城市轨道交通地铁项目防水施工及测量监测方案

城市轨道交通地铁项目防水施工及测量监测方案
第1节防水施工方案
1.1 防水工程概述
X站主体结构、出入口通道及机电设备集中部位防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。

Y站结构主要包括车站主体和三个风道及七个出入口、五个市政配套疏散口，防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。

结合工程特点、施工方法、使用要求和地质条件等因素，盾构区间防水工作以砼自防水、管片接缝防水及接口防水为重点，同时遵循“以防为主、多道设防、综合治理”的原则，采用符合设计要求的框型弹性密封垫圈，以满足管片施工、运营阶段的接缝防水要求，并制定各项防水施工措施。

1.2 防水工程要求
地下防水工程施工前进行图纸会审，掌握工程主体及细部构造的防水技术要求，对相关技术资料进行整理编制，严格细致地做好防水施工组织设计和施工过程中相关施工操作规程，同时针对防水施工过程中的相关技术重点、难点控制区域进行专项施工安排。

针对施工过程可能遇到的渗水、边坡失稳、涌泥流砂等现象，根据相关规定要求、以往施工过程中的经验及施工过程中的实际情况提前进行相关的物资储备，准备好地面排水及基坑内抽排水系统。

针对各工序工程情况成立由丰富操作经验的工人及技术人员组成的专项作业班组，主要施工人员有执业资格证书，对于其他相关人员进行相关岗前培训并经考核合格后方能上岗。

在防水工程施工中，应建立各道工序的自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度并应有完整的施工检查记录，做到层层把关，保证施工过程防水措施质量。

防水材料合格证齐全，取样试验合格，样品封存，抽检合格后方可投入施工使用。

材料的生产厂家资质，品牌报监理，建设方确认。

1.3 车站结构防水
1.3.1 结构防水方法
（1）全包柔性防水层防水：顶板为2.5mm厚单组份聚氨酯涂膜防水层，侧墙为水泥基结晶渗透型防水涂料(采用喷涂工艺)，底板为高分子自粘胶膜防水卷材厚1.5mm。

