滚珠旋压技术的发展及应用特点
旋压技术在汽车零件制造成形中的应用
旋压技术在汽车零件制造成形中的应用作者：文/孟凡奎来源：《时代汽车》 2016年第9期孟凡奎耐世特凌云驱动系统（涿州）有限公司河北省保定市072761摘要：目前，汽车作为便利的代步工具，已成为人们生活的重要一部分。
随着我国现代化建设的快速发展，人们对于交通工具的要求越来越高，对于汽车制造业也提出了更高的要求，旋压技术逐渐在汽车零件制造成形中熟练应用，以提升国内汽车生产质量，满足人们的需求。
文章将对旋压技术及其原理进行简要分析，进而讨论旋压技术在汽车零件制造成形过程中的实际应用，为旋压技术在汽车制造领域得推广提供借鉴。
关键词：旋压技术；汽车；零件制造；应用1前言当前社会之中，汽车对于人们的重要性是不言而喻的，所以汽车零件在人们的日常生活之中也是经常被接触的。
但是一些汽车零件制造过程之中的技术就不是那么的被人们所了解，本文旨在阐述旋压技术在汽车零件制造的过程之中的应用。
希望能够给予大家一些新的启发。
2旋压技术概述随着技术的进步及社会的发展，我国汽车保有量急剧增加，到2015年已达到6800万辆左右，汽车制造业成为我国制造业发展的重要支柱。
同时，为紧跟经济发展的步伐，我国对汽车制造业提出了更高的要求，要求不断提高汽车及其零部件的制造水平，提升国产汽车的质量。
而旋压技术，这种无切削的加工工艺，不仅能够保证汽车零部件在制造成形中保持较高的强度，同时能够保证成形零部件壁厚均匀，零件符合标准化程度，特别适用于性能好、档次高的各类机动车辆的零部件加工制造。
日本是首个研制出旋压机床并将旋压技术广泛应用到汽车排气管等零部件的生产实践中的国家。
随后各国开始对旋压成形技术进行探索研究，2004年，德国开发研制出非圆形零部件的数控旋压成形技术，成功用于椭圆形零部件的制造中；美国开发出第一台非圆形截面零部件的全数控旋压机床。
旋压技术不断地发展，从单一形状零部件加工逐渐发展为几何形复杂化零部件的精准制造成形。
在汽车制造领域得到了广泛的应用。
旋压成型工艺
旋压成型工艺
旋压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过旋压机械设备将金属板材弯曲成所需的形状。
这种工艺在制造行业中被广泛应用，可以用于生产各种尺寸和形状的零部件和产品。
本文将介绍旋压成型工艺的原理、优势以及应用领域。
旋压成型工艺的原理是利用旋压机械设备的旋转运动和压力，使金属板材在两个或多个滚轮之间进行弯曲。
通过不断调整滚轮的位置和压力，可以实现对金属板材的精确成型，从而生产出符合设计要求的零部件。
这种工艺可以实现高效、精确的金属加工，适用于各种不同材质的金属板材。
旋压成型工艺具有许多优势。
首先，它可以在不改变金属板材性质的情况下进行加工，确保产品的质量和性能。
其次，旋压成型可以实现对金属板材的多维度成型，满足复杂零部件的生产需求。
此外，与传统的金属加工方法相比，旋压成型具有更高的生产效率和更低的生产成本，可以大大节约制造成本。
旋压成型工艺在许多领域都得到了广泛应用。
在汽车制造行业，旋压成型可以生产车身零部件、排气管等金属零件。
在航空航天领域，旋压成型可以制造飞机机身、发动机外壳等关键部件。
此外，在家电、建筑、能源等领域，旋压成型也有着重要的应用价值，为各行业的发展提供了技术支持。
总的来说，旋压成型工艺是一种高效、精确的金属加工方法，具有广泛的应用前景和市场需求。
随着制造技术的不断进步和发展，旋压成型工艺将在未来得到更广泛的应用，为各行业的发展带来新的机遇和挑战。
希望本文的介绍能够让读者更加了解旋压成型工艺，为相关行业的发展提供参考和借鉴。
旋压技术在轴流风机制造方面的应用与发展
旋压技术在轴流风机制造方面的应用与发展1、引言旋压工艺技术不但具有自动化程度高，产品质量稳定性可靠并能有效的改变生产环境的一系列优点，而且在使用同等材料采用旋压工艺时，由于旋轮的高速强力挤压作力，可致使金属材料表面产生硬化，从而提高机械零件的强度约30%，该工艺还实现少切削或无切削，从而不但可以节省机械加工工时，还可节省原材料成本，根据我们的测算，采用旋压加工轴流通风机轮毂原材料降低了20～40%，加工工时降低了60～80%，且通风机产品的质量也上了一个层次。
旋压技术在欧、美、日本等国家比较先进，我国在这方面还显得落后，旋压可分成强旋和普旋，用于轴流通风机产品零件的旋压加工件一般都为普旋。
进入90 年代末，国产P650普旋压机床第一次进入浙江上风集团，但由于该机床只能旋压厚度4mm钢板，因而对于轴流风机的生产促进意义不大，2001年底，国产P700普旋压机床进入生产轴流通风机产品，由于该机可旋压厚度6mm 钢板，为此，旋压技术才实质进入轴流通风机产品零件的加工。
进入2004年，我国广东、江苏少数通风机厂家也相继进入风机产品零件的旋压行列。
2、轴流风机轮毂的旋压传统上比较落后的轴流通风机轮毂加工厂工艺一般都是采用三轧辊进行卷制，然后进行焊接粗成型，再进行机械精加工，由于这种落后的加工工艺导致轮毂的尺寸公差和形位公差不可能得到有效的保证，且由于焊接应力变形的影响，也导致风机精度的降低，影响了通风机的效率，我国浙江有的风机厂采用模具拉深制造轮毂，但也只是极个别产品型号，因为轮毂模具尺寸较大，费用高昂，且需有配套的上千吨位的压力机床才能得以实施，而旋压胎具的制造成本只有拉深模具的1/20左右，甚至更少，且旋压胎具的加工周期较之拉深模具就更短了，对于通风机品种多，批量少的产品特点极为适宜，图1是公司使用P700普旋压机床采用Q235材料厚度在6mm钢板加工的轴（斜）流风机直径1米轮毂和用于导流的厚度1mm轮毂盖。
