泵送混凝土堵管的防治措施
混凝土泵送时的防堵方法
混凝土泵送时的防堵方法混凝土泵送是建筑施工中常用的一种方式，它可以大大提高工作效率和工作质量。
但是，在泵送过程中，由于混凝土的特性和现场环境的复杂性，很容易发生阻塞现象，影响施工进度和质量。
因此，采取一些防堵措施非常必要。
本文将详细介绍混凝土泵送时的防堵方法。
一、泵送前的准备工作1.搅拌混凝土时应控制水灰比，以确保混凝土的流动性和可泵性，避免出现过于干燥或过于湿润的情况。
2.在混凝土搅拌中添加一定的减水剂，可以使混凝土的流动性更好，减少阻塞的发生。
3.在泵送前应对泵进行检查，确保泵的各项参数正常，如输送压力、流量、泵管的磨损程度等。
4.对泵送管道进行检查，检查管道是否有裂纹或磨损，如有需要及时更换。
5.在泵送前，应对泵送管道进行涂油处理，以减少混凝土与管道的摩擦力，从而减少阻塞的发生。
二、泵送过程中的防堵措施1.控制泵送速度在泵送的过程中，应适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以免造成阻塞。
在泵送过程中，可以根据混凝土的流动性及泵送距离等因素，调整泵送速度。
2.控制泵送压力泵送压力过高，会导致混凝土在管道中过度紧密地堆积，易发生堵塞现象，因此，应适当控制泵送压力。
在泵送过程中，可以根据混凝土的流动性及泵送距离等因素，调整泵送压力。
3.泵送过程中的清洗在泵送过程中，应定期清洗泵送管道，避免混凝土在管道中堆积过多，造成堵塞。
定期清洗的具体方法为：在泵送过程中，适当加入清水，将管道内的混凝土冲刷出来。
4.控制混凝土的质量混凝土质量的好坏直接影响到泵送过程中的阻塞情况。
因此，在混凝土制备过程中，应采取一些措施，确保混凝土的质量。
如控制水灰比、加入减水剂、控制搅拌时间等。
5.泵送管道的保养泵送管道的保养直接影响到泵送过程中的阻塞情况。
因此，在使用过程中，应定期对泵送管道进行保养，如涂油、清洗、更换磨损严重的部件等。
6.控制泵送距离泵送距离的远近直接影响到泵送过程中的阻塞情况。
因此，在选择泵送距离时，应根据混凝土的流动性和泵送能力进行合理的选择。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是在施工中普遍存在的一种问题，它可能影响施工的正常进行。
因此，了解混凝土泵送堵管的原因分析以及预防措施是必不可少的。
首先，要了解堵管的原因，可分为内部原因和外部原因。
内部原因是指混凝土质量不良，凝固性太高，颗粒状况不佳，积水太多以及早期强度不符合要求等因素造成的；而外部原因是指管材质量不良，渗漏现象严重，管道通径过小，安装不当，气温时常变化，原料拌合差等原因。
其次，针对以上原因，可采取以下预防措施来解决混凝土泵送堵管的问题。
首先，混凝土生产应严格按照国家标准来制造，并且进行严格的检验，确保质量达到国家标准。
其次，现场施工中，要避免混凝土砂浆添加过多水分，并且减少长时间的施工，使混凝土在较短时间内完成浇筑，减少高温环境的影响。
再次，在管道安装方面，要检查管道的通径是否达标，使混凝土在流动过程中不会受到阻碍；还要安装正确，确保混凝土不会因管道泄漏而流失。
最后，在混凝土的使用中，应充分考虑抗凝固和回转影响，选择对应的混凝土拌合料，完成浇筑，提高混凝土的强度并确保流动性。
以上就是针对混凝土泵送堵管分析及预防措施的一些想法，希望能够对施工工人了解混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施有所帮助。
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。
2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。
3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。
4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。
针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。
2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。
3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。
4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。
5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。
总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。
2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。
3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。