铺设防水卷材的基面必须坚实、平整，找平层平整度用2m靠尺检查，最大孔隙不得超过4mm，且只允许平缓变化。

采用水泥砂浆找平层时，水泥砂浆抹平收水后二次压光，充分养护，不得有酥松、起砂、起皮现象，否则，须进行修补。

基层倒角不得小于50mm。

铺设防水卷材前，找平层必须干净、干燥，基面含水率小于9%。

检查干燥程度的方法，可将1m2卷材干铺在找平层上静置3-4小时后掀开，覆盖部位上和卷材上均未见水印者
为合格。

（2）结构自防水
在轨道交通工程施工中，受施工环境和施工顺序的影响，结构外防水效果难以达到设计的理想状态，因此结构自防水是轨道交通工程防水成败的关键。

车站结构衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不小于P10。

1.3.2 结构防水施工
1.3.
2.1底板防水施工
底板采用高分子自粘防水卷材，如图9-1所示。

底板混凝土
土层
高分子自粘胶
膜防水卷材
混凝土垫层
图9-1 底板高分子自粘防水卷材施工示意图施工流程如图9-2所示。

图9-2 底板防水卷材施工工艺流程
1.3.
2.2 内衬墙防水施工
内衬墙采用水泥基晶渗透型防水涂料，采用喷涂工艺施工，如图9-3所示。

地下连续墙
水泥基晶渗透型防水涂料
基坑四周土体
混凝土侧墙
图9-3 水泥基晶渗透型防水涂料施工示意图施工流程如图9-4所示。

图9-4 内衬墙膨润土防水板施工工艺流程
1.3.
2.3顶板防水施工
顶板采用2.5㎜厚单组份聚氨酯涂膜防水层，如图9-5所示。

回填素土
70厚C15
细石混凝土保护层
2.5㎜厚单组份
聚氨酯涂膜
结构顶板
施工工艺流程如图9-6所示。

图9-6 顶板防水施工工艺流程
1.3.
2.3 顶板、底板、侧墙节点防水做法
1.顶板与侧墙连接部分防水做法见图9-7。

图9-7 顶板与侧墙连接处防水做法
2.底板与侧墙连接部分防水做法见图9-8。

图9-8 底板与侧墙连接处防水做法
1.3.
2.4 结构自防水施工
为确保防水混凝土质量达到结构自防水的目的，主要在以下几个方面采取措施。

1. 防水混凝土自身性能的选择与确定
结构防水混凝土在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用，车站顶板、底板混凝土强度等级C35，混凝土抗渗等级不小于P10，全部采用双掺高性能混凝土，因此结构自防水混凝土必须具备密实度高、收缩
率小、强度高、可灌性好的多种性能，选择适宜的拌合材料及稳定性好的掺加剂，严格按设计提出的要求进行防水混凝土的配合比设计，并进行试配，生产的成品混凝土满足《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）和《混凝土强度检验评定标准》（GBJ1010-1010）要求。

2.防水混凝土配合比
防水混凝土配合比根据工程要求、选材要求、结构条件和施工方法，通过试验确定。

其抗渗等级比设计要求提高0.2MPa。

每立方混凝土的胶凝材料用量不小于350Kg，水灰比最大限值为0.45；主体结构混凝土中应添加高效减水剂，减水率≥15%；主体结构混凝土中应添加抗裂硅质防水剂（无减水型），掺量为胶凝材料质量的5%。

防水混凝土配料按重量配合比准确称量，水泥、水、外加剂、粉细料计量允许偏差为±1%，砂、石料为±2%。

3.防水混凝土的拌合与运输
混凝土供应采用工厂拌合的商品混凝土，当用于浇筑车站结构而采用高性能混凝土时，混凝土的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求，搅拌时间不小于2min。

掺加外加剂时，根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

混凝土在运输过程中，注意防止产生离析现象并控制坍落度损失（对坍落度的损失控制在1cm以内），同时要防止漏浆。

4.防水混凝土浇注
防水混凝土浇筑除满足一般混凝土浇捣技术要求外，主要注意如下要点：
a、施工缝、变形缝等特殊部位的处理
防水混凝土连续浇筑，不留或少留施工缝，以减少结构防水的薄弱环节，因施工需要留设施工缝在得到监理认可后进行。

在施工缝上浇筑混凝土前，无论采用何种形式的施工缝，为使接缝严密，对接缝表面进行凿毛处理，清除浮粒，施工中注意对中埋式止水带和遇水膨胀腻子条安设槽进行保护。

继续浇筑混凝土前，将施工缝用水冲洗干净并保持湿润，并先在施工接缝起始浇筑部位铺一层20-25mm厚、与浇筑混凝土相同标号的水泥砂浆，随后再进行混凝土浇筑作业，施工缝处的混凝土充分振捣密实，保证接缝部位混凝土浇筑质量和结构防水效果。

防水混凝土结构变形缝的止水构造形式、位置、尺寸，以及止水使用的材料、变形缝填料的物理力学性能符合设计要求。

施工中加强变形缝处的浇筑和振捣，保证混凝土的密实，确保防水质量。

b、混凝土保护层
防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝与模板及防水层不接触，防止沿钢筋形成渗水通道，结构侧墙等
部位预留插筋采用两点牢固定位。

钢筋保护层厚度在迎土面不小于50mm并满足设计提出的要求。

c、控制混凝土坍落度及入模温度
混凝土坍落度控制在规范允许范围内。

保证混凝土连续供应，泵送间歇时间不超过45min，并以此作为混凝土坍落度损失的计算依据，混凝土入模温度控制在25℃内，严禁使用不合格混凝土浇筑。

d、混凝土拆模及养护
砼浇筑后，必须加强保温养护，为了防止砼表面冷却时降温过快，造成过大温差，需要在冷却过程中采用保温养护，采用信息化施工，每隔2小时量测一次温度，根据量测的温度指导养护与拆模。

控制散热过程并防止砼表面温度的骤然变化。

正确的养护措施会降低混凝土的干燥速率，延缓表层水份损失，尤其是早期头几个小时和浇筑当天的养护。

模板外侧应保持湿润，木模宜浇水，钢模则可外辅保水的覆盖层，规定的保水养护时间应为10天，在车站出入口和进风口应加以围挡，尽可能防止干燥空气流入。

防水混凝土的湿养护时间不少于14天。

车站顶板要重点保温养护，顶板混凝土浇注完毕后，立即收水覆盖，能做到蓄水养护则更为理想。

并及时施做防水层和回填覆土。

e. 质量检查
对防水混凝土的原材料进行检查，应符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定，如有变化时及时调整混凝土的配合比，并得到监理的认可。

