7-正文第2章 复合模报告
复合材料模具设计课程设计
复合材料模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解复合材料的定义、性质及应用领域，掌握复合材料模具设计的基本原理；2. 使学生掌握复合材料模具的构造、分类及设计方法，了解不同模具参数对复合材料制品性能的影响；3. 引导学生了解复合材料模具设计过程中的材料选择、工艺参数优化等关键问题。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行复合材料模具设计的能力，提高其绘图速度和准确性；2. 培养学生分析实际工程问题，运用所学知识解决复合材料模具设计过程中遇到的技术难题；3. 提高学生的团队协作和沟通能力，使其能够就复合材料模具设计方案进行讨论、修改和完善。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对复合材料模具设计领域的兴趣，激发其创新意识和探索精神；2. 培养学生严谨、务实的学习态度，使其能够遵循工程规范，注重细节，提高设计质量；3. 引导学生关注复合材料模具设计在环境保护、资源利用等方面的意义，培养其社会责任感和职业道德。
课程性质：本课程为专业选修课，旨在使学生掌握复合材料模具设计的基本知识，提高其实践操作能力。
学生特点：学生具备一定的材料科学、力学和机械设计基础，对复合材料模具设计有一定了解，但实践经验不足。
教学要求：结合学生特点和课程性质，注重理论与实践相结合，强化实际操作训练，提高学生的综合运用能力。
通过课程学习，使学生能够独立完成复合材料模具设计任务，为未来从事相关工作奠定基础。
二、教学内容1. 复合材料基本知识：介绍复合材料的定义、分类、性能特点及应用领域，重点讲解复合材料在模具设计中的应用优势。
教材章节：第一章 复合材料概述2. 复合材料模具设计原理：讲解复合材料模具设计的基本原理，包括模具结构、分类及设计方法。
教材章节：第二章 复合材料模具设计原理3. 复合材料模具设计流程：详细介绍复合材料模具设计流程，包括模具需求分析、材料选择、工艺参数确定等。
教材章节：第三章 复合材料模具设计流程4. CAD软件在复合材料模具设计中的应用：讲解CAD软件在复合材料模具设计中的应用，使学生掌握软件操作方法。
复合模具设计说明
复合模具设计说明1. 引言本文旨在对复合模具设计进行详细说明。
复合模具设计是一种常见的制造工艺，它能够通过一个模具同时制造多个不同形状的零部件，提高生产效率。
本文将介绍复合模具设计的基本原理、设计流程以及注意事项。
2. 复合模具设计原理复合模具设计基于模具的空间利用率，通过将多个形状相似的零部件合并到一个模具中进行制造，从而减少了模具数目、降低了制造成本。
复合模具设计需要满足以下几个基本原理：•模具结构紧凑：尽量提高模具的空间利用率，减少空隙和重叠部分。
•零部件形状相似：复合模具适用于形状相似、尺寸相近的零部件制造。
•制造工艺简化：复合模具能够降低工艺复杂度、提高生产效率。
3. 复合模具设计流程复合模具设计的流程如下：1.需求分析：明确产品的设计要求和制造目标，确定复合模具设计的可行性。
2.零部件分析：对需要制造的零部件进行形状和尺寸的分析，确定它们是否适合应用复合模具设计。
3.模具结构设计：根据零部件的形状和尺寸，设计合适的复合模具结构，确保模具能够容纳所有需要制造的零部件。
4.模具制造与调试：根据模具设计图纸，制造复合模具，并进行调试和优化，确保零部件可以准确无误地制造出来。
5.生产与验收：使用复合模具进行零部件的批量生产，并进行验收和质量检查。
4. 复合模具设计注意事项在进行复合模具设计时，需要注意以下几个方面：•材料选择：选择适合复合模具制造的材料，具备足够的硬度和耐磨性。
•结构稳定性：确保复合模具的结构稳定，不易变形和损坏。
•加工精度：预留足够的加工余量，保证模具加工的精度和一致性。
•模具维护：定期对复合模具进行维护保养，延长使用寿命。
5. 结论复合模具设计是一种提高生产效率的重要工艺，在合适的情况下可以显著降低制造成本。
通过合理的设计流程和注意事项，可以设计出高效稳定的复合模具，为企业的生产提供有力支持。
以上就是复合模具设计说明的内容，通过本文的阐述，希望读者可以了解复合模具设计的基本原理、设计流程以及注意事项。
复合模的课程设计
复合模的课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握复合模型的基本概念、原理和应用方法。
具体包括：1.知识目标：学生能够准确地描述复合模型的组成部分、工作原理和特点。
了解复合模型在实际工程中的应用场景。
2.技能目标：学生能够运用复合模型解决实际问题，熟练操作相关软件，进行模型的建立和分析。
3.情感态度价值观目标：培养学生对科学研究的兴趣，提高学生创新意识和团队协作能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.复合模型的基本概念：介绍复合模型的定义、分类和命名规则。
2.复合模型的原理：讲解复合模型的组成原理、工作原理和性能评价。
3.复合模型的应用：介绍复合模型在工程领域的应用实例，如结构优化、材料设计等。
4.复合模型的建模与分析：教授如何运用相关软件建立复合模型，并进行模型的分析和优化。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解复合模型的基本概念、原理和应用，使学生掌握相关知识。
2.讨论法：学生进行案例分析，引导学生运用复合模型解决实际问题。
3.实验法：让学生动手操作相关软件，进行复合模型的建立和分析，提高学生的实践能力。
4.小组合作：鼓励学生团队协作，共同完成项目任务，培养学生的团队精神和沟通能力。
四、教学资源为了保证本课程的顺利进行，将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威出版的《复合模型》教材，作为学生学习的主要参考资料。