国内旋压设备及其相关技术的发展与现状
（1）床身。床身可采用整体铸造和焊接两种结 构，视具体情况选择。导轨采用整体镶钢结构，用螺
从上世纪 80 年代后期以来，随着国内国民经济 各领域的发展，业内人士清醒的认识到旋压设备是 制约旋压技术进步与发展的关键因素，通过对引进 机床技术的消化与吸收，加之国内制造和控制技术 水平的提高，旋压机的设计、制造以及性能均有了大 幅度的提升。20 世纪 80 年代末期，哈尔滨工业大学 通过车床改造研制首台录返旋压机床，是基于示教 的机器人原理，采用自学习运动控制方法，机床自动 记忆工件的手动旋压过程，完成工件的轨迹规划与
关键词：机床技术；旋压机；旋压技术；发展；综述 中图分类号：TG334.19 文献标识码：A
1 引言 旋压作为一种典型的连续局部塑性成形技术，
以其静压成形（无冲击、振动和环境危害）、产品精度 高、工艺柔性好、易于实现机械化与自动化、节约材 料等诸多优点而成为精密塑性成形技术的重要发展 方向，是实现薄壁回转体零件的少无切削加工的先 进制造技术，广泛应用于机械、电子、化工、汽车以及 航空航天等国防工业领域。旋压技术的发展也促进 了国内旋压设备及其相关技术发展，特别是近年来 航天航空等国防领域的旺盛需求，加之国内制造业 整体水平的提高，使我国的旋压设备研制达到了一 个新的高度，进入了稳步发展阶段。
综 述 REVIEW
文章编号：1672－0121(2009)04－0016－04
国内旋压设备及其相关技术的发展与现状
侯红亮，余肖放，王耀奇 （北京航空制造工程研究所，北京 100024）
DGZ-60E滚珠高速电主轴的研发和应用
1.电机系统电机系统为交流变频调速电机，处于主轴中部位置，如图所示，该电机具有以下特点：（1）调速方便、节能高效。
（2）电机结构简洁、体积小、惯量小、造价低、维修容易、耐用。
（3）通过变频器的调节，实现高转速和高电压运行。
（4）可以实现软启动和快速制动。
（5）无火花、防爆、环境适应能力强。
Research & Application 研发与应用2.拉刀系统主轴内部装有拉刀系统，主轴前端装有夹头，通过夹头的开闭，实现加工刀具的装夹，从而实现换刀的功能。
3.轴承系统轴承位于电机两端，分为上下两部分轴承。
轴承起支撑主轴旋转部分的作用，轴承采用闭式高性能陶瓷球轴承，具有转速高、寿命长、免维护等特性。
此系统已获得国家实用新型专利201120085353.8、201320740734.4、201320893672.0。
4.冷却系统主轴内部开有水道，冷却水通过图上的进水接头，进入主轴内部进行冷却电机及轴承，流经所有发热的部件后，由出水接头排出。
此系统已获得国家实用新型专利201320594939.6。
5.气缸系统气缸系统位于主轴的后端，其上方装有气接头，通入一定压力的气体后，气缸即瞬间打开运动。
与拉刀系统配合后，夹头即打开，完成换刀的功能。
6.气封系统由于主轴长期在机床中切削，切削时的切削液每时每刻都反弹到主轴表面上，主轴必须具备高度密封性。
60E在设计时，已对密封性作了详细的考虑，在主轴加工时，仅需在气封接头上通入低压力的压缩空气(0.15MPa)，即可实现密封功能。
此系统已获得国家实用新型专利201320743961.2。
以上各系统紧密结合，紧凑地组成60E电主轴且维护方便，使60E具有广泛的应用性及可靠性。
主轴内部的轴芯结构已获得国家实用新型专利201320893834.0，主轴整体结构已获得国家实用新型专利201120085351.9。
近几年内昊志机电60E电主轴相继获得广东省高新技术产品奖、国家重点新产品证书奖、广州市科学进步奖、广东省科学技术奖等。
滚压技术在大功率柴油机连杆孔加工中的应用
４ 滚 压刀 具的 使用对加 工 状态 的要 求
个小 孔 ， 、 连杆 下头孔 有油 槽 ３ ×９ ２等结构 ， 于 主 副 ０ ． 属
典型 的断续加 工 ， 成 精镗 孔 的工 艺性 不 好 ， 尖 弹性 造 刀 变形 大 ， 面粗 糙度要 求无 法满 足 图纸 要求 。 表 ３ 滚压 刀具 加工 的原理在 工艺 攻关 中的应 用 滚压加 工 的原理 是通 过硬度 很高 的滚柱 （ 或滚 珠） ，
２ １ ） 转速 是靠 机床后 面 的皮带 轮 的大 小来 调 整 ， Ａ７ ５ ， 进
给量靠 手动调 整确 定 ， 都没有 数字 显示 。它 的加 工方 式 是 镗 刀镗孔 时 ， 刀杆不 能 偏 离孔 中心 ， 尖 沿着 孔 壁 退 刀
（） ８ 滚压刀 ａ ５
出时 ， 因衬套 孔 的材料 一 软 一硬 而 且 发 黏 ， 就不 可 避 免
［ ］ 劳 动 和社 会 保 障 部 中 国 就 业 培 训 技 术 指 导 中 心 ． 工 中 ５ 加 心操 作 工 ［ ．北 京 ： 国 劳动 社 会 保 障 出版 社 ，０ ３ Ｍ］ 中 ２０ ．