工作过程中检查原材料的称量不小于二次。

在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每工作班不少于二次，混凝土入模温度测试每工作班不少于3次，掺引气剂的防水混凝土同时测定含气量。

检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计要求，报监理检验认可。

连续浇筑混凝土量为500m3以下时，留两组抗渗试块，每增加250-500m3增留两组。

试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块数量满足试验要求。

1.3.
2.5 特殊部位防水施工
（1）变形缝防水
①变形缝施工设置原则
变形缝是由于结构不同刚度，不均匀受力，考虑到混凝土结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，是防水混凝土及结构外防水中的关键环节。

在本工程中，根据施工工艺、使用要求、地层条件并参照类似工程的经验，本车站主体结构埋深较大，车站主体断面形式变化较多，受力不均匀，故在
主体结构加高断面的两端变化处设变形缝。

另外在车站主体结构与出入口通道、风道、联络通道等附属结构的结合部位及结构变化较大的地段设置变形缝，变形缝宽10mm。

车站变形缝衬垫板采用丁腈软木橡胶垫板，侧墙变形缝采用外贴式橡胶止水带、中埋式钢边橡胶止水带，背水面采用密封胶进行防水处理；顶板变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带进行防水处理。

顶板、底板中埋式橡胶止水带采用盆式安装方法，以利于振捣混凝土时产生的气体顺利排出，振捣时严禁振捣棒接触止水带。

止水带在转角部位的转弯半径不小于20cm。

衬垫板的设置为了避免三向受力，需在嵌缝底部设置隔离层，隔离层采用牛皮纸或PE薄膜。

在顶板变形缝外侧，变形缝左右各150mm范围，防水涂料层板间应设置牛皮纸隔离层，并在变形缝左右共1050mm宽度范围增设一道防水加强层，加强层应与该部位所选用的防水层材质、厚度一致。

顶板和侧墙变形缝部位预留凹槽（200×30mm），内设厚度不小于1mm的不锈钢板接水盒。

注浆止水带引出的导浆管间距2-4m。

②变形缝施工方法及技术措施
变形缝端头处的钢筋，在端头部分制作成上、下两半，并利用它们夹住止水带的一侧，并用铁丝绑扎固定止水带。

中埋式钢边橡胶止水带及外贴式橡胶止水带均采用热硫化对接法连接。

对接部位的抗拉强度应不小于母材强度的
100％；挡头模板采用竹胶板，挡头板亦分上、下两半制作，夹住止水带；挡头模板用主筋接出拉筋固定，安装必须认真、细致，确保分成许多段的挡头模板按在同一竖直平面上，并用油木条封闭模板的间隙。

挡头模板不移位、不漏浆是变形缝防水的关键所在；挡头模板背面用木条支架固定，并辅以Φ50钢管斜撑加固；混凝土在浇筑前应检查止水带是否破损，对破损处应立即修补，止水带接茬不得在拐角处。

底板与顶板的止水带采用盆式安装方法，以利于振捣混凝土时产生的气体顺利排出，振捣时严禁振捣棒接触止水带。

止水带在转角部位的转弯半径不得小于20cm。

嵌缝胶的设置为了避免三向受力，需在嵌缝底部设置隔离层，隔离层可采用牛皮纸或PE薄膜。

侧墙、底板外贴式橡胶止水带与防水卷材应粘结固定，其技术指标应满足国家相关规范。

变形缝详见下图9-9、10-10、10-11。

图9-9 侧墙变形缝防水构造图
图9-10 顶板变形缝防水构造图
图9-11 底板变形缝防水构造图
③变形缝防水施工时的注意事项
变形缝中使用的背贴式止水带和嵌缝材料必须有出厂质量证明，并经进场检验和复验合格后方可使用。