4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。
5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。
6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。
二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。
2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。
3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。
4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。
5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。
6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。
7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。
8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。
9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。
总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。
以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。
在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。
泵送混凝土堵管的防治措施
泵送混凝土堵管的防治措施首先，调整混凝土配合比是防止混凝土堵管的重要手段之一、混凝土的配合比应该合理，太稠或太稀都容易引发堵管。
一般来说，可以适当加大石子的粒径，增加石子的使用量，提高混凝土的流动性。
此外，也可以适量增加外加剂的使用量，如减水剂、黏结剂等，来改善混凝土的流动性和可泵性。
其次，优化泵送工艺也是防止混凝土堵管的重要措施。
首先要保证泵送设备的正常运转，检查泵车的泵送系统、搅拌系统和润滑系统等是否正常工作。
另外，要注意泵送过程中的操作规范，不宜过急或过缓，避免过度振荡或堆积，以免引起堵塞。
在泵送过程中，还可以适时进行振捣，以排除混凝土中的气泡和减少粘附。
此外，还可以采取一些措施来降低混凝土的黏附性，减小混凝土与管道壁的摩擦力。
例如，在管道内壁涂抹一层润滑剂，如水泥石膏、凡士林等，来减少摩擦。
另外，也可以采用不锈钢管道或里套管等减少黏附的设备。
还应该注意管道的清洁与维护，及时清除管道内的积水、泥沙和硬块等杂质。
在设备维护方面，要做好日常的保养与维护工作。
定期检查和清理泵车的管道和过滤器，避免杂物积聚。
清洗泵送管道时，可以采用高压水和钢丝刷进行清洗，彻底清除管道内的堵塞物。
另外，还要注意检查和更换泵送管道中的磨损件，如橡胶管、皮碗、活塞等，确保其良好的密封和泵送性能。
最后，对于一些复杂的施工情况，可以考虑采用特殊的泵送设备或工艺。
例如，对于大坝混凝土或高层建筑的泵送，可以采用高压泵车进行施工，以提高泵送压力和流量。
对于特殊形状的结构物，可以采用输送泵或喷射泵进行施工，以满足施工要求。
总之，防止混凝土堵管需要综合考虑混凝土配合比、泵送工艺、设备维护等多个因素。
只有科学合理地进行防治措施，才能有效地预防混凝土堵管产生，确保施工进度和工程质量。
泵送砼堵管原因分析及控制措施
泵送砼堵管原因分析及控制措施一、泵送砼堵管原因分析：1.液化硬化：砼中掺加过多的外加剂，导致其液化性能过强，泵送过程中砼流动性减弱，粘度增加，易形成堵塞。
控制措施：严格按照砼设计配合比进行施工，掺加外加剂不宜超过设计要求。
2.杂质：砼原材料中的杂质，如砂、石等颗粒过大，会堵塞砼泵的输送管道。
控制措施：加强对原材料的质量控制，确保原材料中的杂质符合相关标准。
3.砂浆、石子分离：砼在泵送过程中，砂浆和石子容易发生分离现象，导致泵送困难。
控制措施：加大搅拌时间，确保砂浆和石子充分混合；采用高性能减水剂，改善砂浆分离现象。
4.输送管道摩擦阻力：输送管道的内壁摩擦力增加，使得砼泵送受阻。
控制措施：定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数；在管道内涂覆一层润滑膜，减少摩擦阻力。
5.管道弯曲半径过小：管道弯曲处过小的弯曲半径会造成砼在流动过程中堵塞。
控制措施：合理设计管道弯曲部分，保证弯曲半径不小于设计要求。
6.泵送距离过长：砼泵送距离过长，使得砼在泵送过程中水分逐渐减少，流动性降低，易产生堵管现象。
控制措施：根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和砼的流动性。
7.泵送速度过快：泵送速度过快，砼在管道中的压力急剧增加，易引起堵管。
