表面处理和检验指导书
表面处理检验作业指导书
表面处理检验标准氧化膜厚度颜色光泽挂具印水印划痕小凹坑凸起颗粒异物脏污拉丝其它要求编制阳极氧化膜厚度不应低于4 μm1 、具有银白色细致的漫反射外观，色泽均匀2 、表面对阳光没有明显的反向作用，不允许有彩虹色，面板类零件之间不允许有色差挂具印应安排在B 级表面。
对于惟独A 级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S≤1.0 且P≤21、安装板、面板类零件装饰面不允许2、其它结构件外部表面S≤1.0 且P≤23 、其它结构件内部表面S≤3.0 且 P≤21、安装板、面板类零件装饰面不允许2、其它结构件外表面W≤0.3 、L≤20、H≤0.1 且P≤3 或者W≤0.3、L≤40 、H≤0.1 且P≤13、其它结构件内部表面W≤0.3 、L≤20且P≤3 或者W≤0.3 、L≤40 且P≤2 或者 L ≤80 且P≤11.外部表面每 100*100 范围内1 处缺陷面积S﹤1.0；内部表面每处缺陷面积S ﹤2.51. 安装板，面板类零件装饰面每100*100 范围内S≤0.3 且P≤12. 其它结构件外表面每100*100 范围内S≤0.3 且P≤3 或者S≤0.5 且P≤2 或者S≤ 0.7 且 P≤1不允许1 、原则上，不提倡拉丝。
表面缺陷的消除可采取拉丝，但要求拉丝后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra 不大于1.0 μm 。
分开包装，2 、客户有要求不接受拉丝现象的不允许拉丝3 、安装板拉丝摆布配套1 、有签样或者图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或者技术要求的标准进行判断。
其它结构件表面不能超出上述标准2 、如果发现某一缺陷具有批量性或者大面积，既便此缺陷属于“可接受“范围，也可以对该产品不予验收。
校核审核日期抽检全检全检全检全检全检全检全检全检测厚仪目测目测目测目测目测目测目测目测共1 页1.0术语和定义：1. 装饰面：机箱的先后面2. 外部表面：机箱的上下及摆布表面3. 内部表面：打开先后门能看到的表面及门的后面4. A 级表面：产品在公司的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书一、背景介绍电镀是一种常见的表面处理工艺，用于增加材料的耐腐蚀性、美观性和机械性能。
为了确保电镀质量符合要求，需要进行电镀检验。
本作业指导书旨在提供详细的电镀检验作业指导，确保检验过程准确、规范。
二、检验设备和工具1. 电镀检验仪器：包括电镀厚度测量仪、电镀附着力测试仪、电镀质量检测仪等。
2. 检验工具：包括显微镜、放大镜、划痕测试器、划痕硬度计、磨损测试仪等。
三、电镀检验项目1. 电镀厚度检验：使用电镀厚度测量仪测量电镀层的厚度，确保符合要求。
2. 电镀附着力检验：使用电镀附着力测试仪进行检验，确保电镀层与基材之间的附着力良好。
3. 电镀质量检验：包括外观检验、镀层硬度检验、耐腐蚀性检验等。
a. 外观检验：使用显微镜或放大镜检查电镀层表面是否平整、无气泡、无杂质等。
b. 镀层硬度检验：使用划痕测试器和划痕硬度计进行检验，确保镀层硬度符合要求。
c. 耐腐蚀性检验：使用盐雾试验箱或其他相关设备进行检验，评估电镀层的耐腐蚀性能。
四、电镀检验操作步骤1. 准备工作：a. 根据检验项目准备相应的仪器和工具。
b. 确保仪器和工具的准确性和可靠性。
c. 准备样品，确保样品表面干净、无污染。
2. 电镀厚度检验操作步骤：a. 将电镀厚度测量仪校准至零点。
b. 将测量仪头部轻轻放置在电镀层上，记录测量结果。
c. 根据要求进行多点测量，确保测量结果的准确性。
3. 电镀附着力检验操作步骤：a. 将电镀附着力测试仪放置在电镀层上，确保与基材紧密接触。
b. 施加适当的力量，记录测试结果。
c. 根据要求进行多点测试，确保测试结果的准确性。
4. 电镀质量检验操作步骤：a. 外观检验：使用显微镜或放大镜仔细观察电镀层表面，记录任何缺陷或不良现象。
b. 镀层硬度检验：使用划痕测试器在电镀层上进行划痕测试，根据划痕硬度计读数评估镀层硬度。
c. 耐腐蚀性检验：将样品放置在盐雾试验箱中，根据要求进行相应时间的盐雾腐蚀测试，评估电镀层的耐腐蚀性能。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书引言概述：喷漆件检验是在制造过程中确保喷漆件质量的重要环节。
本文将详细介绍喷漆件检验的作业指导书，包括五个部分：外观检查、尺寸检查、涂层检查、附件检查和包装检查。
一、外观检查：1.1 表面平整度检查：使用目测或触摸检查表面是否平整，排除凹凸不平的情况。
1.2 涂层颜色检查：对照标准颜色样品，检查涂层颜色是否符合要求，排除色差问题。
1.3 涂层光泽度检查：使用光泽度计测量涂层的光泽度，确保光泽度符合标准要求。
二、尺寸检查：2.1 外形尺寸检查：使用测量工具，检查喷漆件的外形尺寸是否符合设计要求。
2.2 几何尺寸检查：使用测量工具，检查喷漆件的几何尺寸是否符合设计要求。