2.参考书：提供相关领域的经典著作和论文，供学生拓展阅读。
3.多媒体资料：制作课件、教学视频等，辅助学生理解复合模型的原理和应用。
4.实验设备：配置相关硬件设备，如计算机、软件等，确保学生能够进行实践操作。
五、教学评估本课程的评估方式包括以下几个方面：1.平时表现：评估学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，占总评的20%。
2.作业：布置适量作业，评估学生的理解和应用能力，占总评的30%。
3.考试：进行期中考试和期末考试，评估学生对课程知识的掌握程度，占总评的50%。
复合模
目录1 传动片设计图 32 传动片的工艺特性 4 2.1 工艺特性 42.2 工艺方案的确定 43 主要设计计算 5 3.1 凸凹模人口尺寸计算 5 3.2 拍样设计 6 3.3 冲裁力计算8 3.4压力中心的确定8 3.5设备选用要求9 3.6 卸料橡胶的设计9 4模具整体结构设计10 4.1 模具类型设计10 4.2 定位方式的选择10 4.3 卸料出件方式的选择11 5主要零部件设计11 5.1 凹模设计11 5.2 冲孔凸模设计12 5.3 凸凹模设计13 5.4 定位零件的设计14 5.5卸料板得设计14 5.6模架及其他零部件设计146 模具总装图15 7冲压设备的选取17 8模具的装配17 9模具零件加工工艺179.1冲孔凸模的加工工艺179.2凹模的加工工艺过程189.3凸凹模加工工艺过程189.4导柱加工工艺过程199.5导套加工工艺过程199.6推件板加工工艺过程1910 设计小结20传动片模具设计1：传动片设计图，如下：传动片的生产特点：①生产批量为大批量②材料为A3③厚度为2mm④长度L1=65mm⑤宽度B=30mm⑥两孔距为37mm，孔为Φ102：传动片的工艺特性2.1工艺分析：此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235—A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
抗剪强度为310~380 t/MPa，抗拉强度为380~470 бb/MPa，屈服强度为240 бb/MPa。
工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为7MM，工件除了12 0-0.11为IT11级外，其余都是IT14级。
尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2.2工艺方案的确定：该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲模。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲模。
采用级进模生产。
方案一结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。
冲压正装复合模课程设计
冲压正装复合模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解冲压正装复合模的基本概念，掌握其工作原理及结构组成。
2. 学生能掌握冲压正装复合模的设计步骤和关键参数，具备初步的模具设计能力。
3. 学生了解冲压正装复合模在制造业中的应用，熟悉相关行业标准和规范。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，独立完成冲压正装复合模的设计方案，具备一定的创新设计能力。
2. 学生能运用CAD/CAM软件进行冲压正装复合模的参数化设计和模拟分析，提高实际操作技能。
3. 学生具备一定的团队协作能力，能在项目中进行有效沟通和分工合作。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对模具设计专业的热爱，增强职业认同感和责任感。
2. 学生通过学习，认识到冲压正装复合模在制造业中的重要性，激发对先进制造技术的探究兴趣。
3. 学生在学习过程中，养成严谨、认真、细致的工作态度，培养良好的职业道德。
本课程针对高年级模具设计与制造专业学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，明确以上课程目标，旨在培养学生具备扎实的专业知识、熟练的操作技能和良好的职业素养。
通过分解目标为具体学习成果，为后续教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 冲压正装复合模基本概念：介绍冲压正装复合模的定义、分类及特点，使学生了解模具的广泛应用和重要性。
教学内容涉及教材第1章“冲压模具概述”。
2. 冲压正装复合模工作原理及结构组成：讲解模具的工作原理，分析正装复合模的结构组成及各部分功能。
教学内容涉及教材第2章“冲压模具结构与设计原理”。
3. 冲压正装复合模设计步骤及关键参数：详细介绍模具设计的基本步骤，解析关键参数的确定方法。
教学内容涉及教材第3章“冲压模具设计方法”。
4. 冲压正装复合模应用案例分析：通过实际案例，使学生了解模具在制造业中的应用，提高实际操作能力。
教学内容涉及教材第4章“冲压模具应用实例”。
5. CAD/CAM软件在冲压正装复合模设计中的应用：教授学生运用CAD/CAM 软件进行模具设计、模拟分析及优化。
复合模设计(毕业设计)