控制措施：合理设置泵的泵送速度，确保泵送过程中砼的压力和流速均在设计范围内。
二、泵送砼堵管的控制措施1.严格控制砼设计配合比，确保砼的流动性满足泵送要求。
2.加强原材料的质量控制，确保杂质含量符合相关标准。
3.加强搅拌时间，保证砂浆和石子充分混合，预防砂浆和石子分离。
4.定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数，并在管道内涂覆润滑膜。
5.合理设计管道弯曲部分，保证管道的弯曲半径符合设计要求。
6.根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和流动性。
7.合理设置泵的泵送速度，确保砼在泵送过程中的压力和流速均在设计范围内。
8.加强泵送过程的监控，及时发现问题并采取相应的措施进行处理。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施
混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。
然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。
本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。
一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。
此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。
2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。
3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。
如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。
二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。
此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。
2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。
例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。
3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。
如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。
除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。
2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。
3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。
总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。
此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。
只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施1.中建八局西北公司，陕西西安 7100002.浙江江南工程管理股份有限公司，浙江杭州 310000随着泵送混凝土泵技术的的广泛应用，极大地提高了混凝土施工的效率，节约了建筑成本。
但随着近年来建筑物建筑高度越来越高，逐渐提上了混凝土泵送的高度和泵送难度，导致混凝土堵管与爆管的事件时有发生，严重影响施工的进度与施工的质量，已成为业内一个公认的问题。
本文将依据工程实际，并结合作者的观察与思考，对泵送混凝土过程堵管的常见原因进行深入分析，并有针对性的给出具体的防治措施以及施工管理建议。
1.施工人员操作原因导致堵管1.泵送速选择不当对于混凝泵送建设项目，泵送速度的选择是成功泵送的关键。
应根据混土实际情实时调节泵送速度，并选择在刚开始是低速泵送，然后逐渐加速，最后正常泵送。
速度过大或过小都可能造成管道堵塞。
泵送速度的设定需要在可控范围内。
管道清洗和管道润滑混凝后上泵第一次泵送时，应以适当的1.1.管路未清洗，润滑不彻底抽水施工操作人员的专业技能还不够。
泵送前未按要求对管道进行清洗润滑，或管道清洗润滑不彻底，造成管道堵塞。
1.1.停机时间过长停机时间过长（一般不超过5-10分钟），在一定条件下，如混凝土不能及时供给。
在间歇过程中，管道残余剩料将会在管道内初步凝结。
初凝会增加泵送阻力并导致管道堵塞。
在建设项目集中的地区和施工旺季，这是造成管道堵塞的主要原因。
1.1.管道内壁清洗不干净每次混凝土输送完毕后，都必须用足量的水将管壁内残留的碎石、砂浆冲洗干净，并在输送管道出入口封堵防尘。