Ａｐ ｌｃ ｔｏ ｆ Ｒｏ ｌｎ ｃ ｎｉ ｕ ｎ Ｍ ａ ｈ ｎ ｎ ｐ ｉ ａ ｉ ｎ ｏ ｌｉ ｇ Ｔｅ ｈ ｑ ｅ ｉ ｃ ｉｉｇ ０ ｎ ｅ ｔｎｇ ０ ｌ ｓ ｏ ｇ 。 ｏ ｒ Ｄｉ ｓ ｌＥｎｇ ｎｅ ｆＣ０ ｎ ｃ ｉ ｒ ｄ Ｈｏ ｅ ｆ Ｈｉ ｈ ｐ ｗｅ ｅ ｅ ｉ
（） ５ 夹具 的精度 与刚性 、 装夹 零件 的方 式要合 适 ， 以
防装 夹变形 。 ５ 滚 压 刀具在 连杆 加工 中的具体 应 用
经过认 真地 分析 ， 为 由于 连 杆是 ２ ３个 孔 的加 认 ～
柄 部 的结 构 为标准 莫式 锥柄 ， 可与普 通机 床或数 控机 床
旋压成形工艺分析
压技术的单位不断增加，拥有旋压设备近千台，
从事旋压技术的人员数以千计。
汇报时间
第
一1、旋压的概念、特点、分类及发展简介 1 国页外技术先进的国家，其旋压技术已日臻成熟。
国内旋压技术近年来发展迅速，随着对外引进和 自主创新能力的提高，与国外先进国家旋压技术 的差距正在缩短。
汇报时间
二、普通旋压成形技术 普通旋压成形作为发展较早的一项旋压成
变形区②的坯料与旋轮圆角Ⅱ及芯模接触，产生 扎压与弯曲变形。承受轴向拉应力，切向压应力， 厚度方向有压应力σr，呈一向拉伸、两向压缩的 体积应变状态。
已变形区③产生拉伸变形，为轴向伸长、壁厚减 薄呈平面应变状态 。
汇报时间
第
1
二、普通旋压成形技术
9
2）页坯料的制备
坯料直径按等面积原则进行计算，考虑工件适量 减薄，坯料直径应小于计算值的3％～5％。薄璧 工件拉伸旋压时，坯料应先将边缘预成形，以防 止在前期旋压道次中起皱，并提高工效。坯料外 缘光滑整齐有利于防止旋压中边缘开裂。
阴极铜150～450m/min ；
黄铜200～650 m/min ；
不锈钢250～550 m/min ；
拉伸钢300～500 m/min。
汇报时间
第
2
二、普通旋压成形技术
2
5）页 旋轮轨迹的设定
无论在哪种旋压方式下，旋轮的运动轨迹都是一 个重要的工艺要素，平板拉深旋压成形曲母线形 和筒形件时，旋轮可按渐开线轨迹运动。渐开线 的方程为：（叶山益次郎）
汇报时间
第
一4、旋压的概念、特点、分类及发展简介 页
2、旋压成形工艺的特点： 1）在旋压过程中，旋轮（或钢球）对坯料逐点施压，接
触面积小，单位压力可达250～350公斤力/毫米2以上，对 于加工高强度难变形材料，所需总变形力较小，从而使功 率消耗大大降低。 2）坯料的金属晶粒在三向变形力的作用下，沿变形区滑 移面错移，滑移面各滑移层的方向与变形方向一致，因此， 金属纤维保持连续完整。。 3）强力旋压可使制品达到较高的尺寸精度和表面光洁度。 在旋压过程中，旋轮不仅对被旋压的金属有压延的作用， 还有平整的作用，因此制品表面光洁度高，
旋压技术在汽车零件制造成形中的应
142AUTO TIMEMANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺旋压技术在汽车零件制造成形中的应用刘恩茂桂林市产品质量检验所 广西桂林市 541004摘 要： 近些年来随着我国在经济领域中取得了重要成就，人们的物质生活水平得到了极大改善，因此汽车行业也得到了长足性的进展，同时市场汽车零部件的加工以及制造需求也有了更高要求。
我国的传统汽车零件加工工艺与先进发达国家仍存在着一定差距，且随着市场化程度的提高，更需要注重提高自身的技术水平。
旋压技术对于汽车零件制造具有重要意义，不仅需要相关工作人员对目前的技术进行创新与改进，而且还要注重旋压技术的应用范围和特点。
本文针对旋压技术的特点以及应用形式进行分析，探索旋压技术在汽车零件制造过程中所面临的问题，并根据作者的相关思考提出优化解决路径。
关键词：旋压技术 汽车零件 制造工艺 加工应用随着我国城镇化脚步建设加快，越来越多的道路连接起不同的空间区域，汽车出行已经成为了常态，对于人们的生产、生活以及工作有着不可替代的作用。
汽车产业正在逐步成为我国的重要经济发展结构发力点，虽然汽车在人们的日常生活中较为常见，但是汽车中的零件却并不被人所了解。
旋压技术属于非切削的金属加工工艺，在汽车零件加工应用过程中具有密度大、强度高、零件材质均匀等特点，尤其对于车辆的承载性、整体性具有重要的提升作用。
目前常用的旋压技术应用在排气管、气瓶、汽车轮毂等零部件的制造。
1 旋压技术特点和发展概述1.1 我国汽车零部件市场需求据公安部统计数据,至2022年上半年，全国机动车保有量达4.06亿辆,其中汽车3.10亿辆，新能源汽车1001万辆。
汽车行业所涉及到的领域较为宽泛，不仅有效地促进了我国市场化经济的快速发展，对于调整我国的产业结构以及优化产业布局具有一定优势，因此社会对于我国目前的汽车零部件制造水平也非常关注。
旋压技术也被称为金属旋压成形术，通过模具或工具的旋转，使其受力点从简单的点逐渐向线和面进行转变，既可以保证零部件的高强度，同时也能很好地完成各类零部件的厚度均匀性[1]。
旋压工艺优点及缺点
旋压工艺优点及缺点
旋压工艺的优点：
1.高效率：旋压工艺具有高度的自动化程度和生产效率，可以快速地
完成大批量的加工工作。
2.精度高：利用旋压技术，制造的产品精度高，尺寸精准，可减少加
工误差，提高产品质量。
3.成本低：旋压工艺可以在较短的时间内完成大量零件的制造，制造
成本相对较低。
4.适用于大量生产：旋压机是一种机器，能够不断地生产同样尺寸的
产品，从而实现大批量生产。