变形缝的构造形式和材料符合设计要求。

变形缝外侧密封胶施工时，为了避免三向受力，影响防水质量，在密封胶与嵌缝材料间铺设隔离膜，密封胶与接缝两侧壁须粘结牢固，密封严密，无渗漏水现象。

嵌缝质量应密实，表面无开裂、脱离、滑移、下垂及空鼓、塌陷等缺陷存在。

橡胶止水带在转角部位的转弯半径不得小于100mm。

变形缝内侧进行聚硫橡胶嵌缝前，应对缝内进行清理，缝内混凝土表面应干净、平整、无灰尘、油污、疏松部位，防止由于局部渗水造成整条嵌缝密封失效。

④变形缝处的混凝土浇筑与振捣
加强竖直方向止水带两边混凝土的振捣，保证缝两边混凝土自身密实，同时将止水带与混凝土接触面的气泡排出，接触止水带处的混凝土不应出现粗骨料集中或漏振现象。

（2）诱导缝防水
车站结构顶板的诱导缝背水面距缝两侧各设20-40mm一道滴水线，楼梯板诱导缝均采用断面尺寸为30×10mm的膨润土橡胶遇水膨胀止水胶条加强防水。

（3）降水井过底板防水处理
在底板预埋过底板套管穿过井身，套管设置止水法兰板（宽度100mm，厚度6mm），板上贴止水条，止水条采用遇水膨胀嵌缝胶（20×10mm）。

套管顶部安装钢扪板，钢扪板与套管连接中部设置橡胶密封环板，密封环板厚不小于5mm，环宽不小于40mm，硬度（邵尔）不宜大于50度。

降水井过底板详见附图9-12。

图9-12 防水详图
（4）车站与区间隧道交接处防水处理
车站与区间盾构区间交接处采用遇水膨胀止水条+注浆导管+不锈钢接水盒进行处理；车站与暗挖区间交接处采用冷自粘材料过渡搭接处理。

（5）接地引出线
结构底板预埋非磁性钢管，钢管中部外壁上密封焊接止水环，不允许渗漏水。

钢管底部内壁上焊接4块钢板固定块（10×20×10），钢管外表涂防锈漆（环氧煤焦油厚浆型防锈漆）。

钢管与防水卷材交接处做遇水膨胀腻子。

接地引出线详见下图9-13。

图9-13 接地引出线防水详图
1.4区间结构防水
1.4.1区间防水标准
根据招标文件，本区间工程防水标准见下表9-1。

表10-1防水标准表
防水
等级
渗漏标准工程部位
A 不允许渗漏水，结构表面无
湿渍
管片
B 不允许渗漏，结构表面偶见
湿渍
隧道上半部
C 有少量漏水点，不得有线流
和漏泥砂、实际渗水量＜
0.1L/m2.d
隧道下半部、联络通
道、洞门
1.4.2 区间防水施工
1.4.
2.1管片的自防水
管片砼采用高抗渗高强度（C50）等级的混凝土，抗渗
等级为P12。