2.3 厚度检查：使用涂层测厚仪，测量涂层的厚度是否符合标准要求。
三、涂层检查：3.1 膜厚检查：使用膜厚测量仪，测量涂层的膜厚是否符合标准要求。
3.2 粘附力检查：使用粘附力测试仪，测试涂层的粘附力是否符合标准要求。
3.3 硬度检查：使用硬度计，测量涂层的硬度是否符合标准要求。
四、附件检查：4.1 螺纹检查：使用螺纹测量工具，检查附件的螺纹是否符合标准要求。
4.2 表面处理检查：检查附件的表面处理是否符合标准要求，如除锈、喷涂等。
4.3 组装检查：检查附件的组装是否正确，确保没有松动或缺失。
五、包装检查：5.1 外包装检查：检查外包装是否完好无损，确保喷漆件在运输过程中不受损。
5.2 标识检查：检查包装上的标识是否清晰可读，确保喷漆件能够正确识别。
5.3 数量检查：检查包装内的喷漆件数量是否与订单一致，确保不会出现漏发或多发情况。
结论：喷漆件检验作业指导书是确保喷漆件质量的重要工具。
通过外观检查、尺寸检查、涂层检查、附件检查和包装检查，可以确保喷漆件的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和客户满意度。
在实际操作中，应严格按照指导书的要求进行检验，确保每一道工序都得到正确执行。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书标题：电镀检验作业指导书引言概述：电镀是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的耐腐蚀性和外观质量。
为了确保电镀质量符合标准要求，进行电镀检验是必不可少的环节。
本文将详细介绍电镀检验作业指导书的内容和要点，匡助操作人员正确进行电镀检验工作。
一、检验前准备1.1 确认电镀工艺要求：在进行电镀检验前，操作人员应子细阅读电镀工艺要求，了解电镀层的厚度、成份、表面光洁度等具体要求。
1.2 准备检验工具：根据电镀工艺要求，准备好所需的检验工具，如电镀层厚度计、显微镜、表面粗糙度仪等。
1.3 检查检验设备：在开始检验前，对检验设备进行检查和校准，确保其准确度和可靠性。
二、外观检验2.1 表面光洁度检验：使用显微镜或者裸眼观察电镀件表面，检查是否有气泡、凹凸不平、氧化斑点等缺陷。
2.2 表面色泽检验：观察电镀件的色泽是否均匀，是否符合要求的颜色。
2.3 表面涂层附着力检验：使用划痕测试或者剥离试验等方法，检验电镀层的附着力是否符合标准要求。
三、厚度检验3.1 选择合适的测量方法：根据电镀层的厚度和形状，选择合适的测量方法，如磁感应法、涂层厚度计等。
3.2 测量电镀层厚度：按照电镀工艺要求，对电镀件进行厚度测量，确保电镀层厚度符合标准要求。
3.3 记录和分析数据：将测量结果记录在检验报告中，并对数据进行分析，及时发现问题并采取措施进行修正。
四、成份分析4.1 选择合适的分析方法：根据电镀层的成份要求，选择合适的分析方法，如X射线荧光分析、原子吸收光谱分析等。
4.2 采集样品：从电镀件中采集样品，进行成份分析，确保电镀层的成份符合标准要求。
4.3 结果比对和评估：将成份分析结果与标准要求进行比对，评估电镀层的成份是否符合要求，及时调整电镀工艺。
五、其他检验5.1 化学性能检验：对电镀层的化学性能进行检验，如耐蚀性、耐磨性等。
5.2 环境检验：检查电镀作业环境是否符合要求，确保电镀过程中无污染和杂质。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书一、背景介绍电镀是一种常见的表面处理技术，通过在金属表面形成一层金属或合金的薄膜，可以提升金属的耐腐蚀性、导电性和外观质量。
为了确保电镀产品的质量，需要进行电镀检验作业。
本指导书旨在详细描述电镀检验作业的标准格式，以确保检验的准确性和一致性。
二、检验项目1. 外观检验外观检验是电镀产品质量的重要指标之一。
在外观检验时，应注意以下几个方面：- 表面平整度：使用目测或触摸的方式检查电镀产品的表面平整度，确保没有明显的凹凸、毛刺或划痕。
- 颜色和光泽：检查电镀产品的颜色和光泽是否符合要求，可以使用光源照射来观察反射情况。
- 气泡和斑点：检查电镀产品表面是否有气泡或斑点，这可能会影响产品的外观质量。
- 涂层附着力：使用适当的工具或方法测试电镀涂层的附着力，确保涂层不易剥落。
2. 尺寸检验尺寸检验是判断电镀产品尺寸是否符合要求的重要步骤。
在尺寸检验时，应注意以下几个方面：- 外径和内径：使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）测量电镀产品的外径和内径，确保其与设计要求一致。
- 厚度：使用合适的测量仪器（如涂层测厚仪）测量电镀涂层的厚度，确保其厚度符合要求。
- 高度和深度：对于有凹凸面的电镀产品，应测量其高度和深度，确保其符合设计要求。
3. 化学成分检验化学成分检验是判断电镀液中金属离子浓度是否符合要求的重要步骤。
在化学成分检验时，应注意以下几个方面：- 采样方法：根据电镀液的特性选择合适的采样方法，确保采样的代表性和准确性。