旋压工艺的缺点：
1.限制条形零件的加工：旋压工艺主要适用于制作圆形、半圆形和环
状零件，对于条形零件的加工受到限制。
2.设备成本高：旋压机设备成本相对较高，要求厂商有比较大的资金
实力。
3.产品材质有限：旋压工艺只适用于一些比较软的材料，如铝、铜等，对于硬度较高的材料（如钢、铸铁等）则需要进行预处理，增加了生产成本。
4.精度有误差：由于旋压机的结构和工艺特性，其加工精度存在一定
的误差，这对一些高精度的工作可能有影响。
金属加工：旋压技术vs冲击成型技术
金属加工：旋压技术vs冲击成型技术金属加工是一项非常重要的制造工艺，因为许多工业和制造业领域都需要使用金属制品。
在金属加工过程中，旋压技术和冲击成型技术是两种最常见的金属加工技术之一。
这篇文章将详细介绍这两种不同的技术，以及它们的优缺点，以帮助人们更好地了解它们的用途和特点。
旋压技术旋压技术是一种通过使圆形板材在弯曲和旋转的过程中改变其形状的加工方法。
在这种技术中，金属板材固定在旋转辊上，并保持一定的压力，以使其在旋转时逐渐变形。
这种技术广泛应用于制造大尺寸的圆形零件和圆柱形零部件库存。
优点：1.高效：旋压技术可以生产高质量的金属制品，特别是对于形状和大小固定的产品来说更为合适。
当需要大量制造某一特定尺寸的产品时，旋压技术是一种快速而可靠的方法。
2.成本较低：与其他加工技术相比，旋压技术更加经济实用。
由于较少的工序和更少的废料，旋压技术可以减少制造成本，从而提高利润。
3.涉及的技术较简单：相对于其他高级的金属加工技术来说，旋压技术需要的机器设备相对简单，因此相对容易实现。
由于灵活性更强，它可以用于处理不同类型的金属，而不需要任何特殊设备或材料。
缺点：1.限制：旋压技术的主要限制是它只能用于常见的圆形零件和圆柱形零部件库存。
这种技术难以处理任意的复杂形状，而且需要的机器设备也更大。
2.需要技术专业性：就像所有金属加工技术一样，旋压也需要经验丰富的专业人员。
这是因为操作技术和机器设备的正确使用是非常关键的，否则会导致非常显著的质量问题。
冲击成型技术冲压技术是一种通过在板材上施加高压，从而改变其形状和尺寸的加工方法。
经过不同的工序，冲压技术可以生产各种各样的零部件和组件。
冲压辊机可用于在一件工作件较小的产品，如金属罐头的生产过程中。
优点：1.快速生产：相对于旋压技术来说，冲压技术可以更快地生产大量产品。
这是因为它通常可以并行加工，同时使用多个工作件，在同一时间运行，因此生产效率更高。
2.复杂性更高：与旋压技术相比，冲压技术可以处理各种不同形状的零件和组件，从而具有更高的复杂性。
滚珠旋压成形技术
滚珠旋压成形技术嘿，朋友们！今天咱来聊聊这个超厉害的 Ballum 旋压成形技术！你说这 Ballum 旋压成形技术啊，就像是一位神奇的魔法师！它能把普通的材料变得超级酷炫。
想象一下，一块平平无奇的金属板，经过它的魔法之手，就像变戏法一样，变成了各种形状奇特又精致的物件。
这技术可不得了，它就像是个能工巧匠，一点点地雕琢着材料。
而且啊，它特别灵活，不管你想要啥样的形状，它都能给你弄出来。
就好像你跟它说：“嘿，我想要个像星星一样的东西。
”它就能“唰”地一下给你变出来。
你知道吗，它的精度高得吓人！能把误差控制在极小极小的范围内。
这就好比射箭，每次都能射中靶心，那得多厉害呀！它能让做出的东西质量超级棒，结实又耐用。
而且啊，它还很环保呢！不像有些技术，会产生好多废料和污染。
它就像个爱护环境的小天使，尽可能地减少浪费。
在很多领域都能看到它的身影呢！汽车制造、航空航天，甚至是我们日常用的一些小物件，都有它的功劳。
它就像是无处不在的小精灵，默默地为我们的生活增添便利和美好。
你看那些漂亮的轮毂，说不定就是用 Ballum 旋压成形技术做出来的呢！那线条，那质感，啧啧，真让人惊叹。
还有那些飞机上的零件，没有它可不行，它保障着我们的飞行安全呢！咱再说说它的成本吧，虽然一开始投入可能会有点高，但是从长远来看，它能帮企业省不少钱呢！因为它效率高啊，做出的东西质量好，这就减少了后续的维修和更换成本。
这不是一举多得嘛！总之啊，Ballum 旋压成形技术真的是个了不起的技术。
它就像我们生活中的一颗璀璨明珠，照亮了我们的科技之路。
它让我们的生活变得更加丰富多彩，更加美好。
咱可得好好感谢这个神奇的技术，不是吗？你们说呢，朋友们？。
滚珠螺旋传动的特点
滚珠螺旋传动的特点
滚珠螺旋传动是一种常见的力传递和运动控制机构，其特点主要有以下几点：
1. 高效性：滚珠螺旋传动采用滚珠作为传递介质，能够有效减小传动时的能量
损失。
相较于其他传动方式，如滚子传动或滑动传动，滚珠螺旋传动具有更高的传动效率。
2. 负载能力强：由于滚珠螺旋传动中滚珠的接触面积较小，因此能够承受较大
的负载。
这使得滚珠螺旋传动在工业机械和运动控制系统中被广泛使用，可以应对各种高负载的任务需求。
3. 精密性高：滚珠螺旋传动的滚珠与螺旋丝杠的外形设计使其具备较高的精度，能够实现较为精确的运动控制。
这使得滚珠螺旋传动在需要精密位置控制的设备中倍受青睐，如数控机床和精密仪器仪表等。
4. 反向间隙小：滚珠螺旋传动的反向间隙通常较小，这意味着在改变运动方向时，能够快速响应并提供较小的滞后。
这一特点使滚珠螺旋传动在对运动精确性和反应性要求较高的领域中具备优势。