为达到管片砼的自防水，管片的生产主抓三个方面：砼密实度、抗裂性能和制作精度。

1、选用符合国家标准的各种原材料，并通过现场检验满足要求。

2、选择合理的防水砼配比，务使砼自身的收缩及空隙率降至最低。

3、选择高精度模板、钢模刚度足以控制施工过程中的各种变形，允许误差为±0.5mm。

4、制作工艺和方法标准化、规范化，并加强生产过程中的质量监督和计量装置的检验校核。

5、加强对振捣质量的管理。

6、管片蒸养后，继续水中养护，水养时间为14天，210天后方可使用。

7、对每个成品管片进行质量检验和制作精度校验。

8、按每两环抽取一块管片进行抽样检漏，抽样不合格的管片严禁出厂。

9、管片出厂前必须通过各道验收程序，包括各道生产工序的检查、抗渗试验、抗压抗渗报告和三环水平拼装验收等，验收合格后在管片内弧面加盖验收合格章和生产日期。

10、加强管片堆放、运输中的管理检查，防止管片产生附加应力而开裂或在运输中碰掉边角，确保管片完好。

对运
输到现场的管片进行验收，确认没有缺角掉边及不满足养护周期等问题，并分类堆放。

1.4.
2.2 管片接缝的防水
为了防止管片的接缝部位漏水，满足防水构造的要求，在管片的环缝、纵缝面设有一道弹性密封垫槽及嵌缝槽。

采用多孔型三元乙丙弹性橡胶止水条，在千斤顶推力和螺栓拧紧力的作用下，使得管片间的三元乙丙弹性橡胶止水条的缝隙被压缩，起到防水的作用。

在施工中相邻密封垫产生14mm 的搭接误差时仍可以达到设计防水效果，接缝的防水是隧道防水的重点。

1、防水机理
在千斤顶推力和螺栓拧紧力的作用下，使得管片间的密封材料的缝隙被压缩至0mm，如下图9-14所示：
管片环缝密封垫的防水
管片密封垫的设置
管片纵缝密封垫的防水
图9-14 管片接缝防水示意图
2、止水条的安装工艺
（1）确保管片表面平滑，侧面无孔洞和缺边，管片和止水条干燥，没有灰尘和油脂。

（2）将止水条套在管片上，检查型号及位置是否正确。

（3）用稀释液清洗止水条和管片，把沟槽侧面和底面清洗干净。

（4）待稀释液挥发后，开始涂胶水（胶水须搅拌均匀，并经常搅动），胶水100%覆盖止水条和管片的底部和侧面。

先涂止水条，后涂管片，涂胶时止水带与砼面均涂满，涂胶量约200g/m2。

（5）胶水溶剂挥发以后，将止水条装入槽内，粘结顺序为先短边后长边、从中间到角。

粘贴时注意四个角的密封垫位置不得“耸肩”或“塌肩”现象，整个密封垫表面应在同一平面上，谨防歪斜或扭曲。

（6）最后用锤击打止水条，使其与管片粘结牢固。

（7）止水条粘贴12小时后，管片方可拼装。

1.4.
2.3 嵌缝密封防水
1、嵌缝的形式
嵌缝作业应在盾构千斤顶顶力影响范围外进行，综合考虑隧道稳定性，掘进等作业的影响，安排在工作面100米后进行。

本区间隧道嵌缝除盾构进出洞各20环、联络通道前后各6环要求作整环嵌缝，其他在拱顶45°、拱底90°进行嵌缝。

嵌缝材料采用氯丁胶乳水泥，嵌缝材料与混凝土结合面用界面处理剂进行处理。

嵌缝形式如图9-15所示。

6
565
28
252315
381
52528
6225658
3
环缝嵌缝纵缝嵌缝
图9-15 嵌缝形式图
2、嵌缝施工
（1）先检查嵌缝槽有无冒水、滴漏、慢渗现象。

若管
片接缝有渗漏水，先进行注浆堵漏处理。

在无明显渗漏基础上，再进行嵌缝施工。

（2）清理嵌缝内泥污等。

（3）粘贴牛皮纸防污条，防污条在密封材料刮平后立
即揭去。

见图9-16。

图9-16 牛皮纸防污条粘贴位置示意图
（4）刷涂界面处理剂，如刷涂后24小时没有填密封材
料，需再刷一次。

（5）现场拌合密封材料，每次拌合最多2～3kg ，混合
时间约为10min 。

（6）用嵌缝枪进行嵌缝处理。

（7）用密封膏嵌填后，在密封膏未干前，用腻子刀将
多余的密封膏刮去，并对有厚薄的部位进行调整，刮平时，顺一个方向刮，不能来回多次抹压，刮刀要倾斜，使刀的背面轻轻在密封膏表面滑动，形成光滑表面。

（8）嵌填完毕后养护2～3次，施工现场需清扫时，必须待密封材料表面干燥后进行，以防止污染或碰损。

（9）嵌填质量要求及检查方法如下表所示。

密封膏嵌填质量要求及检查方法见下表：
表9-2 密封膏嵌填质量要求及检查方法
1.4.
2.4接缝螺栓孔防水
管片螺孔位于接缝面，密封防水也是重要环节，其采用水膨胀垫圈加强防水。