- 仪器设备：使用适当的仪器设备（如原子吸收光谱仪、离子色谱仪等）测量电镀液中金属离子的浓度。
- 标准值比对：将测量结果与设计要求或标准值进行比对，确保电镀液中金属离子浓度的合格性。
4. 耐腐蚀性检验耐腐蚀性检验是判断电镀产品在特定环境下是否具有良好的耐腐蚀性能的重要步骤。
在耐腐蚀性检验时，应注意以下几个方面：- 环境条件：根据产品的使用环境选择合适的腐蚀试验方法和试验液体。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书一、背景介绍电镀是一种常见的表面处理技术，通过在金属表面形成一层金属镀层，可以提高金属的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
为了确保电镀产品的质量，需要进行电镀检验作业。
本指导书旨在提供电镀检验作业的标准格式，以确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验项目和要求1. 外观检验- 检验项目：表面光洁度、镀层均匀性、无明显缺陷。
- 检验要求：镀层应光洁、均匀，无气泡、流挂、皱纹、麻点等缺陷。
2. 厚度测量- 检验项目：镀层厚度。
- 检验要求：镀层厚度应符合设计要求，测量误差不得超过±5%。
3. 耐腐蚀性检验- 检验项目：耐盐雾腐蚀性能。
- 检验要求：样品应经受住规定的盐雾腐蚀测试，无明显腐蚀或剥落。
4. 粘附力检验- 检验项目：镀层与基材的粘附力。
- 检验要求：镀层应牢固附着在基材上，不得有明显剥离或起泡现象。
5. 硬度检验- 检验项目：镀层硬度。
- 检验要求：镀层硬度应符合设计要求，不得低于设定值。
三、检验方法和步骤1. 外观检验- 方法：目视检查。
- 步骤：将样品放置在光线充足的环境下，仔细观察样品表面，检查是否有缺陷。
2. 厚度测量- 方法：电子测厚仪。
- 步骤：选取代表性样品，将电子测厚仪探头放置在样品表面，记录测得的厚度值。
3. 耐腐蚀性检验- 方法：盐雾腐蚀试验。
- 步骤：将样品放置在盐雾腐蚀试验箱中，按照标准要求进行盐雾腐蚀测试，观察样品表面是否有腐蚀或剥落。
4. 粘附力检验- 方法：剥离试验。
- 步骤：使用适当的工具（如刀片）在样品表面进行剥离试验，观察镀层是否有明显剥离或起泡现象。
5. 硬度检验- 方法：硬度计。
- 步骤：将硬度计探针放置在样品表面，记录测得的硬度值。
四、检验记录和报告1. 检验记录- 检验日期、样品编号、检验项目、检验结果等。
- 检验人员签名和日期。
2. 检验报告- 报告编号、样品信息、检验项目、检验结果、结论等。
- 检验人员签名和日期。
五、质量控制1. 样品选择- 样品应具有代表性，能够反映生产批次的质量水平。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书引言概述：电镀是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的耐腐蚀性和美观性。
在电镀过程中，检验是至关重要的环节，可以保证电镀质量符合要求。
本文将详细介绍电镀检验作业的指导书，帮助操作人员正确进行检验工作。
一、检验前准备1.1 确定检验标准：根据客户要求和产品规格，确定电镀质量标准，包括表面光洁度、厚度、附着力等指标。
1.2 准备检验设备：准备好各种检测设备，如厚度计、显微镜、拉力计等，确保设备正常运行。
1.3 检查样品：检查待检测的电镀样品，确保表面无损伤、氧化等缺陷，以保证检验结果准确。
二、检验过程2.1 表面光洁度检验：使用显微镜或目视检查表面光洁度，确保表面光滑、无划痕、气泡等缺陷。
2.2 厚度检测：使用厚度计测量电镀层的厚度，确保符合要求，避免厚度不足或过厚导致质量问题。
2.3 附着力测试：使用拉力计测试电镀层与基材的附着力，确保电镀层不易剥落，提高产品的使用寿命。
三、检验记录3.1 记录检验结果：将检验结果详细记录在检验报告中，包括样品信息、检验日期、检验人员等信息。
3.2 留样处理：对合格的样品进行标记并留样，以备日后查验；对不合格的样品进行处理，如返工或报废。
3.3 汇总统计：定期对检验结果进行汇总统计，分析质量问题的原因，及时采取改进措施，提高电镀质量。
四、质量控制4.1 定期培训：定期对检验人员进行培训，提高他们的专业技能和质量意识，确保检验工作的准确性。
4.2 设备维护：定期对检测设备进行维护保养，确保设备的准确性和可靠性。
4.3 反馈改进：定期收集用户反馈意见，改进电镀质量标准和检验方法，提高产品质量和客户满意度。
五、安全防护5.1 佩戴防护装备：在检验过程中，操作人员应佩戴防护眼镜、手套等装备，确保安全。
5.2 防止化学品接触：电镀液中含有化学品，操作人员应注意避免接触，避免对身体造成伤害。
5.3 定期体检：操作人员应定期进行身体健康检查，确保身体健康，避免工作中发生意外。
表面处理作业指导书
篇一：表面处理作业指导书发黑表面处理作业指导书1.目的、范围为保证本公司生产需发黑处理的产品符合技术标准要求而编制的作业指导书，适用于本公司生产的管接头、法兰等附件的发黑处理。