5. 长寿命：由于滚珠螺旋传动采用滚动摩擦方式，与滑动摩擦方式相比，其能
够减小传动时的磨损，从而具备较长的使用寿命。
这使得滚珠螺旋传动适用于需要长时间、高频率运行的设备。
总之，滚珠螺旋传动以其高效、高负载能力、精密、反应迅速和长寿命等特点，成为众多工业领域中理想的传动方式之一。
通过合理应用滚珠螺旋传动，可以提升设备的性能和精度，并满足不同工作环境的要求。
滚动螺旋传动中滚珠的循环方式
滚动螺旋传动中滚珠的循环方式
滚动螺旋传动是一种常见的传动方式，其中滚珠起着重要的作用。
滚珠的循环方式对滚动螺旋传动的效率和使用寿命有着直接影响。
滚珠的循环方式主要有两种：反弹式循环和滚道式循环。
1. 反弹式循环
在反弹式循环中，滚珠在滚道表面来回弹跳，以实现运动传递。
这种循环方式简单、结构紧凑，适用于一些低负荷、低速度的传动系统。
反弹式循环的优点是摩擦小、噪音低，但也存在一些缺点。
由于滚珠的反弹会产生冲击力，可能导致滚珠和滚道的磨损加剧，从而降低传动的精度和寿命。
2. 滚道式循环
在滚道式循环中，滚珠在滚道内滚动，以实现运动传递。
这种循环方式相对于反弹式循环来说更为稳定可靠，适用于高负荷、高速度的传动系统。
滚道式循环的优点是传动效率高、使用寿命长。
滚道能够更好地引导滚珠的运动，减少了滚珠在运动过程中的撞击和冲击，提高了传动的平稳性和稳定性。
结论
无论是反弹式循环还是滚道式循环，滚动螺旋传动中滚珠的循环方式都需要根据具体的传动要求来选择。
根据负荷、速度、寿命等因素进行综合考虑，选用合适的循环方式，可以提高传动效率、延长使用寿命，确保传动系统的可靠性。
旋压成形技术 2 一
旋压成形的内容和如何实现内容一、旋压的概念、特点、分类及发展简介• 1、旋压成形的概念旋压是综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺特点的少、无切削的先进加工工艺，广泛地应用于回转体零件的加工成形中。
是根据材料的塑性特点,将毛坯装卡在芯模上并随之旋转，选用合理的旋压工艺参数，旋压工具（旋轮或其他异形件）与芯模相对连续地进给，依次对工件的极小部分施加变形压力,使毛坯受压并产生连续逐点变形而逐渐成形工件的一种先进塑性加工方法。
2、旋压成形工艺的特点：•在旋压过程中，旋轮（或钢球）对坯料逐点施压，接触面积小，单位压力可达250～350公斤力/毫米2以上，对于加工高强度难变形材料，所需总变形力较小，从而使功率消耗大大降低。
•坯料的金属晶粒在三向变形力的作用下，沿变形区滑移面错移，滑移面各滑移层的方向与变形方向一致，因此，金属纤维保持连续完整。
由于金属晶格结构应变，旋压制品的强度、硬度、抗拉强度和屈服极限都有所提高。
•强力旋压可使制品达到较高的尺寸精度和表面光洁度。
在旋压过程中，旋轮不仅对被旋压的金属有压延的作用，还有平整的作用，因此制品表面光洁度高，一般可达▽5～6，最好的可达▽8～9，经过多次旋压可达▽10。
•制品范围很广。
根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、特殊管材、变截面管材以及球形、半球形、椭圆形、曲母线形以及带有阶梯和变化壁厚的几乎所有回转体制件，如火箭、导弹和卫星的鼻锥和壳体；潜水艇渗透密封环和鱼雷外壳；雷达反射镜和探照灯外壳；喷气发动机整流罩和原动机零件；液压缸、压气机外壳和圆筒；涡轮轴、喷管、电视锥、燃烧室锥体以及波纹管；干燥机、搅拌机和洗涤机的转筒；封头、车轮和气瓶；以及超宽度7 米左右、长9米左右的板材（即将旋压的大直径管材剖开压平而成）。
•同一台旋压设备可进行旋压、接缝、卷边、缩颈、精整等加工，因而可生产多种产品。
同时产品规格范围大。
•坯料来源广，可采用空心的冲压件、挤压件、铸件、焊接件、机加工的锻件和轧制件以及圆板作坯料，能旋压有色金属、黑色金属以及含钛、钼、钨、钽、铌一类难变形的合金金属.•在旋压过程中，由于被旋压坯料近似逐点变形，因此，其中任何夹渣、夹层、裂纹、砂眼等缺陷很容易暴露出来。
旋压成形技术和设备的应用与发展
旋压成形技术的应用摘要：本文阐述了金属旋压成形技术和设备的在各个主要领域的应用与发展，详细介绍了旋压工艺技术、典型旋压件的工艺技术方案、旋压设备及关键装置、典型旋压设备的应用，提出了旋压技术中值得探讨的表面粗糙度等问题，并对今后旋压技术和设备的发展进行了展望。
关键词：旋压成形技术旋压设备The Application and Development of Metal Spinning Technology and Equipment Zhao Linyu Han dun Wang beiping Yang yantao(The 7414th Factory of the Fourth Academy of CASC, Xi’an 710025, China) Abstract:Introduce the application and development of metal spinning technology and equipment in all sorts of main fields, detailedly account for spinning process technology, typical spinning