毕业设计（论文）中文摘要目录第一章前言1.1模具工业在国民经济中的地位 ---------------------------5 1.2 各种模具的分量和占有 ---------------------------------6 1.3 我国模具工业的现状------------------------------------6 第二章冲压工艺分析及冲裁方案---------------------------------8 第三章主要工艺参数的计算3.1排样设计与计算-----------------------------------------8 3.2计算冲压力---------------------------------------------9 3.3凸凹模刃口计算-----------------------------------------10 第四章固定机构的设计4.1凹模的设计---------------------------------------------12 4.2凸模的设计---------------------------------------------13 4.3定位零件-----------------------------------------------13 第五章模具设计5.1卸料与岀件装置-----------------------------------------14 5.2标准模架及其零件的选用---------------------------------15结束语-----------------------------------------------------17 致谢-------------------------------------------------------18 参考文献---------------------------------------------------19绪论模具是现代工业生产上午重要工艺装备，被成为“工业之母”。
复合模冲压模具课程设计
复合模冲压模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解复合模冲压模具的基本结构、工作原理及其在制造业中的应用。
2. 学生能掌握复合模冲压模具设计的基本流程、参数计算和工艺要求。
3. 学生能了解并运用相关的国家标准和行业规范进行模具设计。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行复合模冲压模具的二维和三维设计。
2. 学生能通过实际案例分析，掌握解决复合模冲压模具设计中遇到问题的方法。
3. 学生能够独立完成一个简单的复合模冲压模具设计项目，并展示设计思路和成果。
情感态度价值观目标：1. 学生能够认识到复合模冲压模具在我国制造业中的重要性，增强对机械工程职业的认同感。
2. 学生在学习过程中培养团队合作精神，提高沟通与协作能力。
3. 学生能够通过课程学习，培养严谨、细致、负责的工作态度，提高工程素养。
课程性质：本课程为专业实践课程，旨在通过理论与实践相结合的方式，使学生掌握复合模冲压模具设计的基本知识和技能。
学生特点：学生为高职或中职机械类相关专业的学生，具有一定的机械基础知识、制图能力和动手实践能力。
教学要求：教师需结合学生特点，采用项目驱动、任务导向的教学方法，引导学生主动参与课堂讨论和实践操作，提高学生的综合能力。
同时，注重培养学生的自主学习能力和创新能力。
通过本课程的学习，使学生能够达到上述课程目标，为将来从事相关工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 复合模冲压模具概述：介绍复合模冲压模具的定义、分类、应用范围及发展趋势。
教材章节：第一章2. 复合模冲压模具结构及工作原理：讲解复合模冲压模具的主要结构组成、工作原理及性能要求。
教材章节：第二章3. 复合模冲压模具设计流程与参数计算：介绍复合模冲压模具设计的基本流程、参数计算方法及注意事项。
教材章节：第三章4. 复合模冲压模具工艺要求及材料选择：阐述复合模冲压模具的工艺要求、材料选择原则及常用材料。
教材章节：第四章5. CAD软件在复合模冲压模具设计中的应用：学习CAD软件的基本操作，运用软件进行复合模冲压模具的二维和三维设计。
复合材料实验报告
复合材料实验报告
实验目的：
本实验旨在探究复合材料的制备方法以及其力学性能，通过实验数据的收集和分析，进一步了解复合材料的特点和应用。
实验装置与材料：
1. 复合材料制备设备：包括玻璃纤维、碳纤维、树脂等原料的混合搅拌设备。
2. 复合材料力学性能测试设备：如拉伸试验机、弯曲试验机等。
3. 实验所需其他辅助工具：包括称量器、计时器等。
实验步骤：
1. 准备工作：准备所需原材料，包括特定比例的玻璃纤维、碳纤维和树脂，并进行充分混合搅拌。
2. 复合材料制备：将混合好的复合材料浇铸到模具中，待固化后取出制备成型。
3. 力学性能测试：对制备好的复合材料进行拉伸试验和弯曲试验，记录数据并进行分析。
4. 结果展示：展示实验数据，包括复合材料的拉伸强度、弹性模量等力学性能参数。
实验结果与分析：
根据实验数据分析得出如下结果：复合材料具有较高的拉伸强度和弯曲强度，比传统材料具有更好的机械性能。
在实际应用中，复合材料被广泛应用于航空航天、汽车制造等领域，因其轻质高强的特点，能够大幅减少产品自重，提高产品的性能。
结论：
通过本次实验，我们对复合材料的制备方法和力学性能有了更深入的了解。
复合材料以其独特的优势在工业生产中得到广泛应用，未来将继续深入研究复合材料的制备工艺和性能，为实际生产提供更多有益的参考和指导。
复合模冲压模具设计论文