必要时全线洗净，将布设的弯头拆下人工清洗。
否则，管壁内积压的残渣会越来越厚，极易造成泵机泵送阻力增大而出现爆管及堵管。
接管前应检查管壁厚度，较薄的及时更换新管，并确保卡扣接头紧密。
2管道连接原因导致堵管管道连接或弯头部分，在泵送过程中经常发生管道堵塞，为了减少泵送阻力，抑制管道堵塞风险的发生应遵循以下原则：距离最短，混泥土泵与施工地点，尽量按两点间最短路线布置管线；尽量减少弯头的使用，并且在使用弯头时，尽量使用大角度弯头，且避免连续转弯的的设计。
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施
0引言在大型的建筑工程领域，常常会遇到一些复杂的施工场景人员无法有效施工作业，如混凝土的运输在复杂的工况环境下会对施工带来诸多挑战，既有施工安全隐患，也会拖延施工时间，对混凝土的质量带来影响。
因此，为了更好的满足工程类项目对混凝土的需求，便出现了泵送混凝土施工技术，这种技术的出现解决了混凝土在复杂环境的运输问题，使得混凝土可以及时运输到各种工况，同时提高作业的效率与质量。
不过泵送混凝土施工常常出现故障问题，常见的问题包括了堵管、管道破裂等，需要解决这一问题就需要对泵送运输过程进行全面研究，分析具体原因。
因此，这里就围绕着泵送混凝土施工堵管成因做研究，并给出策略参考。
1人员操作上引发的泵送堵管问题1.1工况中不合理的泵型选择与工作条件在复杂的工况作业中，操作人员需要对工况环境做全面、细致的研究了解泵送的作业环境，特别是地质、气象、自然因素，同时考虑到泵送的高度、距离、压力等因素，合理的选择负责工作条件的泵送类型与设备。
只有根据具体情况合理进行分析才能满足于泵送的工作要求，但在实际工程中很多工作人员并没有充分考虑这些因素导致泵送堵管问题出现。
1.2操作人员在工作中不集中的工作一般来说，泵送混凝土施工在很多工地是在夜间进行，这段时间很多工人存在疲倦、工作不仔细、不认真，甚至出现危险事故等现象，导致对泵送设备的操作人员无法根据泵送的实际情况及时进行压力表的读取，对相关操作的调整，而这种忽视泵送设备运行的行为，很容易导致泵送的混凝土出现堵管问题。
通常出现压力表读表异常问题，需要马上反泵2～3个行程，再正泵这样可以反复操作解决堵管问题，但实际上工作人员的疏忽，并没有进行操作若做了以上内容没解决问题，还需要拆除管道进行全面清洗作业。
1.3不合理的对混凝土材料加水很多工地都会对混凝土有明确的使用要求与存储要求，不过混凝土受到调配方式、时间、温度等情况混凝土的各方面性能都容易发生改变，通常发生改变需要及时通知混凝土站试验技术人。
泵送混凝土堵管原因及预防措施
混凝土泵送堵管原因及预防措施（初级）一、设备原因1.混凝土泵机力度不够导致堵管，注意泵机的型号和最大泵送压力2.泵管接头不严密存在漏气、漏浆情况，必须重新接管保证气密性3.泵机活塞磨损或输送缸磨损严重导致水箱浑浊，必须更换泵机。
二、施工工艺1.泵送过程中压力突然增大（声音会变大），混凝土可能存在异常（坍落度小或有异物存在）导致泵送阻力增大，继续加大泵送压力导致堵管。
措施：停止泵送，立即反泵2-3次，再次泵送。
2.泵送速度过大对刚开始泵以及坍落度较小时易造成堵管。
措施：泵送刚开始适当放慢泵送速度。
3.问题：料斗预料不足导致吸入空气形成空气锁。
措施：保证料斗余料必须高于搅拌轴。
4.移动布料机或断料使停机时间较长导致堵管。
措施：停机过程每隔10分钟反泵2-3次，正泵2-3次；5.泵前水润管不当以及泵管清洗不干净导致砂浆堵管。
措施：用水润管后放掉管中的水，打入砂浆前，用棉球阻隔砂浆与水。
6.卸料过程出料口靠近泵后造成碎石集中在泵后，浆体集中在泵前，入料不均匀造成堵管。
措施：使用挡板斜当在出料口或调整出料口位置保证砼入料斗过程在搅拌轴前段。
三、气候温度问题1.夏天泵管在暴晒的情况下会对混凝土的坍损大，长时间停泵造成堵管。
措施：避免直晒或采用覆盖的形式。
四、混凝土问题1.可泵性能（和易性）差主要是保水性、黏聚性差导致混凝土料散，流动性主要外加剂超惨或水特别多导致离析最后导致堵管。
措施：观察混凝土情况及时采取措施阻止或合理控制泵送的速度。
关于泵送管长的估算：每节泵管3m竖直向上每米=5m弯头按照10m计算胶管按照20m计算变通按照15m计算。
【专业知识】泵送混凝土堵管的防治措施
【专业知识】泵送混凝土堵管的防治措施【学员问题】泵送混凝土堵管的防治措施？【解答】施工中，经常发生混凝土堵管现象，影响了混凝土的正常浇筑。
我们采取了以下措施，效果较好。
一混凝土配合比及材料方面的防治措施1、水泥（1）水泥用量是根据混凝土的强度和水灰比来确定的。
在泵送混凝土中，除应满足上述要求外，还必须满足管道输送的要求，即在泵送过程中必须要有足够的水泥浆来润滑管壁，以克服泵送时管道内壁的摩擦阻力。
因此要对泵送混凝土的最小水泥用量做出限制，宜为300kg/m3.（2）为防止混凝土在泵送过程中产生离析，应使用普通硅酸盐水泥。
如遇特殊情况要使用矿渣水泥，则应采取相应措施。
例如适当降低坍落度；掺入适量粉煤灰；适当提高砂率，以提高保水性。