part’s process projects,spinning Equipment and pivotal devices, typical spinning equipment’s application, bring forward worthy discuss ible questions,such as roughness,and in expectation of the development of metal spinning technology and equipment in the future.Keywords: Metal Spinning Technology; Metal Spinning Equipment1 前言旋压技术是一项具有悠久历史的传统技术，据文献记载最早起源于我国唐代，由制陶工艺发展出了金属的旋压工艺。
走珠工作原理
走珠工作原理
走珠工作原理是一种利用滚珠和滚子在轨道上滚动的机制来实现物品的运输和转移的方法。
它主要通过滚珠和滚子的滚动，减小了物体与轨道之间的摩擦力，从而提高了工作效率和能耗。
走珠的轨道通常是由带有一定凹凸形状的钢珠或者滚子制成的，物体则放置在上面进行滚动和运输。
滚珠和滚子通常是由耐磨和耐压的材料制成，例如钢材或者陶瓷等。
这些滚珠和滚子通过凹凸的轨道，实现了自由滚动和转动的功能。
在实际工作中，走珠通常通过外力的推动或者重力的作用来实现物体的运输。
当外力施加在物体上时，物体会因为滚珠和滚子的滚动而移动。
而当重力作用于物体时，物体则会沿着轨道向下滚动。
不同的工作场景会采用不同的外力或者重力方式来驱动走珠。
走珠工作原理的优点是具有较低的摩擦力和能耗，能够有效提高物体的转移效率。
同时，由于滚珠和滚子的滚动特性，走珠还可以在一些曲线和斜坡的轨道上实现运输，具有较高的灵活性和适应性。
然而，走珠也存在一些缺点，例如需要保持轨道的平整和凹凸表面的清洁，否则会影响滚珠和滚子的滚动效果。
此外，滚珠和滚子的制作和维护也需要一定的成本和技术支持。
总的来说，走珠工作原理通过滚珠和滚子的滚动实现物体的运
输和转移，具有较低的摩擦力和能耗优势，在一些特定场景下具有广泛的应用前景。
固体滚珠评价
固体滚珠评价固体滚珠是一种常见的工程材料，广泛应用于机械设备、汽车制造、航空航天等领域。
它具有高硬度、耐磨损、耐高温等优点，在运动过程中能够提供稳定的摩擦力和导向力。
本文将从材料特性、制造工艺和应用领域三个方面来评价固体滚珠。
固体滚珠的材料特性决定了其在工程领域的重要性。
首先，固体滚珠材料通常选用高硬度的金属，如钢、不锈钢、陶瓷等。
这些材料具有优异的力学性能，能够承受高负荷和冲击。
其次，固体滚珠具有优异的耐磨损性能，能够在高速运动中长时间使用而不损坏。
此外，固体滚珠还具有耐高温性能，能够在高温环境下稳定运行。
这些特性使得固体滚珠成为许多机械设备和装置中不可或缺的部件。
固体滚珠的制备工艺也对其质量和性能产生重要影响。
制造固体滚珠的关键步骤是冷锻、热处理和研磨。
首先，通过冷锻工艺将金属坯料加工成滚珠的初始形状，保证其精度和表面质量。
然后，通过热处理工艺对滚珠进行固溶、淬火和回火处理，提高其硬度和韧性。
最后，通过研磨工艺对滚珠进行精密加工，使其表面光洁度达到要求。
制备工艺的精细控制和优化能够提高固体滚珠的质量和使用寿命。
固体滚珠在各个领域有着广泛的应用。
首先，在机械设备中，固体滚珠常用于轴承、导轨和传动系统中，以提供稳定的摩擦和导向力。
其次，在汽车制造领域，固体滚珠广泛应用于发动机、悬挂系统和转向系统中，以提高汽车的性能和可靠性。
此外，在航空航天领域，固体滚珠被广泛应用于航空发动机、航天器导向系统等关键部件中，以确保飞行安全和可靠性。
固体滚珠的应用领域不仅仅局限于此，还涉及到许多其他行业，如电子、医疗设备、冶金等。
固体滚珠作为一种重要的工程材料，具有高硬度、耐磨损、耐高温等优点，在机械设备、汽车制造、航空航天等领域有着广泛应用。
其材料特性、制造工艺和应用领域决定了固体滚珠的重要性和价值。
随着技术的不断发展和创新，相信固体滚珠将在更多领域展现其巨大的潜力和价值。
高精度滚珠和滚子轴承
高精度滚珠和滚子轴承高精度滚珠和滚子轴承是现代机械制造中必不可少的关键部件，它们承载着机械设备的重量和运动负荷，具有重要的支撑和导向作用。
它们广泛应用于各种机械设备和工业领域，如汽车、飞机、火车、机床等。
高精度滚珠轴承是一种以滚动方式支撑机器旋转部件的装置，它由外圈、内圈、滚珠和保持架等部件组成。
滚珠轴承的优点是摩擦小，转动灵活，承载能力大，寿命长。
它能够在高速、高温和高负荷的工作环境下保持稳定性能，有效地减少能量损耗和机械磨损。
滚子轴承是一种以滚动轴承元件为主体的装置，它由外圈、内圈、滚子和保持架等部件组成。
滚子轴承相对于滚珠轴承来说，承载能力更大，适用于更高负荷的工况。
滚子轴承广泛应用于重型机械设备和重载运输设备中，如大型机床、钢铁冶金设备、挖掘机和起重机等。
高精度滚珠和滚子轴承的制造过程非常精细，需要高度的加工精度和工艺控制。
制造商使用先进的加工设备和精密的测量工具，确保轴承的尺寸精度和几何形状的精确度，以满足各种工作条件下的要求。
在使用高精度滚珠和滚子轴承时，需要注意正确的安装和润滑，以确保其正常运转和寿命。