2.准备工作2.1每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；2.2扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾); 2.3按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）； 2.4用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源；3.发黑工艺去油———（去铜）→酸洗→清洗→氧化（或二次氧化）→清洗→热水清洗→皂化→浸水膜装置换油→入库。
3.1去油3.1.1化学去油naoh100～150克/升+na2co320-27克/升加热至沸点滚桶内加入少量废酸和铁悄； 3.1.2．用汽油或柴油洗洗油； 3.1.3．用喷砂或喷丸去除油及锈；3.1.4．淬火回火的工件可用滚桶去油及锈。
3.2去铜用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升（无铜时可省去此道工序）加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗。
3.3 酸洗用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长。
3.4 清洗清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中。
3.5 氧化氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～ 144℃，保温30～60分钟naoh: nano2=5～8:1。
3.6 清洗氧化后在流动的清水中冲洗。
3.7 热水清洗热水90～100℃，清洗1～2分钟。
3.8 皂化10%～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高。
3.9 上油浸ms-1水膜置换防锈油.3.10入库4.发黑过程4.1发黑前，工件必须经充分的酸洗和清洗，拉力工件必须垂直装框，便于清洗；4.2发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充；4.3发黑后须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃； 4.4工件经沥掉过量油后装框、入库。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书标题：电镀检验作业指导书引言概述：电镀是一种常用的表面处理技术，用于改善金属表面的性能和外观。
为了确保电镀质量符合要求，需要进行严格的检验。
本文将详细介绍电镀检验作业指导书的内容和要点。
一、检验准备1.1 确定检验标准：根据产品要求和相关标准，确定电镀质量的检验标准。
1.2 准备检验设备：准备必要的检验设备，如显微镜、电子天平、硬度计等。
1.3 制定检验计划：根据生产计划和产品要求，制定电镀检验的详细计划。
二、外观检验2.1 表面光洁度：检查电镀表面的光洁度，确保没有气泡、凹陷和划痕。
2.2 色泽均匀度：观察电镀表面的色泽均匀度，确保整体色泽一致。
2.3 防腐性能：检查电镀层的防腐性能，确保符合产品要求。
三、厚度检验3.1 选取检测点：根据产品要求，在电镀层上选取代表性的检测点。
3.2 使用检测仪器：利用电子天平等仪器测量电镀层的厚度，确保符合标准要求。
3.3 记录数据：将检测结果记录在检验报告中，以备日后参考。
四、附着力检验4.1 准备试验样品：准备电镀样品和附着力测试仪器。
4.2 进行附着力测试：按照标准程序进行附着力测试，确保电镀层与基材之间的附着力符合要求。
4.3 记录结果：将测试结果记录在检验报告中，作为电镀质量的重要参考依据。
五、其他检验项目5.1 化学成份分析：对电镀层的化学成份进行分析，确保符合产品要求。
5.2 硬度测试：测量电镀层的硬度，确保符合标准要求。
5.3 其他特殊要求：根据产品要求和实际情况，进行其他特殊检验项目。
结论：电镀检验作业指导书是确保电镀质量的重要工具，通过严格执行检验流程和标准，可以有效提高电镀质量，满足客户需求。
希翼本文能为电镀行业的从业人员提供实用的指导和参考。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书一、背景介绍电镀是一种常见的表面处理技术，用于增加材料的耐腐蚀性、改善外观和提高导电性能。
为了确保电镀质量符合要求，需要进行电镀检验。
本作业指导书旨在提供电镀检验的标准操作流程和注意事项，以确保检验的准确性和一致性。
二、检验设备和工具1. 电子天平：用于测量电镀件的质量。
2. 显微镜：用于观察电镀件的表面细节。
3. 电阻计：用于测量电镀件的电阻值。
4. 电压表：用于测量电镀液的电压。
5. 试剂瓶和滴管：用于取样和添加试剂。
6. 温度计：用于测量电镀液的温度。
7. 研磨纸和砂纸：用于研磨电镀件的表面。
8. 实验台和安全设备：用于支持实验和保护操作人员的安全。
