精编选煤场挡土墙施工组织方案范本模板

加筋土挡土墙

施

工

组

织

设

计

编制单位：

编制人：

审批人：

编制日期：年月日

一、编制依据、范围、原则

中华人民共和国行业标准JTG F10-2006：《公路路基施工技术规范》；

中华人民共和国行业标准JTGF80/1-2004：《公路工程质量检验评定标准》；

中华人民共和国行业推荐性标准JTJ/T D32-2012：《公路钢塑格栅施工技术规范》；

中华人民共和国行业标准JTGD60-2004：《公路桥涵施工技术规范》。

二、工程概况

1、工程概况：

煤炭加工配送中心隶属于，项目前期主要兴建一座年入洗240万吨的选煤厂及相关配套工程。该选煤厂属于矿区型选煤厂。

通过多次组织现场踏勘，对场地周边范围进行了仔细的踏勘和地质调查，结合野外钻探资料，明确了该场地位于一古滑坡的"前舌"地段，属于建筑抗震不利地段，本次作为拟建建筑场地使用，挖填方量较大，形成多处人工高边坡，为了确保“古滑坡”及场地边坡的稳定性，需进行边坡治理，甲方委托我单位对拟建场地边坡进行支护治理施工。

一平台至公路段采用预制面板+钢塑拉筋带。其他坡面回填区采用钢塑格栅分层铺填。原土区采用锚杆+土钉支护，三平台上边坡1172平台为Z1-Z42抗滑桩，1148平台为Z43-Z68，1144平台为为Z69-Z114。

加筋挡土墙：本工程加筋土挡墙有喷射墙面格栅加筋土挡墙及直立CAT带加筋土挡墙，直立CAT加筋土挡墙为加筋土挡墙1，是维护场外道路与拟建工业场地第一平台之间边坡支挡形式，长度约300米，高度随公路起伏不定，介于0-6.2米。喷射墙面格栅加筋土挡墙为加筋土挡墙2，主要用于填方地段，坡率：1:0.75，坡高不等，最高约15米，为了达到设计标高及与开挖坡面保持一致，形成统一美观的坡面。加筋土挡土墙2主体采用钢塑格栅反包袋装碎石，折回下压，与本

层钢塑格栅用U形卡相固定；面板层挂双层6.5圆钢间距200*200mm钢筋网片，喷射素砼。

土钉及锚杆：在新开挖的坡面上采用注浆土钉及锚杆，成孔直径100mm，入射角度15度，土钉长度9米，锚杆长度4米，采用Φ22螺纹钢，坡面外露20cm，面板层挂双层6.5圆钢间距200*200mm钢筋网片，喷射素砼。

预应力锚索：预应力锚索采用4束高强度低松弛：

Φs-1×7-15.24-1860-GB/T5224-2003钢绞线，一根钢绞线标准抗拉强度Rby≧1860MPa，最小延伸率ð≧3.5%，OVM15-4锚具，水平间距4.5米，竖向间距3.9米。

