断 工作是科学、严谨、细致的，不能忽视每一个元件，哪怕是小 小的一个液压元件，精通阀件工作原理及结构，并要对每一个 元件进行科学分析，精确地找出故障所在。
阀能够达到调定压力时，可以判定溢流阀调节是正常的，
可以进行下一步的故障查找。
四、诊断与处理
2、检查换向阀能否正常工作：先用手动试验方法，推
动换向阀左边阀芯，同时推动溢流阀阀芯观察系统压力表 工作压力是否在设定的工作压力范围，若达到工作压力时 悬臂正常工作应该是处于上升过程，在本起故障中悬臂可 以上升，由此可见换向阀及其元件在悬臂上升工作时是正
小，调的太快容易造成防爆阀爆死故障。所以说防爆阀也
是造成悬臂能上升不能下降故障的主要原因，下附防爆阀 实物图（1-5）说明。
三、原因分析
图1-5 防爆阀实物图
四、诊断与处理
（一）诊断
1、起动油泵观察溢流阀情况：能否建立系统压力， 溢流阀关系到整个液压系统压力的正常与否，查看系统 压力表，采取手动推溢流阀试验阀芯，调节溢流阀先导 阀旋钮观察压力表指针能否正常上下摆动。当确定溢流
运作业，环境温度 -20℃～ +45℃；料场长度 240 （ 270 ） m. 堆料及 取料为手动及自动操作；料场布置为固定单尾车通过式，整体结
构见图（1-1）主要技术参数如下:
1、生产率 轨下0.5m。 堆料1000t/h,取料800t/h；堆取料高度轨上9.6m,
2、取料机构
3、变幅机构
斗轮型式：无格式；斗轮直径：4.5m；斗数：
大即无杆腔与有杆腔的压差很小接近平衡就说明油缸存在内
泄漏；通过上面的检测如正常可以看出问题就出在油控制无 杆腔（即用于下降控制的平衡机构内的防爆阀上了）。
四、诊断与处理
（二）故障处理 1 、对检测结果来看系统压力，流量是正常的，换向系统 也无异常现象，即液压站部分能正常工作，故障主要集中在油 缸附近平衡阀块部分。 2 、再次查看原理图分析及根据前面做的检测，由此判断 是在前面做调试试验时将节流阀开大了所致，将节流阀、平衡
步进式加热炉步进梁液压系统故障案例分析
一、步进式加热炉步进梁工作简介
框架梁 前 后
从动曲拐轴 主动曲拐轴
平移油缸
连杆
(靠自重) 下降 上升
升降油缸
图2-1 步进梁结构示意图
一、步进式加热炉步进梁工作简介
由步进梁结构示意图（2-1）可以看到，框架梁升降 是采用曲拐结构，上升时，升降油缸活塞杆缩回，拉动主
非典型液压系统故障案例分析
修建部
黄仲贤
2011年12月20日
内容提纲
堆取料机液压系统故障案例分析
步进式加热炉步进梁液压系统故障案例分析
全自动皮带拉紧装置液压系统故障案例分析
堆取料机液压系统故障案例分析
一、堆取料机简介
图1-1 堆取料机实物图
一、堆取料机简介
堆取料机主要用于原料矿粉、煤、焦，碳等料场存储，转
三、原因分析
（一）从现象来看，步进梁升降系统可以间断性正常使用，
这是一种间歇性液压故障，很难一下就确定是哪个元件或是哪
一阀组出现故障，下面结合图（ 2-2 ）升降油缸液压系统原理 图进行分析。这种故障可以归属于压力不正常范畴，先来看看
液压泵，现象观察压力表，压力值正常，液压泵振动、温度均
属正常，这样液压泵故障就可以排除了，再看看是否溢流阀调 压失灵或阀芯阻尼孔堵塞，因为溢流阀调压失灵情况下，压力 建立不起来，或压力达不到设定数值；而主阀芯上阻尼孔堵塞 的话，液压力传递不到主阀上和锥阀前腔，导阀就失去对主阀 压力的调节作用。
常维护工作中的疏忽大意，没有意识到就小小一粒螺丝头
就能造成系统故障，而且查找起来非常困难，做了许多无 用功。
全自动皮带拉紧装置液压系统故障案例分析
一、全自动皮带拉紧装置简介
图3-1 全自动皮带拉紧装置实物图
一、全自动皮带拉紧装置简介
全自动液压拉紧是专为皮带输送机尾部拉紧而设计制造，
起到皮带张紧作用，结构见图（3-1）。技术参数如下： 1、拉紧小车的最大行程为5米
常的，若出现手动试验悬臂不能动作时，此时应检查系统