课程设计冷冲压模具说明书目录第一章设计任务--------------------------------- 3零件设计任务------------------------------------- 3分析比较和确信工艺方亲--------------------------- 3第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机------- 5排样方式的确信及材料勿用率计算-------------- 5计算冲蓟力、卸料力-------------------------- 5确信模具压力中心--------------------------------- 6第三章模具工作部份尺寸及公差------------------- 7冲孔部 ------------------------------------- 7落料部份----------------------------------------- 7第四章确信各要紧零件结构尺寸------------------- 9題核外形尺寸确宿---------------------------- 9其他尺寸的确传 --------------------------------------- 9合模富度计算-------------------------------- 9第五章模具零件的加工第六章模具的装配 -------------------------------- 10第七章压力机的安全技术方法 ---------------------- 12参考文献 ---------------------------------------- 14第一章设计任务、零件设计任务零件简图：如图1所示生产批量：小批量材料：Q235材料厚度：0.5mm未标注尺寸依照IT10级处萱,未注圆角R2.、分析比较和确信工艺方案（一）加工方案的分析•由零件图可知，该零件包括冲孔和落料两个工序。
(仅供参考)第2章-复合材料的结构形式与复合效应
图2-1复合材料的结构图2-1复合材料的结构
图2-2几种典型复合材料结构
7混合效应也称平均效应，是组份材料性能取长
单向连续纤维增强复合材料模型
14
(3)泊松比
12,I I νν
30
时对应的基
39当纤维体积含量太小时，复合材料的
破坏由基体控制，其纵向拉伸强度
mt f
为了修正误差，可采用基体模量前乘以小于1的修正系数β，即
βυ
E E
2-9单根纤维埋入基体模型受力前后变形示意图
2-10 平行于外载荷的伸直不连续纤维微元体的平衡
(a)受力前b)受力后
2-12 理想塑性基体的剪应力一应变曲线
max
()2f f t s
L d στ=能够达到连续纤维应力时的最短纤维长度定义为载荷传递长度Lt ，可以得到：
物理关系为
11C
εβ=1
f C σεβ=
+。
复合模具设计说明(doc 24页)
班级：机械05-6班姓名：马仲举指导教师：刘宏梅完成日期：2009年1月8日指导教师评语成绩：指导教师日期摘要本设计内容为复合模具的设计，并绘制出模具装配图、凸模和凹模的零件图以及编制课程设计说明书。
此模具是落料、拉深和冲孔相结合的复合模具。
在设计的过程中，首先对零件进行了工艺分析，接着对工艺方案进行了比较，最终确定采用先落料，再拉深，最后冲孔的工艺方案，然后画工序图、经过计算选择冲压设备。
然后选择冲模类型以及结构形式，接着是一些模具设计的相关数据计算，包括一些基本力的计算。
对模具的凸模、凹模加工工艺过程以及加工工艺方案的确定，最后编写凸凹模加工工艺规程。
本次设计分析和解决了零件的制造工艺和凸、凹模制造的工艺及工序安排的问题。
关键词：复合模具；装配；工艺方案；工序安排AbstractThe design content for composite mold design and mo ld assembly to map out plans, punch and die parts plans and the preparation of curriculum design specification. This mold is blanking, drawing and punching a combination of composite mold. In the design process, the first parts of the process analysis, and then on the technology programs are compared, and ultimately adopt the first blank, and then drawing the final punch of technology programs, and then painting process maps, calculated choice stamping equipment . Then select the type of die structure, foll owed by a number of die design of the relevant data, including some of the basic computing power. Punch on the mold, die machining process, as well as processing program to determine the final preparation of convexity modulus of order processing. The design of the analysis and solution of the parts manufacturing process and convex and concave mold manufacturing technology and processes arrangements.Key words：Composite mold；assembly；technology programs；process arrangements目录1 冲压工艺设计 (1)1.1零件的工艺分析 (1)1.2制定工艺方案 (2)1.2.1计算毛坯尺寸 (2)1.2.2确定工艺方案 (2)1.2.3确定拉深次数 (2)1.3排样图的确定 (2)1.4初选冲压设备 (3)1.4.1落料力的计算 (3)1.4.2拉深力的计算 (3)1.4.3冲孔力的计算 (3)1.5编制冲压工艺卡 (4)2 复合模具的设计 (5)2.1复合模具的类型及结构形式的选择 (5)2.2模具设计计算 (6)2.2.1拉深凹模（落料凸模）尺寸的确定 (6)2.2.2拉深凸模（冲孔凹模）尺寸的确定 (6)2.2.3冲孔凸模和冲孔凹模刃口尺寸的确定 (7)2.2.4顶出器尺寸的确定 (7)3 模具主要零件加工工艺设计 (8)3.1落料凸模(拉深凹模)加工工艺过程 (9)3.2拉深凸模(冲孔凹模)加工工艺过程 (11)3.3冲孔凸模加工工艺过程 (11)3.4落料凹模加工工艺过程 (12)4 模具的工作过程 (14)5 设计体会 (15)参考文献 (16)1 冲压工艺设计1.1零件的工艺分析通过对零件图的观察，知零件的形状、尺寸及板料的材料和厚度。