2、砂子：（1）严格控制粒径0.3mm以内的含量，含量应控制在15%～30%之间。
（2）砂子中粒径为5～10mm的小石子应控制在10%以内。
3、石子：（1）对于泵送混凝土、石子的最大粒径与泵管直径有直接关系。
石子最大粒径泵管规格（内径）100A（Φ105）125A（Φ130）150A（Φ155）石子最大粒径（mm）304050（2）石子采用连续级配，保证石子之间的空隙率和砂浆用量；针片状颗粒含量不宜大于10%.4、砂率：砂率为混凝土中粗细骨料之间的关系，砂率变化会使混凝土和和易性产生变化，影响混凝土泵送性。
砂率可按下式计算。
砂率=细骨料/（粗骨料+细骨料）乘以100%.泵送混凝土的砂率宜为38%～45%.5、水灰比：水灰比即为混凝土中水与水泥用量的比值，设计配合比时应保证设计强度和泵送混凝土所需的坍落度，且不发生离析。
泵送混凝土的水灰比宜为0.4～0.6.6、泵送剂：泵送剂应根据每盘的用量，提前装袋，保证泵送剂用量的准确。
二、台设备影响泵送效果的防治措施1、砂子、石子由料斗投入配料斗的顺序改为先投石子、再投砂子。
这样可以避免砂子过湿时沾在料斗上，从而保证砂子用量。
超高层泵送混凝土堵管原因及防治措施
超高层泵送混凝土堵管原因及防治措施超高层泵送混凝土堵管是指在建筑施工过程中，由于混凝土流动受到一定限制，导致混凝土在输送管道中产生堵塞现象。
超高层泵送混凝土堵塞的原因主要包括以下几个方面：管道设计不合理、混凝土配合比不当、泵送过程中操作不当以及管线设备磨损等。
首先，管道设计不合理是导致超高层泵送混凝土堵塞的一个主要原因。
在超高层建筑工程中，由于管道长度较长，管道弯曲较多，且高度巨大，容易出现浆管内部流动阻力大、流动阻力分布不均匀等问题。
如果管道设计不合理，会导致流速不稳定，从而引发混凝土堵塞的问题。
其次，混凝土配合比不当也是导致超高层泵送混凝土堵塞的原因之一、混凝土配合比不合理会导致混凝土流动性较差，黏度较大，从而增大混凝土在管道中的摩擦力，造成堵塞。
在施工过程中，应根据具体情况合理调整混凝土的水灰比和粉砂比等参数，提高混凝土的流动性，减少堵塞的发生。
其次，泵送过程中操作不当也是导致超高层泵送混凝土堵塞的原因之一、操作不当包括泵送速度过快、流速不稳定、混凝土过度抖动等，这些都会增加混凝土在管道中的摩擦力和阻力，导致堵塞的发生。
在泵送过程中，要确保泵送速度稳定，不宜过快，避免产生大的压力波动，同时要注意控制混凝土的抖动幅度，保持流速的稳定性。
最后，管线设备磨损也可能导致超高层泵送混凝土堵塞。
长时间的使用和摩擦会导致管道内壁产生磨损，附着物和积聚物在管道内积聚堆积。
一旦形成堵塞，不仅会使混凝土无法顺利输送，更容易在泵送过程中引发管道破裂，造成严重后果。
为了预防这种情况的发生，应定期检查管道内壁情况，及时清洁和更换磨损的管道。
针对上述问题，可以采取以下防治措施：1.合理设计管道：在超高层建筑施工中，要进行合理设计管道，尽量减少弯曲处，降低管道内摩擦阻力。
2.调整混凝土配合比：根据具体情况，合理调整混凝土的水灰比和粉砂比等参数，提高混凝土的流动性。
3.规范操作：在泵送过程中，要确保操作规范，泵送速度稳定，不宜过快，避免产生大的压力波动。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是指在混凝土泵送过程中，由于各种原因导致泵送管道堵塞的情况。
堵管会使混凝土无法顺利泵送，影响工程进度，同时还会增加工程成本和风险。
因此，了解混凝土泵送堵管的原因，并采取相应的预防措施是非常重要的。
一、原因分析1.混凝土配合比不合理：混凝土配合比设计不合理，水灰比过大或过小，过多的粉状物或其它杂质的含量超标，均会造成混凝土稠浆黏度过大，从而堵塞泵送管道。
2.混凝土水泥和骨料的质量问题：混凝土中使用的水泥和骨料质量不合格，如含有大量的杂质、粉尘等，容易使混凝土凝结剂产生结块，导致管道堵塞。
3.渣浆比例不当：混凝土中的渣浆比例过高，会导致混凝土的粘度增大，形成堵塞。
4.过高的泵送压力：泵送混凝土时，过高的泵送压力会造成混凝土在管道内的流速过快，导致管道壁面产生摩擦力增大，从而引起堵塞。
5.泵送管道磨损严重：长时间使用的泵送管道容易磨损，产生内壁毛糙度，从而增加了混凝土颗粒在管道内的摩擦力，堵塞的几率也会增大。
6.泵送管道弯曲角度过大：泵送管道出现弯曲或拐角过大会导致混凝土流动受阻，增大堵塞的风险。
二、预防措施1.合理设计混凝土配合比：在混凝土的配合比设计阶段，应根据工程实际情况，选择合理的水泥用量、水灰比、粉状物掺量等参数，保证混凝土的流动性。
2.选择优质的原材料：选择质量合格的水泥和骨料，并对原材料进行严格的质量检验，排除含有杂质和粉尘的材料。
3.控制混凝土渣浆比例：合理控制混凝土的渣浆比例，以防止混凝土黏度过高和流动性不佳。
4.控制泵送压力：在泵送过程中，要根据混凝土的流动性和施工情况，控制泵送压力，避免过高的压力造成管道摩擦力的增大。
5.定期检查和更换泵送管道：定期对泵送管道进行检查，发现磨损严重的管道应及时更换，以减少摩擦力对混凝土流动的影响。
6.控制泵送管道的弯曲角度：在施工过程中，合理设置泵送管道的弯曲角度和拐角，避免过大的弯曲和拐角对混凝土流动的影响。