压力是否达到要求，适当将压力提高一些，观察悬臂是否 有点冲击；
四、诊断与处理
反复将换向阀芯右边推至左边，方法与上述相同，观
察悬臂能否出现轻微冲击振动来判断换向阀能否正常换向； 通过左右反复推换向阀阀芯可以感觉到两边的弹簧力是否 相等的（因为此种换向阀是弹簧对中 Y型中位机能三位四 通换向阀，在中间位置时两腔弹簧应该是平衡的，若出现
三、原因分析
（四）平衡机构。 1、从平衡阀组件原理图（1-4）看出平衡机构是采用外控平衡 阀，平衡阀出现故障时，阀芯卡阻等原因打不开平衡阀，执行机构 不动作，平衡阀故障也是造成悬臂能上升不能下降的原因之一。
防爆阀
限速阀
平衡阀
俯仰油缸 防爆阀
图1-4 平衡阀组件原理图
三、原因分析
2、图中平衡组件中还有防爆阀。我们先了解一下防爆 阀的工作原理：防爆阀一般直接安装在油缸接口处，当进 入防爆阀之前的管路发生破裂时，防爆阀两端的压差增大， 当压差大于防爆阀的弹簧力时，防爆阀迅速关闭，防止意
二、故障现象
执行机构（油缸）不能动作，左右换向都无法动作，
试机观察压力表有压力显示，调节溢流阀时，
压力表显示压力大小可以在调节范围内上下波动。陆续造成 烧电机等故障
三、原因分析
由厂家主持修理（厂家在三包期内），修理步骤如 下：
动曲扣轴及连杆带动从动曲拐轴一起完成框架梁上升动作；
下降时，系统停止供油，钢坯重量及框架梁自重作用在曲 拐轴及连杆上，迫使升降油缸活塞杆伸出，从而实现下降 动作，框架梁的平移动作则由平移油缸前进后退来完成。
二、故障现象
步进梁升降油缸使用一段时间，半小时至2小时内 就会现不动作，无法进行下一个循环动作现象故障出现时 油管伴有声响，重新启动油泵后用至一段时间当听到‘铛’ 一声响后又会出现上述现象。
因了。
四、诊断与处理
油泵
油箱
至升降油缸
控制油管 换向阀组 比例调速阀
球阀DN50
主油管盖板
主油管DN60
法兰
图2-3 阀组管路结构简图
四、诊断与处理
从图（2-3）阀组管路结构简图可以看到，换向油路及控
制油路都是从主油管道引入，控制油路是从主油管左端盖板
引出，结构是在盖板中间钻孔攻丝，接上一个管接头，再联 接控制油管，可能是换球阀的时候主油管掉进一粒断头内六 角螺丝，启动油泵时，压力油把内六角螺丝冲到主油管左端 盖板底部，因为主油管要比控制油管大很多且控制油管接头
变幅范围：上仰9º，下俯8.5º；变幅速度：上 缸径 250mm 、行程 1000mm ，常用工作油压力
8；斗速：8r/min；前臂架长度36.64米，重14.25吨。 仰3.4m/min,下俯4m/min。 4 、液压缸参数 为12MPa。
二、故障现象
防爆阀
悬臂能够上升不能下降。
俯仰油缸 防爆阀 1YA 2YA
是在主油管盖板中间位置，当系统平稳动作时，内六角螺丝
没有受到冲击，会仍然停靠在盖板底部。
四、诊断与处理
这就说明升降油缸为什么可以正常工作一段时间了，当
液压泵随载荷变量供油时，内六角螺丝头在冲击及漩流作用 下，被卷入控制油管入口处，金属碰撞发出声响，这就解释 了为什么总油管会发出声响，内六角螺丝头堵住控制油管入 口的情况下，换向阀的插件失去控制油而无法关闭，所以升
外事故发生。防爆阀正向正常流通，反向流通时防爆阀两
端的压差不能大于防爆阀里面的弹簧力，否则就不能反向 流通（这时和管路发生破裂时的原理一样）。
三、原因分析
选取防爆阀的流量一般是正常进出油缸流量的2~3倍，
并且在防爆阀外端安装限速阀来防止管路意外爆死，如果 反向爆死，只要正向流动一下，就可以解决该问题（其实 就是让防爆阀两端的压差处于平衡状态）。由防爆阀的工 作原理可知悬臂升降速度的调节必须符合防爆阀的压差大
2、对位紧小车的最大公称拉力80KN
3、液压站型号为ZYLA-YZ4-S2H10 4、油缸规格型号为ZYLA-YG6-2500
5、液压站主要技术参数如下：
6、液压站油箱公称容积为200L 7、液压系统最大压力为20MPa
8、0～60度使用介质为HM#抗磨液压油