抗滑桩：抗滑桩为圆桩，共114根直径1500mm，桩长16.5-20米不等，Z1-Z42桩顶设置冠梁。抗滑桩采用冲击成孔灌注桩。

片石挡墙及截、排水沟：在护坡底部设置片石挡墙及排水沟，在坡顶设置截水沟，全部采用M7.5水泥砂浆砌筑MU30片石。

2、地质条件

根据该场地滑坡勘察报告，场地内赋存地层自上而下主要为：

（1）层杂填土：主要分布在滑坡体下面的平台上，为道路施工平场所致。

（2）层粉土：主要分布在场地西部，褐黄~褐色，质纯，含有少量白色菌丝和植物根茎，稍湿，松散，干强度和韧性低，无光泽，摇震反应中等~迅速。局部含砾石、砾砂。

（3）3层粉质粘土：褐色~褐红色，干强度、韧性中等，可塑~硬塑状，局部呈饱和，含碎石。

（4）碎石土：为坡积层，含风化砂岩泥岩碎块，粉质粘土充填，不均匀。

（5）泥岩：强风化，岩芯较破碎，以黄绿色、紫红色砂质泥岩、泥岩为主，夹灰绿色砂岩。泥岩局部含铁质鲕粒和结核，个别地段含窝状和团块状菱铁矿层，具交错层理。

（6）石灰岩：灰色，中等风化，含生物碎屑，微晶或粉晶结构，亮晶方解石胶结，含炭泥质灰岩，显水平纹理，裂隙不发育，岩芯较完整。

（7）煤层，9号煤，黑色或灰黑色，条痕色为深黑色，玻璃-强玻璃光泽。硬度一般为较硬-坚硬，有一定的韧性，内生裂隙不太发育，参差状及贝壳状断口，为线理状、条带状结构，层状构造，有时可见均一状结构，块状构造。可见

星散状或团块状黄铁矿结核。

（8）泥岩：碳质泥岩，上部为黑色，下部变为灰黑色，含铝土矿，水平节理，裂隙较发育，岩石较完整，

（9）砂岩:灰、灰白色，多为石英砂岩，含黄铁矿和炭质斑块。碎屑呈次棱角状～次圆状，边缘多被溶蚀成锯齿状或港湾状，分选较好，孔隙式～基底式胶结，岩芯较完整

（10）泥岩:灰色，由高岭石和水云母组成，含菱、黄铁矿，局部与粉砂质泥岩互层，显水平纹理，可见水平状、垂直状和斜交层面上的虫迹。

三、施工资源配置

1、项目组织机构

2、人员配置：

3、机械设备配置：

主要施工机械设备投入计划表

四、施工进度计划

总工期180日历天。

五、加筋挡土墙施工方法及工艺

加筋挡土墙施工

5.1施工准备

1、测量放样

熟悉设计文件，做好现场材料核查。根据调查资料、设计文件和工期要求，做出实施性的施工组织设计。

中线测量：恢复原有中线桩，测定加筋土挡墙的墙面板基础线，设置施工用固定桩。

水平测量：测量中线桩和加筋土挡墙基础标高，并设置施工水准点。核对加筋土挡墙断面，复核横断面是否满足筋带铺设宽度要求。如果不能满足要求，须提请设计变更。按《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）有关规定进行场地清理、整平压实。

2、材料

施工工地使用原材料：钢塑格栅、钢筋、水泥、石子、砂、外加剂，除具备合格证、检测报告外还必须抽样送检测中心复验合格后方准使用。

3、填料：采用黄土，反滤层：采用碎石。

5.2施工工艺

根据加筋土挡土墙施工特点，加筋墙2施工过程主要工艺流程为：填方地段场地清理面板→面层基础施工→拉筋、预埋筋铺设→填料分层摊铺碾压→面层钢筋、→面层混凝土浇筑、养生。

加筋墙2施工顺序：基础工程及构件预制——安装面板——铺设筋带——填料——平整填料——拉紧筋带——辗压(顺筋带长度方向先中部，再尾部，最后为靠面板部)

加筋墙2施工工艺

1、清表检查

用地范围内的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植。砍伐的树木应堆放在路基用地之外，并妥善处理。

用地范围内的垃圾、有机物残渣及取土坑原地面表层（100～300㎜）腐殖土、草皮、农作物的根系和表土应予以清除，并将种植表土集中储藏在现场回填区以备将来做种回填土。（预留加筋墙施工场地），场地清理完成后，应全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。

(用地范围内的坑穴填平夯实。取土坑范围内的树根应全部挖除。

地基表层处理应符合下列规定

a．基底的压实度应不小于90%；

b．原地面坑、洞、穴等，应在清除沉积物后，用合格填料分层回填分层压实，压实度符合上述a项规定。

c．泉眼或露头地下水，应按图纸要求，采取有效导排措施后方可填筑路堤。

d．地基为耕地、土质松散、水稻田、湖塘、软土等时，应按图纸要求进行处理；局部软弹的部分或地下水位较高段也应采取有效的处理措施。

填方段内应事先找平，当地面坡度陡于1:5时，需修成台阶形式，每层台阶高度不宜大于300mm，宽度不应小于1.0m。

2、基础工程

基槽开挖：开挖前应进行详细测量定位并标出开挖线，基槽底应按设计文件开挖到设计标高，槽底平面尺寸一般大于基础外缘30mm，当纵向高度变化较大时，基槽底沿纵向可成阶梯状开挖，每台阶长度一般不宜小于2.0m槽底和加筋体下的基础在横向的倒坡为3%-5%，且应与面板长度模数相一致。