轴承的安装应遵循正确的装配顺序和装配方法，避免过度装配或不足装配。
润滑剂的选择要根据工作环境和负荷条件来确定，以保证轴承的摩擦和磨损性能。
高精度滚珠和滚子轴承的使用寿命和性能与其制造质量和使用条件密切相关。
制造商应严格控制质量，确保轴承的可靠性和稳定性。
用户在使用过程中要注意轴承的正常运行状态，及时进行维护和保养，以延长轴承的使用寿命。
高精度滚珠和滚子轴承作为机械制造中重要的部件，具有重要的支撑和导向作用。
它们的优点是摩擦小、转动灵活、承载能力大、寿命长。
在使用过程中，需要正确安装和润滑，注意轴承的正常运行状态，以确保其性能和寿命。
只有不断提高对高精度滚珠和滚子轴承的制造和使用技术，才能满足不断发展的机械工业的需求，推动工业的进步和发展。
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1 滚珠旋压技术的发展及应用特点1.1．概述金属及合金的旋压工艺是由古老的制陶成形方法发展而来。
直到公元十世纪，我国祖先开始了用旋压方法制作金属容器。
后来传到欧亚各国，直到十八世纪后欧洲工业革命的发展才使旋压技术有了实质性工业生产应用。
最初旋压常用操作方法是将一块金属圆板安装在类似车床上使其旋转，同时用擀棒紧压其表面，一次一次地加以擀压，使其一点一点变形，直到板坯贴紧芯模成形出圆筒或圆锥之类形状的零件。
在漫长岁月中，旋压技术一直局限于普通旋压这种变形方式。
后来发展在车床大拖板的位置，设计成带有有轴向运动动力的旋轮架，固定在旋轮架上的旋轮可作径向移动；与主轴同轴联接的是一芯模，旋压毛坯套在芯模上；旋轮通过与套在芯模上的毛坯接触产生的摩擦力反向被动旋转；与此同时，旋轮架在轴向大推力油缸的作用下，作轴向运动。
旋轮架在轴向、旋轮在径向力的共同作用下，对坯料表面实施逐点连续塑性变形。
在车床尾顶支架的位置上，设计成与主轴同一轴线的尾顶液压缸，液压缸对套在芯模上的坯料端面施加轴向推力。
图1-1所示为液压传动普旋机外形图，图1-2所示为普旋机旋轮架局部工作图。
直到上世纪二次世界大战前后旋压技术才由普通旋压发展到强力旋压，并迅速扩大了应用范围。
首先应用于民用器皿,后发展到军事工业和航空零件的制造。
普通旋压属于扳材成形技术，变形过程中壁厚变化不大。
而强力旋压属于体积成形,形状和壁厚均发生改变。
强力旋压成型所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。
图1-2 普旋机旋轮架及旋轮图1-1 典型液压普旋机外形实体照图1-3 数控三旋轮强力旋压机应用旋轮变薄旋压管形件就是强力旋压的主要应用实例。
图1-3所示即为山西恒亚公司制造的三旋轮数控强力旋压机床。
而滚珠变薄旋压管形件是强力旋压中的一亇分支。
它的变形工具用滾珠代替旋轮。
滾珠旋压工艺通常适用于直径较小的管筒类零件变形加工。
通常直径小于150mm。
它的推广应用是在上个世纪五十年代后期在欧洲和前苏联得以应用。
而我国滾珠旋压工艺也在六十年代初期作为新技术新工艺在工业展览中得以展示。
当时该工艺在我国南方上诲和东北沈阳的应用多限于仪器仪表中波纹管弹性元件的薄壁筒的加工。
直到七十年代初，滾珠旋压工艺才逐渐推广到军工、宇航、航空、电子器件、医疗器械和民用空调等行业，用以生产各部门所需的高精度、薄壁、小直径管筒类零件。
据报导当前在欧洲有应用Φ80mm滚珠旋薄直径一米以上管材加工实例，这类应用是特例。
如电真空器件中所应用的行波管管壳、对中管、外套筒、内外导体、阳极支持筒、屏蔽筒、栅极筒、排气管等诸多管筒类零件，过去多采用切削、冲压加工，不但费时费料，往往精度也不能保证使用要求。
在医疗微创手术器械制造所需的高精度薄壁不锈钢管，低温超冷研制所需管类零件都有滚珠旋压的实际应用。
除机械仪器仪表中弹性元件的应用外，在民用铜管乐器中高精度、高直线度黄铜管及白铜管通过滚珠旋压成形的薄壁管的使用提高了乐器音响质量。
近些年来，随着家用空调器使用飞速发展，一种新型传热管得以开发。
这种铜管内壁具有螺纹槽的薄壁管也是采用滚珠拉旋工艺得以实现。
由于滚珠旋压成形压力低，滚珠抗磨损又易更换，生产成本低，生产效率高，故而在市场的生产中广泛应用。
该工艺方法在制造小锥度细长管件在民用行业也有应用报导。
随着科学技术飞速发展，宇航、火箭、导弹、原子能等部门对难熔金属钨钼、钽铌等合金需求日益增长，在七十年代后上诲钢铁研究所、宝鸡稀有研究所、北京、广州有色金属研究院及电子器件行业科研单位都采用滚珠旋压加工出不同材质、不同规格难熔金属管件，为当时我国国防和民用工业发展作出了贡献。
由于滚珠旋压工艺方法简单、操作方便。
在该工艺方法应用初期，使用车床、钻床、镗床、液压机等通用设备稍加改进，即可实现旋压加工。
其加工示意原理如图1-4所示。
图 1-4 车床滚珠旋压示意图[17]后来随着滚珠旋压技术的推广应用，专用的液压传动滾珠旋压机床在六十年代中期相继设计制造。
机床的形式多为立式三柱、四柱结构，顶部油缸控制轴向进给，工作台面上的模座带动滚珠模具旋转。
当时该类旋薄机外型样式如图1-5实物照片所示。
图1-5 立式滚珠旋压机主机外形图这类旋薄机加工范围直径在Φ4~Φ60mm，旋压壁厚在0.05~2.0mm，旋压成品长度在500~1000mm不等。
近年来随着机器制造业和各工业部门对新产品的需求促进了旋压技术的发展。