第二章第6节冲压模具设计——复合模和连续模
2
2.连续模的排样设计
2.1 连续模设计步骤
连续模设计与普通冲模有很大的不同，要求也要高的多。
2.8 载体设计
载体：多工位冲压时条料上连接工序件，并使工序 件在模具上稳定送进的部分材料。载体与工序件之 间的连接段称为搭接头。
载体的形式：单侧载体、双侧载体、中间载体、无 载体和边料载体。
单侧载体
双侧载体
中间载体
无载体
边料载体
工序排样过程
带局部成形时的工序排样
2.9连续模结构设计
课程要点回顾
1.冲裁模的结构形式按工序组合方式可分为
、
和
。
2.
是在压力机的一次工作行程中，在模具同一
部位同时完成数道分离工序的模具。
3.
是指压力机在一次行程中，依次在模具几个
不同的位置上同时完成多道工序的冲模。
课程要点回顾
1.冲裁模的结构形式按工序组合方式可分为 单工序 模 、 复合模 和 连续模 。
4.5模架
若采用中间导柱模架，则导柱对称分布， 受力平衡，滑动平稳，拔模方便，但只能一个方 向送料。若采用对焦导柱模架，则受力平衡，滑 动平稳，可纵向或横向送料。若采用后侧导柱模 架，则可三方向送料，操作者视线不被阻挡，结 构比较紧凑，但模具受力不平衡，滑动不平稳。
本设计决定采用中间导柱模架。
4.6计算模具刃口尺寸
在倒装复合模中，如果在上模内采用弹性装置， 也可保证冲件有较高的平直度。所以，倒装模比正 装模应用更广泛。
复合模基础教程
-远新在线网络培训基地 创建-分享更接近实际工作的培训课程 - 专业从事远程在线培训培训课程：模具设计\结构设计\产品设计\产品开发\项目管理和软件应用视频教程（UG\ProE\CAD\PressCAD\Project 等） 复合模的工作过程復合模的工作过程根据冲床的运动时间顺序分为以下几个部分1.冲床滑块带动上模从开模狀态时的最高点开始向下运动，此时下上模未有接触。
2.当上打板接触到下模的冲件时上打板停止运动，冲床滑块继续向下运动，上模脱料弹簧开始压缩，上打板受弹簧压力，压紧冲件。
经过一定的行程，上模板及装在上夹板上的冲子接触到冲件。
3.当上模板接触到冲件时，下模的脱料弹簧也开始压缩，下打板向下运动，下模板与上模板发生剪切，模具开始落料。
4.冲床滑块继续向下运动，在接近下死点(闭模狀态)时，下模板完全进入上模板内，冲子完全进入下模孔内，同时完成落料冲孔。
5.落料的废边框被上模板压在下打板上，冲孔废料从下模板到下夹板到下模座漏料孔落下。
6.在冲床经过下死点后，冲床滑块带动上模开始回升，此时，由于压力缓解，在上模脱料弹簧力的作用下，上打板把冲件从冲子上顶出，完成脱料。
下模板的顶料销上顶，使冲件回位。
下打板在下模脱料弹簧的作用下把废边框顶出高于下模面低于冲件的位置。
7.冲床滑块带动上模继续上行，回到开模狀态时的最高点，完成一次冲压过程。
复合模各模板-零件的名称-材质-硬度及功能上托板HP --材质SS41--热处理硬度NONE--将模具的上模部分通过夹模器連接固定在冲压设备的滑块上，可使模具的上模随冲压设--备上下运动。
上垫脚BB --材质SS41--热处理硬度NONE--位于上托板与上模座之间，起垫高作用，根据需要调整其高度，可使模具适用于不同的冲压设备，并可保证夹模器有足够的安放空间。
上垫脚排布的位置会影响到整个的受力狀况，从而影响到模板的工作质量及产品的质量。
上模座HH --材质SS41--热处理硬度NONE--是上模部分及外导柱或外导套的固定板。
复合模具拆装实验报告
一、实验目的通过本次实验，了解复合模具的结构和原理，掌握复合模具的拆装步骤和方法，提高对模具制造和维修的实际操作能力。
二、实验原理复合模具是一种能够在一次行程中完成多个冲压工序的模具，具有生产效率高、节省人工和时间成本、产品报废率低等优点。
复合模具通常由上模和下模两部分组成，上模和下模之间通过导柱和导套连接，实现模具的闭合和开合。
三、实验材料与设备1. 实验材料：复合模具、拆装工具、防护眼镜、手套等。
2. 实验设备：拆装台、螺丝刀、扳手、压力机等。
四、实验步骤1. 准备工作- 确保安全，佩戴好防护眼镜和手套。
- 检查实验设备和材料是否完好。
2. 拆装步骤- 拆卸上模：1. 将复合模具放置在拆装台上。
2. 使用扳手和螺丝刀拆卸上模与导柱、导套的连接螺丝。
3. 慢慢将上模从导柱上取下。
- 拆卸下模：1. 检查下模与导柱、导套的连接螺丝是否松动。
2. 使用扳手和螺丝刀拆卸下模与导柱、导套的连接螺丝。
3. 慢慢将下模从导柱上取下。
- 拆卸其它部件：1. 根据需要，拆卸凸模、凹模、导向板等部件。
2. 检查各部件的磨损情况，必要时进行更换或维修。
3. 安装步骤- 安装下模：1. 将下模放置在导柱上。
2. 使用扳手和螺丝刀将下模与导柱、导套的连接螺丝拧紧。
- 安装上模：1. 将上模放置在导柱上。
2. 使用扳手和螺丝刀将上模与导柱、导套的连接螺丝拧紧。
- 安装其它部件：1. 根据需要，安装凸模、凹模、导向板等部件。
2. 检查各部件的安装是否牢固。
4. 试运行- 将复合模具放置在压力机上，进行试运行。
- 观察模具的运行情况，检查是否存在异常现象。
五、实验结果与分析1. 实验成功完成了复合模具的拆装，掌握了复合模具的拆装步骤和方法。
2. 在拆卸过程中，发现部分部件存在磨损现象，已进行了更换或维修。
3. 在试运行过程中，复合模具运行正常，未发现异常现象。
六、实验结论通过本次实验，我们了解了复合模具的结构和原理，掌握了复合模具的拆装步骤和方法，提高了对模具制造和维修的实际操作能力。
冲压-落料冲孔复合模课程设计报告
一、设计任务冲压件7、塑料件7见附件产品图，并取第一组尺寸。