地基处理：基槽底为一般土，且应满足承载力和稳定要求时，仅进行整平夯实，为软弱地基时，则应根据稳定和承载力要求、地基土质情况进行处理，当基础位于水下时，按相应的施工规范进行施工，基槽检查：在砌筑或浇筑基础前，必须经过检查验收，确认符合设计要求后方能进行下道工序。

现浇混凝土基础：施工时一般分段开挖，分段处理，分段验收，分段浇筑。遇地下水时应做好排水。基础的浇筑应按《公路桥涵施工技术规范》JTGD60-2004

有关规定进行施工。每段基础的轴线偏差不大于±10mm，基顶高程误差不大于±1mm；若地形变化调整基础标高时，应注意与面板的高度模数相吻合。

3、加筋材料的铺设

钢塑格栅下料：下料长度为设计长度，另加3000mm的富余。

钢塑格栅反包反滤体：将钢塑格栅的一端反包碎石袋装反滤体，折回下压，与本层格栅采用专用锁扣或U形钢筋钉连接。

钢塑格栅铺设：钢塑格栅垂直于墙面，铺设在压实整平的填料上，不得重叠，不得卷曲或折曲。不得与硬质棱角填料直接接触。无需张拉，在填料表面顺直即可。

钢塑格栅尾部的固定：为避免填料摊铺和碾压时对筋材的扰动，可在格栅的尾部采用U型钉固定。当挡墙沿纵向在平面上形成折线或曲线时，在转角处设置的加强筋与设计的筋材不能直接接触，须在设计的格栅铺设好后，摊铺大于50mm厚的填料，再在其上铺设加强筋。

4、面层现浇

面板的现浇：在加筋体沉降到位后，利用预埋锚筋挂设双层钢筋网片，素喷一层20CM厚C20砼，注意应将预埋排水管伸出墙面并保持畅通。

调料摊铺与压实

填料采集：按设计要求确定填料采集场，选好后，应按设计要求和《公路土工试验规程》（JTJ/T06-1998）规定的击实方法，确定填料在施工状态下的最大干密度和最佳含水量，作为填料压实过程中压实度控制的标准。

填料摊铺：卸料时机具与面板距离不应小于 1.5m，机具不得在未覆盖填料的筋带上行驶，并不得扰动下层筋材。可用人工摊铺货或机械摊铺，摊铺厚度均匀一致，每层300-400（根据现场压实情况确定），压实到250，分两次铺摊到位。表面平整，并设不小于3%的横坡。机械摊铺时，摊铺机械距面板不应小于1.5m，运行方向与筋材垂直，不得在未覆盖填料的筋材上行驶或停车。距面板1.5m范围内，应用人工摊铺。

填料压实：每层填料摊铺平整后应及时碾压。距离墙面1.5m后采用振动式压路机，先轻后重碾压，作业一般先从筋材中部开始，逐步碾压至筋材尾部，再碾压靠近面板部位。靠近面板范围内的填料压实用小型机械由面层后轻压至后

段，避免对面层的扰动。用粘性土作填料时，雨季施工应采取排水和遮盖措施。

压实的检查：压实度的标准依据《公路路基设计规范》（JTGD30-2004），距离面板1.0m范围内的压实度一般大于或等于90%即可。

检测频度为：每层50延米不少于3个测点。试验方法按《公路土工试验规程》（JTJ/T06-1998）有关规定执行。

碾压机械运行作业图

加筋挡土墙1施工

1、地基与基础部分

由于该地段为回填区，采用素土分层碾压至场外路标高，挡墙面板基础下换填500mm3:7灰土垫层，超出基础外边缘各500mm，灰土垫层压实系数不小于0.96。基础采用现浇C20砼，压顶帽石也采用现浇C20砼。