砼泵送堵管的原因分析及预防措施
砼泵送堵管的原因分析及预防措施砼泵送是现代建筑中常见的施工方式，它可以提高施工效率，缩短工期。
然而，在砼泵送过程中，可能会出现堵管的情况，这会导致施工进度受阻，影响工程质量。
因此，对于砼泵送堵管的原因进行分析，并采取相应的预防措施是非常重要的。
1.砼质量问题：砼的质量不达标是导致堵管的主要原因之一、砼中的骨料粒径过大、粉煤灰或掺合料含量过高、水灰比不合适等都会导致砼的流动性变差，增加泵送阻力，从而引发堵管现象。
2.渣浆管道磨损：砼泵送过程中，砼与管道内壁发生摩擦，长时间摩擦会导致管道内表面磨损，产生较多的渣浆，阻塞管道。
3.管道设计不合理：管道的设计参数不合理也是产生堵管的原因之一、比如，管径太小、弯头角度过小、弯头数量过多等都会增加管道的阻力，促使堵管的发生。
4.湿度和温度问题：湿度和温度对砼的流动性有着重要影响，湿度过高会加快砼的硬化速度，增加泵送阻力；而温度过高则会影响砼的凝结时间，导致凝结过早，增加泵送阻力。
为了预防砼泵送堵管问题的发生，可以采取以下一些措施：1.优化砼配合比：合理控制骨料粒径、水灰比和掺合料的含量，确保砼的流动性和抗堵性符合要求。
通过试块试验、流动性试验等手段来确定合适的配合比。
2.定期检查管道磨损情况：定期检查泵送管道的内表面磨损程度，及时更换磨损的部件，保持管道的光滑。
3.合理设计管道：根据具体工程要求，合理选取管道材料、管径和弯头角度。
同时要避免弯头数量过多，减小泵送阻力。
4.控制湿度和温度：根据实际情况，合理控制施工环境的湿度和温度。
可以采取喷水降温、覆盖保温等方式。
5.加强施工管理：严格按照操作规程进行施工，确保施工过程中的每个环节都符合要求。
同时加强对泵送工作人员的培训，提高其技术水平。
总之，砼泵送堵管是一个常见的问题，它的发生不仅会延误施工进度，还会影响工程质量。
因此，要通过合理的砼配合比、优化管道设计、控制湿度和温度等措施，预防砼泵送堵管现象的发生，以保证施工的顺利进行。
混凝土泵堵管的解决方案
混凝土泵堵管的解决方案在混凝土的泵送施工中，最令人头疼的问题便是堵管。
造成堵管的原因有哪些？如何预防？我们总结了如下所述几点原因，并提出预防措施。
1 操作不当容易造成堵管1.1 操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
1.2 泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
对中联集团HBT105.21.286RS系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节调速阀来实现的，对三一集团HBT120C-2120D系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节排量的大小来实现的。
1.3 余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
1.5 停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
1.6 管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
混凝土泵送过程中如何防止堵管
1操作不当容易造成堵管1.1操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2～3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵，正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
1.2泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
1.3余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
1.4坍落度不适合容易堵管混凝土的坍落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
1.5停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土坍落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
1.6管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
2管道连接原因导致的堵管管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：2.1管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
2.2泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
特长隧道泵送混凝土堵管的防治措施
本领，通过正规有效的考试取得合法的证件。