具体任务：1、拟定所指定的冲压件、塑料件的成型工艺，正确选择成型设备；2、合理选择模具结构，正确确定模具成型零件的形状和尺寸；3、正确绘制模具装配图和工作零件图；4、正确确定冲模、塑模（各选一个）工作零件的工艺流程；5、撰写模具设计说明书；6、课程设计完成工作量：（1）冲模、塑模装配图各一张；冲模、塑模工作零件零件图；（2）设计说明书一份（其中包含冲压件、塑料件的成型工艺；冲模、塑模工作零件的工艺流程；模具设计计算过程）（约1万字）。
二、设计要求1、在课程设计中，学生要独立思考和钻研，学会根据具体情况灵活运用所学过的知识，不应盲目照搬其他样本或他人的设计；2、课程设计中的每一个环节都必须认认真真、一丝不苟地去完成；3、设计应按计划进行，并确保所设计的模具结构合理、操作方便、制造方便、造价便宜，设计图纸符合国标和行业标准，设计说明书规范；4、设计时间安排：（1）冲压件工艺、冲模设计并绘制模具装配图、工作零件图1.2~1.5周；（2）塑件成型工艺、模具设计并绘制模具装配图、工作零件图1.2~1.5周；（3）撰写设计说明书、答辩0~0.6周（是否需要答辩由指导老师决定）。
目录前言第1章冷冲压工艺与模具设计 (1)1.1 设计内容及要求 (1)1.2 冲压工艺性分析 (1)1.3 工艺方案的确定 (1)1.4 确定模具类型及结构形式 (2)1.5 工艺计算 (2)1.6 编写冲压工艺文件 (5)1.7 选择和确定模具主要零部件的结构与尺寸 (5)1.8 校核所选压力机 (6)1.9 编制工作零件机械加工工艺卡 (6)第2章塑料成型工艺与模具制造 (8)2.1 设计内容及要求 (8)2.2 塑料制品工艺性分析 (8)2.3 成型设备的选择与模塑工艺参数的确定 (8)2.4 模具结构方案及尺寸的确定 (9)2.5 注射机有关工艺参数的校核 (12)2.6 编制零件机械加工工艺 (12)第3章结束语 (13)第4章参考文献 (14)前言冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作方便。
复合模具工作原理
复合模具工作原理
复合模具是一种专门用于制造复杂形状产品的模具。
它由多个部分组成，每个部分都有自己的功能，通过协同作用来完成模具加工的任务。
复合模具的工作原理可以分为以下几个步骤：
1.设计阶段：在设计阶段，需要根据产品的形状和尺寸要求，
对复合模具进行设计。
设计师需要考虑到产品的结构和外形，并将其转化为模具的零件与组装方式。
2.制造阶段：在制造阶段，需要根据设计图纸制造各个模具零件。
通常情况下，复合模具由金属材料（如钢或铝合金）制成。
制造过程中需要使用各种加工设备（如数控机床、铣床、车床等）进行加工和成型。
3.组装阶段：在完成各个模具零件的制造后，需要进行模具的
组装。
组装过程中，需要将各个模具零件按照设计要求进行精确的连接和固定，以确保模具的准确性和稳定性。
4.试模阶段：完成模具的组装后，需要进行试模工作。
试模是
为了验证复合模具的工作性能和生产效果。
通常情况下，需要使用相应的原材料进行试模，并检查产品的质量和尺寸是否符合要求。
5.调试阶段：如果在试模过程中发现了问题或不满意的地方，
需要进行调试。
调试阶段主要是对模具进行修正和调整，以达
到预期的模具加工效果。
通过以上步骤，复合模具可以发挥其重要的作用，实现复杂形状产品的高精度加工和生产。
而且，复合模具的设计和制造过程通常需要专业的技术和经验，以确保模具的质量和性能。
【精品】冲裁复合模的设计正文
冲裁复合模的设计正文1 绪论1.1 模具概述伴随着现代工业的发展,模具产业发展迅速。
现代模具产业已向大型化、多功能、高精度的方向发展,模具技术含量不断提高,多功能复合模得到进一步的发展,热流道技术和模具标准件日益得到广泛的应用,同时塑料模比例不断提高,快速经济型模具前景十分广阔.我国模具产业也得到了较快的发展,九五期间年平均增速度约13%,至2000年,我国模具总产值预计为260～270亿元,模具行业结构也有了较大的改善,模具商业化程度提高了近10%,中高档模具占模具总量的比例有了明显提高。
当今世界,工业正日益朝着批量化的方向发展。
这样对冲压生产提出了自动化,智能化的要求;从而使模具向简单化、调试方便快速性方向发展,对生产人员要求的普遍性提高。
同时伴随生产还有许多的问题,比如噪音问题,生产的安全性问题,所有这些问题要获得真正有效的解决都离不开冲压生产设备,生产工艺方案的制订,生产人员的状况,生产现场的管理等;而最为重要的是模具设计与制造的能力的提高。
展望未来,冲压生产还有许多可提高之处。
1.2 冲模发展状况目前,我国的模具工业已初具规模,但与先进工业国家相比仍有较大差距.近年来对模具技术的探索和研究主要取得了以下成果:（1）研究了几十种模具新钢种及硬质合金,钢结硬质合金等新型材料,并采用了一些热处理新工艺,模具寿命有所提高。
（2）发展了一些多任务位级进模,硬质合金模和简单经济模具等新产品。
（3）研究和应用了一些新技术和新工艺。
（4）模具加工设备的生产已具有一定的基础。
目前已能小批量生产精密的坐标磨床,计算器数控仿形铣床,电火花线切割机床,高精度的电火花机床等。
（5）模具计算器辅助设计与制造已有多家单位正在研究开发,有些已经投入使用。
随着工业的发展,国内模具需求量都在激增,其中高精度,高效率,高寿命模具的应用也正日趋广泛.为了满足这种需要,模具技术主要朝着如下几个方面发展:(1) 发展高精度,高效率,高寿命的模具,例如高速冲床所用的模具,多任务位级进模,少无废料级进模等先进,经济的模具。
复合模具结构基础知识
三. 顶料销卸料的成形模各模板﹑零件的名称﹑材质﹑硬度及功能
1. 名 称 : 上 托 板 HP 材 质 : SS41 4/7