2、面板

面板制作：面板采用C20砼预制，面板预制应采用钢模，以保证面板的质量，预制面板不得有蜂窝麻面和孔洞，边角不得有缺损，面板应标明制作日期，待强度达到设计强度70%以上方可搬运，制作误差允许值：对角线误差小于4mm，平整度误差小于3mm，预留孔位置误差小于2mm，穿筋孔孔边的锋利棱角应用砂轮打磨光滑，以防混凝土的棱角割伤筋带。

面板安装：安装前应按设计位置测量放线，每10m设置一控制点，砌筑时用水平尺严格控制面板的垂直度和水平度，上下板之间座浆，以固定板的位置，

施工中面板每升高三层，应采用仪器全面检查一次，发现问题及时调整，消除累积误差。

3、拉筋带

拉筋材料采用钢塑复合拉筋带，单根容许拉力不小于5KN，极限抗拉强度不小于135MPa，厚度2.5mm，拉筋带铺设应在下层填料夯实平整后进行，筋带铺设前在现场按设计长度边拉边裁剪，拉筋穿过面板预留穿筋孔，铺设时必须平直，不得有扭曲、重叠，面板穿筋孔用M5水泥砂浆封闭捣实。相邻上下排拉筋带间距500mm。

4、填料的选择与压实

填料选择：除剖面图注明范围必须使用砂卵(碎)石作填料部分外(满足排水需要，砂(碎)卵石参考级配，最大粒径不大于60mm，粒径30-50mm占40%，粒径10-30mm占30%，粒径小于10mm占30%，含土量不超过5%。其余部分的填料就近采用粉土或粉质粘土，土料中有机质含量不得超过5%，也不得含有冻土和膨胀土。当土料中含有碎石时，其粒径不大于50mm，与筋带直接接触的填料不得有棱角，以免损伤拉筋带，为保证填料的压实度，(压实系数大于0.94)，要求按最优含水量进行压实，最优含水量参考值Wp+2% 施工时需进行击实试验，取试验得出的最优含水量Wo+2%作为本工程的施工控制的含水量。

填料压实：填土前应作好施工现场的排水，防止地表水进入加筋区，填土时运土车应从遇到的第一根拉筋中部开始卸土，车辆不得从拉筋上辗过，卸土后以平行于板面方向进行平整，严禁从拉筋尾部向板面方向推土，在压实时，离面板1m内，严禁采用重型压路机辗压，只能采用人工夯实或轻型振捣压实，填料采用分层填土，分层压实的方法进行，压实后的每层厚度为250mm，雨季施工加筋体宜遮盖。

筋带铺设就位后宜尽早用土覆盖，以减少紫外线对筋带的损伤。

5.2 锚杆（土钉）施工

5.2.1施工顺序

放样→搭设脚手架→钻孔（锚杆、土钉制作）→清孔→锚杆、土钉入孔（水泥浆拌制）→注浆

5.2.2施工技术要求

（1）孔位放样应自上而下确定，偏差不得超过±5cm 。 （2）如钻进过程中出现蹋孔严重现象，钻进应采用跟管钻进。

（3）成孔直径100mm ，孔径允许误差±2cm ；入射角度15°，孔倾角允许误差±2度；锚杆长度4.0m ，成孔深度为4.5m （土钉长度9.0m ，成孔深度为9.5m ），孔深允许误差±20cm ；材料采用Φ22螺纹钢，坡面外露20cm 左右。

（4）每隔2m 设置一个对中支架，支架与锚杆（土钉）焊接，土钉外端头设置定位筋，土钉搭接长度100mm ，双面焊接。

（5）注浆采用P.O.42.5MPa 普通硅酸盐水泥，水泥浆水灰比0.5～0.6，采用插管注浆法一次性注浆，注浆应连续进行，并要饱满。。

（6）推送土钉过程中，切勿转动，以防止破坏孔壁，并防止土钉插入孔壁土体中；应使土钉居中位于钻孔轴线上；推送完毕后，随即检查孔中是否有碎土堵孔。若有，应及时处理，必要时应将土钉拔出，清除碎土后，重新将土钉插入孔中。