三、电镀检验步骤1. 准备工作a. 确保操作环境干净整洁，避免灰尘和杂质对检验结果的影响。
b. 检查电镀件的外观，确保没有明显的缺陷和损伤。
c. 准备所需的试剂和设备。
2. 外观检验a. 使用显微镜观察电镀件的表面，检查是否存在气泡、裂纹、起皮等缺陷。
b. 使用研磨纸和砂纸轻轻研磨电镀件的表面，观察是否有松动的电镀层。
3. 电阻检验a. 使用电阻计测量电镀件的电阻值，确保其在规定范围内。
b. 检查电镀件的导电性能，确保能够正常传导电流。
4. 质量检验a. 使用电子天平测量电镀件的质量，确保其符合要求。
b. 检查电镀件的重量分布情况，确保均匀性。
5. 化学成分检验a. 取样电镀件，使用试剂进行化学成分分析。
b. 检查电镀液中各种金属离子的浓度，确保符合要求。
6. 温度和电压检验a. 使用温度计测量电镀液的温度，确保在规定范围内。
b. 使用电压表测量电镀液的电压，确保在规定范围内。
四、注意事项1. 操作人员应熟悉电镀检验的标准和操作流程，并具备相关的安全意识和操作技能。
2. 检验设备和工具应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 检验过程中应注意个人防护，如佩戴手套、护目镜等。
4. 电镀件的取样和处理应遵循相关的操作规范，避免污染和损坏。
表面处理作业指导书
篇一：表面处理作业指导书发黑表面处理作业指导书1.目的、范围为保证本公司生产需发黑处理的产品符合技术标准要求而编制的作业指导书，适用于本公司生产的管接头、法兰等附件的发黑处理。
2.准备工作2.1每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；2.2扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾); 2.3按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）； 2.4用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源；3.发黑工艺去油———（去铜）→酸洗→清洗→氧化（或二次氧化）→清洗→热水清洗→皂化→浸水膜装置换油→入库。
3.1去油3.1.1化学去油naoh100～150克/升+na2co320-27克/升加热至沸点滚桶内加入少量废酸和铁悄； 3.1.2．用汽油或柴油洗洗油； 3.1.3．用喷砂或喷丸去除油及锈；3.1.4．淬火回火的工件可用滚桶去油及锈。
3.2去铜用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升（无铜时可省去此道工序）加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗。
3.3 酸洗用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长。
3.4 清洗清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中。
3.5 氧化氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～ 144℃，保温30～60分钟naoh: nano2=5～8:1。
3.6 清洗氧化后在流动的清水中冲洗。
3.7 热水清洗热水90～100℃，清洗1～2分钟。
3.8 皂化10%～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高。
3.9 上油浸ms-1水膜置换防锈油.3.10入库4.发黑过程4.1发黑前，工件必须经充分的酸洗和清洗，拉力工件必须垂直装框，便于清洗；4.2发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充；4.3发黑后须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃； 4.4工件经沥掉过量油后装框、入库。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书引言概述：电镀是一种常见的表面处理技术，用于提高金属制品的耐腐蚀性、外观和机械性能。
然而，电镀质量的好坏直接影响产品的质量和使用寿命。
为了确保电镀质量符合要求，制定一份电镀检验作业指导书是非常必要的。
本文将从五个大点进行阐述，包括表面准备、镀液配制、电镀工艺参数、质量检验和记录，以及常见问题与解决方法。
正文内容：1. 表面准备1.1 清洗：使用适当的清洗剂对金属制品进行清洗，去除表面的油污和杂质。
1.2 酸洗：将金属制品浸泡在酸性溶液中，去除氧化层和金属表面的污染物。
1.3 除锈：对有锈迹的金属制品进行除锈处理，以确保表面光洁度。
2. 镀液配制2.1 选材：根据不同的需求选择合适的镀液，如镀铬、镀镍等。
2.2 配方：按照镀液配方比例准确称取各种化学药品，确保镀液成分准确。
2.3 搅拌：将配制好的镀液进行充分搅拌，使各种化学物质均匀分散。