热 处 理 硬 度 : NONE 功 能 :将 模 具 的 上 模 部 分 通 过 夹 模 器 连 接 固 定 在 冲 压 设 备 的 滑 块 上 ,可 使 模 具的上模随冲压设备上下运动. 2. 名 称 : 上 垫 脚 BB 材 质 : SS41 热 处 理 硬 度 : NONE 功 能 :位 于 上 托 板 与 上 模 座 之 间 ,起 垫 高 作 用 ,根 据 需 要 调 整 其 高 度 ,可 使 模 具 适 用 于 不 同 的 冲 压 设 备 ,并 可 保 证 夹 模 器 有 足 够 的 安 放 空 间 .上 垫 脚 排 布 的 位 置 会 影 响 到 整 个 的 受 力 状 况 ,从 而 影 响 到 模 板 的 工 作 质 量 及 产 品 的 质 量. 3. 名 称 : 上 模 座 HH 材 质 : SS41 热 处 理 硬 度 : NONE 功 能 :是 上 模 部 分 及 外 导 柱 或 外 导 套 的 固 定 板 .没 有 上 托 板 时 ,还 具 有 上 托 板 的功能. 4. 名 称 : 上 垫 板 BP 材 质 : SS41 热 处 理 硬 度 : NONE 功 能 :起 垫 高 作 用 ,保 证 弹 簧 有 足 够 的 压 缩 行 程 及 外 导 柱 的 高 度 . 5. 名 称 : 上 模 板 UD 材 质 :SKD11 热 处 理 硬 度 : HRC58 功 能 :是 成 形 的 公 模 ,需 要 硬 度 及 耐 磨 损 性 . 6. 名 称 : 下 打 板 OP 材 质 : SKD11 热 处 理 硬 度 : HRC52 功 能 :在 合 模 时 起 压 料 作 用 ,在 开 模 时 起 卸 料 作 用 ,需 要 硬 度 及 耐 磨 损 性 ,是 工作模板. 7. 名 称 : 下 模 板 DB 材 质 : SKD11 热 处 理 硬 度 : HRC58 功 能 : 是 成 形 的 母 模 , 需 要 硬 度 及 耐 磨 损 性 . 一 般 用 36*36 的 方 钢 制 作 . 8. 名 称 : 下 夹 板 DP 材 质 : SS41 热 处 理 硬 度 : NONE 功 能 :定 位 及 承 力 部 件 ,通 过 铣 槽 来 保 证 下 模 板 的 定 位 与 承 力 . 9. 名 称 : 下 模 座 DD 材 质 : SS41 5/7
复合加工总结报告模板
复合加工总结报告模板复合加工总结报告模板不需要写标题，请你直接开始写内容，文中不能有标题相同的文字。
【正文开始】尊敬的各位领导、同事们：大家好！我是XX公司的XX部门负责人，今天非常荣幸能够向各位汇报我们部门最近的复合加工工作情况和相关成果。
一、项目介绍在过去的报告周期内，我们部门着重开展了复合加工项目，该项目旨在提高产品的性能和附加值，以满足客户对高质量产品的需求。
我们针对不同的材料和产品类型，结合公司已有的加工工艺和设备，进行了一系列的复合加工试验和优化。
二、工作内容及成果1. 引进和整合技术我们部门通过与技术合作伙伴的合作，引进了先进的复合加工技术和设备。
与此同时，我们也对现有的加工工艺进行了优化和改进，以提高加工效率和产品质量。
2. 材料选择和试验针对不同的产品需求，我们进行了大量的材料选择和试验工作。
通过对不同材料的物理、化学性能和加工特性的分析，我们确定了最适合产品的复合材料组合和加工参数。
3. 工艺流程优化为了提高复合加工的效率和产品一致性，我们进行了工艺流程的优化。
通过改进工艺参数、调整生产线布局等方式，我们成功减少了生产中的工艺漏洞和产品缺陷。
4. 产品性能提升通过复合加工工艺和材料的优化，我们取得了显著的产品性能提升。
产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等方面均有明显提升，得到了客户的一致好评。
三、团队合作与创新在整个复合加工项目中，我们注重团队合作和创新能力的培养。
通过团队内的密切配合和知识的共享，我们解决了许多技术难题，并取得了较好的工作效果。
四、存在的问题与改进措施在复合加工过程中，我们也面临了一些挑战和问题。
例如，材料成本高、加工难度大等。
为了解决这些问题，我们将继续与供应商合作，寻求更具竞争力的材料和设备。
同时，加强技术培训和团队建设，提高员工的技术水平和工作效率。
五、展望与建议未来，我们将进一步深化复合加工技术研究，探索新的应用领域和产品开发方向。
同时，与其他部门和企业建立更紧密的合作关系，共同推动复合加工技术的发展和应用。
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第2章工艺分析及模具结构设计
2.1 制件的工艺性分析及工艺计算
2.1.1 工艺分析
工件为图2.1所示的落料冲孔件，材料为20钢，材料厚度1mm，生产批量为中批量。
工艺性分析内容如下：
图2.1零件图
1.材料分析
20钢为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析
零件结构简单对称，零件中冲孔尺寸R2.5满足冲裁最小孔径
d≥
m in
1.0t=1mm的要求。
另外，经计算零件中各孔距零件外形之间的孔边间距
满足冲裁件最小孔边距
l≥1.5t=1.5mm的要求。
所以，该零件的结构满
min
足冲裁的要求。
3. 精度分析：
（1）尺寸精度
任务书对冲件的尺寸精度要求为IT14级
查“冷冲压模具设计”知，尺寸精度满足要求。
（2）冲裁件断面质量
因为一般用普通冲裁方式冲1mm以下的金属板料时，其断面粗糙度
，毛刺允许高度为0.05～0.1mm；本产品在断面Ra可达12.5～3.2m
粗糙度上没有太严格的要求，单要求孔及轮廓边缘无毛刺，所以只要模具精度达到一定要求，在冲裁后加修整工序，冲裁件断面的质量就可以保证。
（3）产品材料分析
对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计的产品材料为20钢，属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
另外产品对于厚度与表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品表面质量和厚度公差就可以保证
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