5.3预应力锚索施工 5.3.1施工顺序

放样→搭设脚手架→钻孔（锚索制作）→清孔→锚索入孔（水泥浆拌制）→注浆→张拉→二次注浆。

5.3.2施工技术要求

（1）预应力锚索采用

4

束高强度低松弛

20035224/186024.1571----⨯-ΦT GB S 钢绞线，一根钢绞线的标准抗拉强度

Rby ≧1860MPa,最小延伸率%5.3≥δ，OVM15-4锚具。

（2）锚索水平间距为4.5m ，竖向间距为3.90m ，水平倾角20°，锚固体直径为130mm ，孔深超过设计深度0.5m ，锚孔在水平方向误差不应大于100mm ，垂直方向误差不应大于50mm ，钻孔偏斜度不应大于2%。

（3）在设计高度按要求施工锚索，用锚杆钻孔机成孔，在锚索锚头部位设

注浆管。穿索时避免锚索扭转，注意保护好对中支架。锚索下到位后在孔口下一节1.50m的120mm直径的波纹管，并采用粘土和水泥砂浆将孔口封闭。

（4）注浆材料为水泥浆，水泥采用P.O.42.5MPa水泥，水泥浆液水灰比为0.45，采用二次注浆工艺。按M30强度要求制作水泥浆，在浆液硬化前不得使锚杆承受外力，在浆液初凝后采用二次注浆。第一次注浆压力0.5MPa,第二次注浆注浆压力1~3MPa。若在锚索成孔过程中出现严重塌孔、卡钻的现象，可采用粘土水泥浆液进行预注浆处理，待浆液凝固厚在原位置重新成孔。在第一次注浆的过程中出现严重漏浆现象时，采用间歇性方法注浆，由大到小调整浆液水灰比。

（5）锚固段注浆体强度达到设计强度的85%，才能对预应力锚索进行张拉。在张拉之前对千斤顶、油泵、油表进行配套标定，按标定曲线计算张拉荷载，张拉采用双控法，以控制油表读数为准，伸长量校核，伸长量误差控制在（+10%—5%）范围内。封孔灌浆在锚索张拉锁定后进行，封孔灌浆前应由监理工程师测量外露钢绞线长度、检测回缩值，检查确认锚索应力以达到稳定的设计锁定值。采用混凝土封锚。

5.4 喷砼施工

5.4.1施工顺序

网片制作→网片固定→网片搭接→喷射砼→养护。

5.4.2施工技术要求

（1）喷射前，在坡面设置厚度指标，喷头与喷面应垂直，宜保持0.6~1.0m 距离。喷射面层时，在土钉墙施工时，每隔25m在坡面上设一道伸缩缝，缝宽20~30cm，缝内用木桩沥青填塞。在加筋土挡墙施工时，每隔10~15m设置一道伸缩缝，缝宽20mm，沥青木板填塞。填塞深度不小于100mm。

（2）喷射砼时，射距宜在0.8～1.5m的范围内，并从上部逐渐向下部喷射。射流方向一般应垂直指向喷射面，并将枪头作螺旋状平移，以保证喷射面的平整。

（3）水压应高于风压100～150KPa。

（4）喷射砼的粗骨料最大粒径不宜大于15mm，混凝土配合比以检测单位

出示的配合比进行混凝土配制。

（5）喷射机的工作压力，随管路长度不同而不同，当管路长20m时，压力控制在150KPa左右，以后管路每增加1m，压力相应增加20～30KPa。

（6）喷射混凝土终凝2小时后，要洒水养护。根据气温条件，一般养护3~7天。

抗滑桩施工：第一节、工艺流程

场地平整→桩位放线、开挖浆池→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→钻成孔、泥浆循环→清孔→成孔验收→吊放钢筋笼、导管→灌注水下混凝土→成桩养护。

第二节、施工方法

一、施工准备：

冲孔前需进行的准备工作有：平整场地、修筑便道、挖泥浆池（泥浆池的设置及布置见泥浆池布置图）、准备合格的粘土、架设配电线路及安装配电柜、配送用电和用水接口、钻机进场安装就位。

二、桩位测量：

使用全站仪进行导线闭合测量，合格后测放桩位标记，并做好标记保护工作。

三、埋设护筒：

护筒用6～8mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.2m，高度为 1.8m～

2.3m，在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。护筒制作完毕后，根据桩位标记拉十字线、打木桩标记桩中心线，然后人工挖土坑埋设护筒。护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm。护筒底部用水泥砂浆处理，在其周围60cm范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。