滚珠旋压机应用了程序控制、数控等新技术。
促进了滾珠旋压的高效、高质量自动化生产。
如兵器工业第五十五所为航天所需高温合金薄壁管所研制的XYG15---110立式滚珠旋压机的控制系统采用高可靠的PLC控制、主轴转速数显、滑板运动速度光栅尺反馈，数显表指示等新技术。
旋压直径最大可达110mm，是我国目前较大的薄壁管专用旋压机。
图1-6展示了应用滚珠旋压加工的薄壁圆管实物样件。
随着滚珠旋压工艺推广应用，也可以旋压加工出如图1-7与1-10所示的异形断面薄壁管，图1-9所示的热旋难熔钼筒及图1-8所示用于电真空器件的蒙乃尔合金与无氧铜复合管壳断面图。
同时，应用滚珠旋压和拉拔、焊接等综合工艺方法还能加工出像图1-11所示用于电子器件的翼片管壳。
图 1-6 滚珠旋薄筒形件实体图图1-7 滚珠旋薄异形管断面实体图1-8 滚珠旋薄复合管断面实体 图1-9 滚珠旋薄电子器件栅极钼筒零件图1-10 滚珠旋薄有内筋管形件[51]图1-11 滚珠旋拉组合成形电子器件 翼片管壳实体照片[44]1.2 滚珠旋压工艺技术特点滚珠旋压是强力变薄旋压的一个分支。
除了具有其它旋压方法的特点之外，还具有该工艺方法的独有特点。
这也就使该工艺方法在近三十年来在民用、军工等领域生产加工高精度 小直径薄壁管获得了日渐广泛的应用。
滚珠旋压的技术经济特点如下：1.2.1 管件表面粗糙度好，尺寸精度高。
由于作为变形工具的滾珠具有高的表面光洁度和尺寸精度，变形区的变形方式又是逐点变形，弹性变形很小，保证了旋后管件外径尺寸可控制在±0.005mm以内。
表面粗糙度通常可达0.2μm。
良好的工艺配置，产品的表面光洁度几乎可以与经过表面研磨的产品相媲美。
管件的管壁最薄可达0.04mm。
滚珠旋压的这些特质，通常的滾轮变薄旋压是很难达到的。
1.2.2 金属管件机械性能得到提高。
金属管件在变形区处于压应力状态，变形后使材质晶粒延长和组织细化，具有连续纤维结构，提高了金属的屈服强度，管件硬度也有所提高，延伸率相应下降。
图1-12所示为不锈钢管旋薄后性能变化图。
同时，管形件旋薄前后相比较金相组织也有明显变化，旋薄后显示了晶粒细化拉长。
金相图见图1-13所示。
a b图1-13 15Cr3钢旋压前后金相组织变化图1-13 a为钢管在再结晶退火后晶粒大小尚属均匀。
而图1-13 b则是减薄率ѱ=18% 时金相组织图谱。
随着变形程度的增加，从图中可以看到：晶粒变形拉长，而且由于在切线方向材料流动呈现出偏斜的晶粒层。
随后随着变形程度增加，晶粒拉长畸变更为严重，滑移带密集且方向性也越加明显。
最后变为密集的条带状纤维组织。
又如电子器件形波管管壳材质多为NCu40-2-1和1Cr18Ni9Ti，旧的加工方法为切削车制。
而采用滚珠旋压的薄壁细长管壳强度极限分别提高了70%和85%，硬度也提高了20%以上。
管壳性能的改善使行波管抗击性能、参数稳定和使甪寿命都得到了提高。
1.2.3 工艺方法简便，容易掌握。
旋压过程不需要过多依赖操作人员的技术干预，技术装备简单。
通常的切削机床稍加改进，就能甪于滚珠旋压加工。
由于变形力小，可以用吨位较小的设备加工较大尺寸产品。
1.2.4 工模具消耗低。
滚珠旋压与深冲拉伸相比，由于旋压变形力小，且滚动摩擦代替滑动摩擦，滚珠旋压模具多为通用可调整尺寸范围，致使工模具消耗仅为冲压引伸模具的1/5~1/8左右。
1.2.5 变形效率高。
对于通用塑性好的金属及合金，单道次的断面收缩率可达70~85%。
而拉拔管材时也仅仅为30%左右。
若与切削加工相比，可提高生产效率30~50倍。
更便于小批量多品种、多规格管长与管径比大的薄壁管筒零件加工。
1.2.6 材料利用率高，产品成本低。
滚珠旋压是无切削或少切削加工，通常可使加工零件内外径已达到成品尺寸。
或者剩余机械加工余量也很小，所以管坯利用率很高。
与切削机械加工相比，一般可节省材料50~80%。
管件的整体成本可降低三分之一以上。
如某电真空器件行波管管壳，材料为NCu40-2-1。
尺寸为Φ10.1×Φ9.3×315mm（外径×内径×长度）。
若用棒材切削成形，管壳材料利用率不到15%。
而当今镍铜蒙耐尔合金管材每公斤需近千元，可见利用滚珠旋压所带来的经济效益。
1.2.7 材质自检效果。
旋压过程中，是滚珠逐点挤压变形。
因此，管坯中任何夹杂、夹层、隐性裂纹、砂眼等缺限很容易暴露出来。
旋压过程也附带起到了对管坯质量自检作用。
1.3 滚珠旋压工艺的缺点:1.3.1 零件外形和尺寸有局限性由于滚珠旋压只适于加工轴对称迴转体壁厚薄的中小尺寸管件（通常壁厚<4mm），因此它的加工应用受到一定局限。
不像旋轮强旋和普旋那样具有众多类型的产品。
1.3.2 易引起不均匀变形滚珠旋压的压力直接作用在管件外表面，并沿壁厚方向由外层向内层传递。
外层变形量大于内层，这种变形不均匀性引起管件外层产生轴向附加压应力，内层产生轴向附加拉应力。
加工后附加应力仍然存在材料内部成为残余应力。
长时间自然时效会导致管件形状、尺寸和性能变化。
所以对有明显不均匀变形管件需作进一步的消除残余应力的低温处理。
1.3.3 工艺因素影响产品质量的工艺因素较为复杂，对旋压设备和操作技术比冲压引伸要求高。
1.3.4 成本核算对一些简单筒形零件，批量大于800件以上时，冲压引伸加工更为经济合理。