3. 电镀工艺参数3.1 温度控制：根据镀液的特性和要求，控制镀液的温度，通常在30-60摄氏度之间。
3.2 电流密度：根据金属制品的大小和形状，调整电流密度，以保证电镀均匀。
3.3 时间控制：根据金属制品的要求，控制电镀时间，确保达到所需的厚度和质量。
4. 质量检验和记录4.1 外观检查：对电镀后的金属制品进行外观检查，包括均匀性、光洁度和无明显缺陷。
4.2 厚度测量：使用合适的测量工具，测量电镀层的厚度，确保符合要求。
4.3 腐蚀测试：使用不同的腐蚀试剂对电镀层进行腐蚀测试，评估其耐腐蚀性能。
5. 常见问题与解决方法5.1 电镀层不均匀：可能是电流密度不均匀或镀液搅拌不充分，调整电流密度或加强搅拌即可解决。
5.2 电镀层厚度不足：可能是电镀时间不够或镀液成分有误，调整电镀时间或检查镀液配方即可解决。
5.3 电镀层出现气泡或裂纹：可能是表面准备不当或电流密度过高，重新进行表面准备或调整电流密度即可解决。
总结：电镀检验作业指导书对于确保电镀质量的稳定性和一致性非常重要。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书一、引言电镀是一种常见的金属表面处理工艺，通过将金属物体浸入电解液中，利用电流使金属离子在物体表面沉积形成一层金属薄膜，以提高物体的耐腐蚀性、美观性和机械性能。
为了确保电镀质量，需要进行电镀检验作业。
本指导书旨在提供电镀检验作业的标准格式和详细内容。
二、检验项目1. 外观检验1.1 表面光洁度：使用目视或者显微镜检查电镀件表面是否有明显的凹陷、气泡、裂纹、杂质等缺陷。
1.2 颜色均匀度：使用色差仪或者比色卡检测电镀件表面颜色的均匀度。
1.3 涂层厚度：使用涂层厚度测量仪测量电镀件表面涂层的厚度，确保符合要求。
2. 耐腐蚀性检验2.1 盐雾试验：将电镀件放置在盐雾试验箱中，经过一定时间后观察电镀层是否浮现腐蚀、起泡等现象。
2.2 酸碱试验：将电镀件浸泡在酸碱溶液中，观察电镀层是否发生变色、腐蚀等现象。
3. 附着力检验3.1 划格试验：使用划格仪在电镀件表面划格，通过目视或者显微镜观察划格区域是否有剥离、起泡等现象。
3.2 粘贴试验：将透明胶带贴在电镀件表面，迅速撕下，观察电镀层是否有剥离现象。
4. 化学成份检验4.1 X射线荧光光谱分析：使用X射线荧光光谱仪检测电镀件表面的化学成份，确保符合要求。
4.2 化学分析：采用化学分析方法，对电镀件进行成份分析，检测是否存在杂质。
5. 机械性能检验5.1 硬度测试：使用硬度计测量电镀件的硬度，检测电镀层的硬度是否符合要求。
5.2 抗拉强度测试：使用拉力试验机对电镀件进行拉伸试验，检测电镀层的抗拉强度。
三、检验方法1. 外观检验：根据检验项目1中的要求，使用目视或者相应仪器进行检验，记录检验结果。
2. 耐腐蚀性检验：根据检验项目2中的要求，将电镀件进行盐雾试验或者酸碱试验，记录检验结果。
3. 附着力检验：根据检验项目3中的要求，使用划格仪或者透明胶带进行检验，记录检验结果。
4. 化学成份检验：根据检验项目4中的要求，使用X射线荧光光谱仪或者化学分析方法进行检验，记录检验结果。
电镀检验作业指导书
电镀检验作业指导书一、引言电镀是一种常见的表面处理工艺，用于改善金属制品的外观和性能。
电镀检验作业是确保电镀产品质量的重要环节。
本指导书旨在提供详细的作业指导，确保电镀检验的准确性和一致性。
二、检验前准备1. 检验设备准备：确保所有检验设备处于良好的工作状态，包括但不限于显微镜、测厚仪、硬度计等。
2. 检验标准准备：根据产品要求，准备相关的电镀检验标准，如厚度、硬度、附着力等。
3. 样品准备：从电镀生产线上随机抽取样品，确保样品具有代表性。
三、检验步骤1. 外观检验：a. 检查电镀表面是否平整、光滑，无明显的凸起或者凹陷。
b. 检查电镀表面是否有气泡、裂纹、气孔等缺陷。
c. 检查电镀表面的颜色和光泽是否符合要求。
2. 厚度检测：a. 使用测厚仪测量电镀层的厚度。
按照标准要求，在不同位置进行多次测量，取平均值作为最终结果。
b. 检查测厚仪的校准情况，确保测量结果的准确性。
3. 硬度检测：a. 使用硬度计测量电镀层的硬度。
按照标准要求，在不同位置进行多次测量，取平均值作为最终结果。
b. 检查硬度计的校准情况，确保测量结果的准确性。
4. 附着力检测：a. 使用附着力测试仪进行附着力测试。
根据标准要求，选择适当的测试方法和载荷。
b. 检查附着力测试仪的校准情况，确保测试结果的准确性。
5. 化学成份分析：a. 从电镀层中取样，进行化学成份分析。
可以使用光谱仪、质谱仪等设备。
b. 根据标准要求，确定化学成份的检测项目和方法。
四、检验结果记录与报告1. 检验结果记录：将每一个样品的检验结果记录在检验报告表中，包括外观、厚度、硬度、附着力等项目的数据。
2. 检验报告编制：根据检验结果，编制检验报告，包括样品信息、检验项目、检验结果等内容。
3. 报告审核与签发：由专业人员对检验报告进行审核，并签发合格的报告。
五、质量控制与改进1. 定期校准检验设备，确保测量结果的准确性。