挖埋式护筒(示意)

四、钻机就位钻孔

采用12台zz-5型钻机成孔。钻机进场后检查钻头直径并及时进行焊接修补，本工程采用直径670mm的一字钻，保证钻孔直径700±50㎜。如若在冲孔过程中，检测到成孔直径不满足要求，则停止钻孔，重新对钻头进行焊接，直到满足要求后，再进行钻进工作。安装钻机前使用全站仪复核点位，开钻前用水准仪测量护筒顶部标高，以计算孔深作为钻孔深度监测的基础数据。

钢护筒埋设完成后，钻机组装就位，并使其底座平稳、水平，钻架竖直，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保

证钻孔垂直度。冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检查合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。

冲击成孔操作要点

2、防黏钻可投入碎砖石。

施工中除能自行造浆的黏性土层外，均制备泥浆。选用高塑性黏土或膨润土造浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到设计和规范要求。特别是钻进到砂卵石层时应加强监测，如泥浆指标达不到要求，及时抛填粘土，通过钻头钻进时的冲击力重新造浆，使泥浆指标满足要求。

泥浆护壁应符合下列规定：

1、施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在收水位

涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；

2、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；

施工中废弃的浆渣未经沉淀池沉淀不得排放，在施工结束泥浆基本晒干后，同干土拌和挖运出场。

钻进过程中每5米验一次孔并作好原始记录。成孔顺序采用跳打法，隔一根桩钻孔，以避免桩孔颈缩，变形。

五、桩基检测

混凝土灌筑桩质量检验标准及检测方法

试桩在做竖向静载试验前，应先做高应变检测，得出高应变检测结果与静载试验的关系，以便工程桩检测时使用。

本工程施工完后根据施工记录和现场施工情况选择适量的桩作低应变和高应变检测，高应变检测数量为工程桩总数的5%，低应变检测数量不少于工程桩总数的20%，且三桩或三桩以下的承台轴检测数不少于1根，一桩和两桩承台下的桩应全部检测。

六、钢筋笼制作与吊装

钢筋笼在钢筋加工棚一次制作绑扎成型。桩身钢筋笼主筋采用闪光对焊，螺旋箍和加劲箍均采用单面搭接焊，搭接长度≥10d。加劲箍与主筋每隔一根错位点焊连接，采用E43焊条；螺旋箍与主筋绑扎连接。主筋焊接在同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋总面积的50%，且接头位置错开900mm。钢筋笼每间隔2米焊接保护层定位钢筋，保护层厚度50mm。

钢筋笼制作允许偏差

钢筋笼吊装采用汽车吊或塔吊一次吊放入孔，起吊点设在钢筋笼顶部、中部及底部1/3位置处，成孔检查合格后即可吊放钢筋笼。钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋动使之下放，以免碰坏孔壁。钢筋笼到达标高后，检查其中心偏位是否符合规范要求。检查合格后将对称焊接在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒焊接牢固，以防掉笼或浮笼。

七、水下灌注混凝土

钢筋笼安装就位后再次检验孔底沉渣厚度，如不满足≤50mm规范要求，应进行二次清孔。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土：其粗骨料最大粒径应小于40mm，且不大于最小钢筋间距1/3，含砂率在40%~50%，选用中粗砂，坍落度控制在180mm至220mm。混凝土由专业商品混凝土搅拌站拌合，商砼车运输到现场，采用汽车砼输送泵直接泵送砼。根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证混凝土的质量。

灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。导管采用钢导管，管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径270mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。拼装后确保导管底部至孔底间距在0.3~0.5m，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修，并以0.6~1.0mpa水压力试压，合

格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥0.8m）和填充导管底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在2.0~6.0m严禁把导管底端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度，安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。

首批砼储备量计算：

V-漏斗与储料槽容量；

V=h1×(πd2/4)+Hc×(πD2/4)

h1-钻孔内砼高度达到H c时，导管内砼柱为与导管外水压平衡所需高度（m），h1=H WρW /ρC；

H c-钻孔内灌注首批砼后所需的砼面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。h2至少为0.8m，h3为0.3-0.5 m，当孔底有沉淀时应将h3值适当加大；