施工中应避免螺栓位置偏于一边的现象。

由于螺栓垫圈会发生蠕变而松弛，在施工中需要对螺栓进行二次拧紧。

防水结构见图9-17。

螺栓孔密封圈
螺母
铁垫圈
图9-17 纵环向螺栓孔防水结构图
1.4.
2.5 吊装孔的防水措施
原则上不通过管片吊装孔注浆，所以避免了吊装孔漏水这一问题。

由于管片接缝漏水或土体加固要通过吊装孔进行二次注浆时，要做好二次注浆的收尾工作。

等双液浆凝固后将活动端头部分拆除，清理吊装孔内残余物，填入腻子型膨胀止水密封材料，然后用防水砂浆封固孔口，盖上螺旋盖，预防从吊装孔漏水。

1.4.
2.6 管片与地层空隙防水措施
盾构推进后，盾尾空隙在围岩坍落前及时进行注浆，不但可防止地面沉降，而且有利于隧道衬砌的防水，选择合适的浆液、注浆参数、注浆工艺，可形成稳定的管片外围防水层，将管片包围起来，形成一个稳定均匀的保护圈。

同时在二次注浆也可加强保护圈，有利于隧道防水。

1、管片接缝漏水
管片接缝防水采用三元乙丙橡胶条，操作工艺要强调以下两点：a.管片凹槽要完整，不得有缺口；b.橡胶条的粘贴要在管片安装前12小时完成。

（1）原因分析
①在软弱地层和松散砂层中，掉块、塌落、地层下沉，很快就会发生。

这些现象产生的偏压，作用在隧道上，使管片接缝张开，是产生漏水的重要原因。

②拼装质量差，螺栓未拧紧，接缝张开过大。

③拼装管片时损坏止水条。

④管片在运输、拼装中受挤压、碰撞，缺边掉角。

⑤三元乙丙橡胶条粘贴不牢，或安装时损坏。

（2）处理方法（下列序号依次为优先顺序）
①二次拧紧螺栓后，清理嵌缝基面，用低模量聚氨脂密封膏进行嵌缝防水；
②二次注浆；
③密封、嵌缝施工后若还漏水，则在漏水处设置注入槽，注浆密封；
④开孔注浆；开孔注浆操作方法：在渗漏严重处先打一小孔，插入塑料细管引排渗漏水，同时插入另一注浆管压注入环氧树脂材料堵渗水通道。

当确认不渗漏水时剪断注浆管，在埋管处用快凝水泥封缝。

2、螺栓孔部位漏水
（1）原因分析
①未加防水垫片
②螺栓未拧紧
③防水垫片与管片接触面之间有杂物
（2）处理方法
①二次拧紧螺栓
②更换垫片
3、注浆孔漏水
（1）原因分析
由于管片上注浆孔兼作吊装孔，所以注浆孔周围的混凝土被剥蚀，形成水通道而漏水。

（2）处理方法
对于注浆孔漏水处查出漏水位置后，先清理基面再进行开孔注浆，注浆方法与管片接缝漏水开孔注浆方法相同。

4、管片裂缝漏水
（1）原因分析
①管片在制作时养护不合理，表面出现气孔和龟缩裂缝；
②盾构掘进过程中，千斤顶推力超过管片的抗压强度，管片出现通缝；
③盾构掘进过程中，盾构机的姿态控制不好，造成管片裂缝。

（2）处理方法
①埋设注浆管注浆；
②打孔注环氧树脂，表面开一细缝，环氧树脂等材料粘结；
③表面处理平整光洁、颜色一致。

第2节施工测量方案
2.1施工测量
2.1.1施工测量技术要求
施工测量是标定和检查施工中线、测设坡度和放样建筑物，测量是施工的导向，是确保工程质量的前提和基础。

地铁工程施工测量的施测环境和条件复杂，要求的施测精度又相当高，必须精心施测和进行成果整理，工程测量成果必须符合相关规范的要求。

①施工测量按招标文件和施工图纸、《城市测量规范》（CJJ8）、《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308）及《工程测量规范》（GB50026）的有关规定执行；
②对业主提供的控制点进行检测，符合精度要求后再进行工程的施工测量；
③对整个工程场区按施工需要布设精密导线平面控制网（如采用原有控制网作为场区控制网时，要先复核检查，符合精度要求后方可能取用）；
④场区内按施工需要布设高程控制网，并采用城市二等水准测量的技术要求施测，其路线高程闭合差在±8L mm（L 为线路长度，以km计）之内。

2.1.2 地面控制测量
2.1.2.1 地面平面控制测量
XXX地铁全线的控制测量的首级控制网为GPS控制网，。