2. 进行内部质量控制，定期进行重复性和一致性的检验。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书引言概述：喷漆件检验是生产过程中必不可少的环节，它可以确保喷漆件的质量符合标准要求，提高产品的质量和可靠性。
本文将详细介绍喷漆件检验的作业指导书，帮助操作人员正确进行检验工作。
一、检查外观质量1.1 确保表面平整：检查喷漆件表面是否存在凹凸不平或者气泡等缺陷，确保表面平整。
1.2 检查颜色一致性：检查喷漆件的颜色是否均匀一致，避免出现色差。
1.3 检查涂层厚度：使用涂层厚度测量仪器检查涂层的厚度是否符合标准要求。
二、检查涂层附着力2.1 使用划痕测试：在喷漆件表面进行划痕测试，检查涂层的附着力是否良好。
2.2 湿度测试：检查喷漆件在潮湿环境下的附着力情况，确保涂层不易脱落。
2.3 使用拉伸测试：进行拉伸测试，检查涂层在受力情况下的附着力。
三、检查涂层硬度3.1 使用硬度计：使用硬度计测量喷漆件涂层的硬度，确保硬度符合标准要求。
3.2 硬度测试方法：根据涂层材料的不同，选择合适的硬度测试方法，确保测试结果准确。
3.3 硬度测试标准：遵循相关硬度测试标准，确保测试结果可靠。
四、检查涂层耐腐蚀性4.1 盐雾测试：进行盐雾测试，检查喷漆件涂层的耐腐蚀性。
4.2 化学耐蚀性测试：使用化学试剂进行测试，检查涂层对化学腐蚀的抵抗能力。
4.3 环境腐蚀测试：将喷漆件置于不同环境条件下，检查涂层的耐腐蚀性能。
五、检查涂层耐磨性5.1 磨损测试：进行磨损测试，检查涂层的耐磨性能。
5.2 磨损测试方法：选择合适的磨损测试方法，如砂轮磨损测试或者磨料纸磨损测试。
5.3 磨损测试标准：遵循相关磨损测试标准，确保测试结果准确可靠。
结论：喷漆件检验是确保产品质量的重要环节，正确的检验方法和标准可以有效提高产品的质量和可靠性。
操作人员应根据作业指导书进行检验工作，确保喷漆件的质量符合标准要求。
表面处理作业指导书
目测
质
量
要
求
一．过油上光
1．外观表面干净、平整、光滑、完好、无花斑、无皱折、无化油和化水现象。
2．印刷品上光后表面光层附着牢固，经得起自然摩擦不掉光。
3．在规矩线不应有未上光部分，局部上光部分应符合规定范围的要求。
4．印刷品表面上光层和纸张无粘坏现象。
5．印刷品上光层经压痕后折叠应无断裂痕。
二．复膜
的产品，版面无漏烫、图案清晰、套合准确、干净、光洁度好。
2.2无烫料的产品；不变色,字迹、线条和图案清楚干净。
3．烫印封皮版面及书脊的文字和图案的版框位置准确,尺寸符合设计要求。封
皮烫印误差小于5mm，歪斜小于2mm.书脊字位置的上下误差小于2mm,
歪斜不超过10%。
检验方法
1．目测法：专业检验人员按标准检验要求目测检验产品质量。
广州市信能企业管理咨询有限公司Q C作业指导书
工序名称
表面处理
文件编号
QI—GQC—04
版本
A1
拟制
钟海华
审核
批准
生效日期
作业内容
作 业 要 求
设备工具
作
业
程
序
一．表面处理品检
1．书刊装钉过程检查
1.1对正常运作的机台、工序或个人正在加工的产品实施循环检查。
1.2检查内容根椐“书刊装钉品质控制记录表”内容进行。
1.3发现问题及时向各机长、班组长或操作者提出品质检查情况报告。
1.4及时做好记录,填写“表面处理品质控制记录表”,以便下一巡回时跟踪
检查是否得到改正。
1.5当机台未解决的问题,应及时向该部门主管反映。
1.6未得到解决时应向质检主管报告。
材料表面处理作业指导书
材料表面处理作业指导书文件编号：编制：日期：审核：日期：批准：日期：颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30ABV 材料表面处理-发黑作业指导书Q/KV-WD-09 REV A材料表面处理-发黑1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常发黑操作程序及要点。
本规范适用于钢、铁、铸铁件的常温表面发黑处理。
2.0准备2.1 检查待发黑工件的质量2.1.1 工件表面不得有裂纹、磕伤、漆膜和金属镀层。
2.1.2 表面不得有严重锈蚀难以去掉的厚氧化皮。
2.1.3 工件有装饰性要求时，表面粗糙度应达到2.1.42.1.5 配制后除锈酸液，一般用10%～15%盐酸水溶液。
2.1.6 配制好发黑液，通常用常温发黑原液与水稀释1：7，若发黑件为铸铁稀释比为1：12～11。
2.1.7 排除脱水封闭油底层水分。
3.0发黑操作3.1 去油先用刷子清除工件表面杂质，再按下列方法之一进行处理：方法A：将工件浸泡在90～100℃，5～8g/LNa2Co3水溶液中15～20分钟（配备专用除油箱或槽）。
方法B：用汽油、酒精或丙酮对工件进行清洗。
方法C：烘烤去油，一般烘烤温度为200℃以下，时间为30～60分钟，在不影响零件性能情况下，烘烤温度允许控制在400℃以下。
除油务必完全、彻底。
3.2 水洗流水漂洗一分钟，若烘烤去油不需此程序。
3.3 酸洗除锈可用10%～15%工业盐酸酸洗5～10分钟，务必将锈除尽。
3.4 水洗流水漂洗一分钟。
3.5 发黑将经过上述处理的工件浸没于配制好的常温发黑液中，上下搅动几次，约2～3分钟即可。