（4）产量30万件
由产品的生产数量30万件可知，产品批量为中等批量，适合采用冲压加工的方法，最好采用复合模或连续模。
2.1.2 排样及工艺计算
图2.2 排样图
完成此工件需要冲孔、落料两道工序。
其加工方案分为3种，见表2.1。
表2.1 工艺方案
根据本零件的设计要求以及各方案的特点，决定采用第2种方案比较合理。
2.2 冲压力及压力中心的计算
1. 冲孔力的计算
F冲＝1.3Ltσb
L=L
1+ L
2
+ L
3
+ L
4
+ L
5
+ L
6
+ L
7
=2×30+2×1/4×3.14×20+40+2×10+20+10+2×3.14×5
=212.8mm
F冲=1.3×212.8×1×300=82992N
2.3 凸模、凹模、凸凹模刃口及结构尺寸计算
2.3.1 落料凹模结构尺寸计算
1、外形尺寸
1）厚度尺寸
H
理
=0.256√LP2=0.25×6√212.8×829922=31.6mm 取32mm
考虑刃磨量取刃口厚度5 H
实
=32+5=37mm
2)长宽尺寸
边宽 W=1.5H
理
=1.5×32=48mm
压力重心 X
0=0 Y
≈23mm
Y
0=（L
1
Y
1
+L
2
Y
2
+L
3
Y
3
+L
4
Y
4
+ L
5
Y
5
+ L
6
Y
6
+ L
7
Y
7
/( L
1
+L
2
+L
3
+L
4
+ L
5
+ L
6
+ L
7
)
=18.264mm
长度尺寸
压力重心定为凹模几何中心，则凹模长度为60+2×48=156mm
宽度尺寸 2×（40-19+48）=138mm 2×(19+48)=134mm
取宽度尺寸为140mm
所以凹模尺寸为 156mm×140mm×37mm
2、紧固件尺寸
紧固件直径 d≈H
理
/3=32/3=10.7mm 取12mm
内六角螺钉 GB70-85 M12×L
圆柱销 GB119-86 A12×L A表示过渡配合 B表示间隙配合经固件长度L 经固件配合长度应大于1.5d
3、紧固件位置及数量
距边尺寸 取1.5d=18mm
螺孔间距 156-2×18=120≥10d 取3组螺丝 140-2×18=104<10d
销孔位置 销孔边距螺孔中心≥1.5d=18mm 销孔中心距螺孔中心≥2d=36mm 销孔中心距离 120-2×22=76mm
2.3.2 冲孔凸模与凸凹模结构尺寸确定
冲孔凸模长度=凸模固定板厚度+凹模厚度=37+15=52mm
凸凹模厚度=凸凹模固定板厚度+卸料版厚度+卸料版与固定板见弹
簧长度=15+10+15=40
2.3.3 冲孔凸与凹模工作尺寸计算
冲孔凸模：
冲孔为内形尺寸 其尺寸标准形式为50+0.3 200+0.52 100+0.36
冲裁间隙C=（Kt ζ×10-4）0.02t =(3×200×1×10-4)+0.02=0.06+0.02
基准型面在凸模：凸模尺寸b 0-δ=(B+0.75Δ)0-δ
对于尺寸100+0.36 b 0-δ=（10+0.75×0.36）0-0.09=10.270-0.09 δ=Δ/4
凸模尺寸10.270
-0.09 凹模尺寸 *10.27
技术要求：带*尺寸按相应凸模配置，保证单面间隙值0.06～0.08mm
对于尺寸50+0.3 b 0-δ=（5+0.75×0.3）0-0.075=5.2250-0.075 δ=Δ/4 凸模尺寸5.2250-0.075 凹模尺寸 *5.225
技术要求：带*尺寸按相应凸模配置，保证单面间隙值0.06～0.08mm
对于尺寸200+0.52 b0-δ=（20+0.75×0.52）0-0.13=20.390-0.13δ=Δ/4
凹模尺寸 *20.39
凸模尺寸20.390
-0.13
技术要求：带*尺寸按相应凸模配置，保证单面间隙值0.06～0.08mm 落料凹模：
落料为外形尺寸其尺寸标准形式为100+0.36 300+0.52 400+0.62 600+0.74
冲裁间隙C=（Ktζ×10-4）0.02t=(3×200×1×10-4)+0.02=0.06+0.02
基准型面在凹模：凹模尺寸A0+δ =(A-0.75Δ)0+δ
对于尺寸100+0.36 A0+δ =(10-0.75×0.36)0+δ=9.730+0.09δ=Δ/4
凸模尺寸9.730+0.09凹模尺寸 *9.73
技术要求：带*尺寸按相应凸模配置，保证单面间隙值0.06～0.08mm
对于尺寸300+0.52 A0+δ =(30-0.75×0.52)0+δ=29.610+0.13δ=Δ/4
凸模尺寸29.610+0.13凹模尺寸 *29.61
技术要求：带*尺寸按相应凸模配置，保证单面间隙值0.06～0.08mm
对于尺寸400+0.62 A0+δ =(40-0.75×0.62)0+δ=39.5350+0.155δ=Δ/4
凸模尺寸39.5350+0.155凹模尺寸 *39.535
技术要求：带*尺寸按相应凸模配置，保证单面间隙值0.06～0.08mm
对于尺寸600+0.74 A0+δ =(60-0.75×0.74)0+δ=59.4450+0.185δ=Δ/4
凸模尺寸59.4450+0.185凹模尺寸 *59.445
技术要求：带*尺寸按相应凸模配置，保证单面间隙值0.06～0.08mm
2.4 模具总体结构设计
2.4.1送料定位机构设
采用定位销钉销钉直径R2。
2.4.2卸料机构设计
冲孔卸料及落料卸料均采用弹压卸料装置。
2.4.3 出件机构设计
落料件采用的是上出件方式，采用弹簧卸料装置。
2.5 其他零件尺寸的确定
导柱直径13mm 长度130mm
导套外径13+5=18mm 长度60mm
模具闭模高度147mm
2.6 压力机的确定
F
卸=K
卸
F K取0.05 F
卸
=0.05×82.992×103N=4.15KN
F
顶=K
顶
F K取0.08 F
顶
=0.08×82.992×103N=6.64KN
F
总=F+ F
卸
+ F
顶
=82.992+4.15+6.64=93.78KN
压力机选择时应使其公称压力≥93.78KN 最大闭模高度≥147mm。