3.6 水洗流水漂洗一分钟。
3.7 上油将工件浸入脱水封闭油，晃动脱水2分钟后取出即可。
4.0检验4.1 外观：呈黑色或黑蓝色，无花斑、锈迹。
4.2 3%CuSo4滴上发黑膜，30秒内不显铜色。
2012.10.15发布第1页共2页2012.10.30实施ABV 材料表面处理-发黑作业指导书Q/KV-WD-09 REV A5.0注意事项5.1 发黑膜随存放时间的延长膜层牢固度增加，发黑件一般应在48小时以后再使用。
表面处理作业流程指导书
鑫田发工业自动化设备
表面处理作业流程指导书
一、表面处理要去毛边、打磨（不能有磨沙印，用百页轮磨
掉）、去油污（用天那水或去油水）、去锈（工业盐酸去
锈、砂轮去锈）。
二、打磨时应保证设备的外观的平整、美观、无伤痕。
三、打磨时不允许下掉防护罩。
四、阴角要采用挫刀除掉焊渣、焊点。
五、打磨时应考虑焊接的结构强度。
六、打磨工作时要戴防护眼镜。
七、不锈钢焊缝处理采用酸洗。
八、酸洗后一定要用水洗和碎布清除残留在上面的涮洗膏。
九、酸洗要戴胶手套。
十、烤粉之前要按图纸要求检查所有的工序，不喷粉的地方
要贴胶纸，采用防御措施。
十一、补原子灰要用专用工具不允许有凹凸面、条纹状、弯曲线，补原子灰只能补小面积，大面积要焊平、焊好。
十二、喷粉要均匀、颜色一致、颜色要符合要求（喷粉要有好的场所，要符合一定的卫生标准）
十三、烤粉不能出现烤焦漆现象。
十四、一般烘烤温度在180º—200º左右，烘烤时间为30分钟。
十五、喷枪换粉、换油时要清洗管道及枪体卫生。
十六、产品在出炉时轻拿轻放，所接触之处要保证清洁、干静、打包存放。
十七、产品的验收时色差要一致（包括阴角、实角）。
十八、工作完成后应清理现场，保证现场的整洁（如：烤粉、油漆、天那水必须放回仓库，地面上的油漆，烤粉
必须清扫干净）。
表面处理技术实验指导书最新版
《表面处理技术》实验指导书舒畅，陈海燕广东工业大学材料与能源学院二００六年九月印刷实验一铝的硫酸阳极氧化处理实验项目名称：铝的硫酸阳极氧化处理实验项目性质：验证实验所属课程名称：表面处理技术一、实验目的：（1）掌握工业铝制品阳极氧化的工艺步骤和简单的试验方法。
（2）了解工业铝制品硫酸阳极氧化膜的厚度和防护性能与阳极氧化时间的关系。
二、实验内容和要求铝和铝合金在一定的电解液中受外加电流的作用而在表面形成一层耐蚀的氧化膜过程，称为铝的阳极氧化。
这是在铝制品工业中常用的制取氧化膜的方法，其中又可分为硫酸法、铬酸法、草酸法、硬质、瓷质阳极氧化、阳极氧化着色等多种。
硫酸阳极氧化法是采用5~20%的硫酸溶液作为电解液，以工件（铝或铝合金）为阳极，以铅、钛、不锈钢、铂等为阴极（对极），在电解槽中通以直流或交流电，进行阳极氧化。
用这种方法，能在铝和铝合金表面上，制得一种硬度高、耐腐蚀的无色氧化膜，厚度一般为5~20μm左右，硫酸阳极氧化法的电解液成分简单、稳定、成本低廉、操作方便，故在生产上常被采用。
在阳极氧化时，实际上是同时进行着氧化铝的生成与溶解这两个相反的过程。
首先是铝的表面发生氧化而生成氧化铝膜：2Al+6OH⁻=Al2O3+3 H2O+6e⁻ (1)O2+ 2H2O+Al = 4 OH⁻……………… .(2)这层膜主要是依靠铝离子向外运动而不断增厚。
但与此同时，在膜的外侧又发生另一个反应——氧化铝膜的溶解或硫酸铝的形成：Al2O3+3 H2SO4= Al2(SO4) 3+3 H2O (3)因此，只有当膜的生成速度大于溶解速度时，氧化膜才能不断地持续生长，这两个过程的平衡，就使氧化膜保持一定的厚度。
膜的结构如图1所示。
靠近基体金属的一边是纯度较高的Al2O3膜，它细密而硬高度，厚约0.01~0.05μm,称为阻挡层。
在阻挡层之外，靠近电解液的一边是由Al2O3和Al2O3•H2O所组成的多孔层，硬度比较低。
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表面处理操作说明：
1、抛丸机参数设置：
a、抛丸时间：正传5分钟；反传5分钟。
b、钢丸型号：不锈钢切丸SUS430/0.5
c、抛丸机启动的按钮顺序：除尘——正转——抛丸1——抛丸2——提升。
d、机器正常运转时，操作盘上两电流表的指针应在10安左右摆动。
2、把产品按下面图片1方式，挂到抛丸机的铁钩上，产品间不要相互重叠，防止局部区域投射不到；3、抛丸过程中，每隔一小时须摇动除尘手柄十下。
4、每班清扫“撒落地面的钢丸”和“清理除尘箱积灰”，清扫的钢丸和铝灰放入指定容器内。
5、抛丸完毕，自检产品，检查项目和频次见下表；发现产品抛丸异常，及时汇报班长；6、产品投射完毕，将产品中的钢丸倒在机器中，自检后按图片2放入铁框中；7、巡检检查项目按《产品巡检单》。
图片1
图片2
NO.1、2、3、4、5、6、7、
局部没有抛丸
抛丸过度，造成铸面鱼鳞波纹或字符模糊
抛丸员工10件/框目测抛丸员工抛丸员工10件/框10件/框目测不合格项目检测频次检测方法检测者版本
B
黑手（套）印10件/框目测抛丸员工目测抛丸员工磕碰伤
抛丸不均匀，严重色差
10件/框目测表面处理和检验指导书
产品图号/版本
01.01(Z)
产品名称
上盖
分层脱皮10件/框目测抛丸员工。