在新来人员和离岗时间过长的人员上岗之前要认真进行岗前培训工作，这是一项非常重要的工作，保证操作人员具备一定的操作水平和工作方法，更快地进入到工作中去，通过实际操作融入到自己的岗位当中，圆满地完成自己的工作任务。
这样才可以达到节约材料、缩短工作时间，同时提高工程质量的目标。
此外，要保证所有土钉或锚杆孔具有高质量，对每一次注浆的压力都要进行包管，同时严格对喷射砼的水灰比进行控制，对最合理的速凝剂进行选用，认真做好施工记录。
2.5对开挖整个过程进行全方位的实时跟踪监测，记录下来的信息要及时进行反馈深基坑开挖的过程里，针对开挖工作要实时进行检测，检测的内容有：临近的建筑物、道路出现的沉降和裂缝状况。
跟踪监测可以将支护结构和坑周土体移动的实时动态及时地搜集起来，这样就可以根据数据随时对施工进行调整，优化整个施工过程，有利于采取相应的对策，保障施工过程更加高效、安全。
同时，施工监测还可以有利于积累资料，对设计的准确性进行查验，便于以后对设计理论和施工技术进行修改。
3小结土方开挖工程看上去毫无技术含量可言，在整个工程当中是一个极其简单的环节，实际上在操作时需要极高的现场组织协调能力。
如果进行中稍微出现混乱的局面，很容易导致各阶段力度不够，容易产生超挖、挖土速度过快等不良施工行为，从而引发不必要的工程事故。
如何提升土方开挖效率，保障施工安全，是施工单位一定要认真思考的问题。
深基坑支护施工实施起来非常困难，但又是一项重要的工作，它关系到许多施工单位，很容易就会形成不协调的局面。
如何使施工达到高效和统一的目标，这是施工单位一定要注意的一个难题。
施工中一定要加大力度，增强深基坑工程施工整个过程中的监测，实行信息化施工。
参考文献:[1]高素英.建筑工程外墙体防渗漏监督控制措施[J].今日科苑，2009(23).[2]石香.浅析建筑工程项目成本控制的措施[J].黑龙江科技信息，2009(17).[3]梁敬华.建筑工程质量监督及其控制措施探讨[J].科技信息，2011(21).[4]于洪志，汪洋.浅谈建筑工程项目成本控制[J].黑龙江科技信息，2009(13).摘要:通过大坪里隧道右线出口泵送砼的施工实践，对泵送砼的堵管原因进行了详细地分析，提出了防治措施。
泵送混凝土砼堵管解决方法
泵送混凝土砼堵管解决方法
一、原因
(1)砼和易性差，离析，砼稀散。
(2) 砼拌合物塌落度小(干粘)。
(3)砼拌合物抓底、板结。
(4)采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。
(5)石子针片状多。
(6)泵车压力不够，或是管道密封不严密。
(7) 胶凝材料少，砂率偏低。
(8)弯管太多。
(9)管中异物未除尽。
(10)搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。
(11)第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。
二、解决途径
(1)检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。
(2)检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。
(3)泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。
(4)检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。
(5)检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题)。
(6)检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的Ⅱ级粉煤灰。
(7)检查砼的初始塌落度是否≥20cm，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题。
解决混凝土堵管的措施
解决混凝土堵管的措施混凝土堵管是管道中发生的常见问题之一，它可能导致管道流量减少、堵塞甚至破裂，给工程运行带来不良影响。
解决混凝土堵管问题的措施主要包括以下几个方面：1.预防措施：预防混凝土堵管是首要任务。
可通过以下途径预防混凝土堵管的发生：a.建立完善的施工管理规范，严把施工质量关。
混凝土施工过程中，要保证浇筑工艺正确，避免混凝土过早凝结或过程中出现渣浆分离。
b.加强原料及配比的质量控制。
混凝土的原材料如水泥、骨料、粉煤灰等应严格按照规范执行，确保原材料的质量稳定。
c.严格按照施工规范进行试验、监测和验收。
通过试验、监测和验收等手段，及时发现混凝土堵塞的迹象，采取相应的补救措施。
2.清洗与疏通：在发生混凝土堵塞时，应及时采取清洗和疏通措施，恢复管道的流动性。
a.机械清洗：可以使用高压清洗机、冲洗车等设备进行机械清洗，将混凝土碎块冲刷掉，并将管道内的堵塞物冲洗干净。
b.化学清洗：对于一些不适合机械清洗的情况，可以选择一些合适的化学试剂进行清洗，溶解堵塞物，恢复管道流通。
c.疏通设备：如果清洗无法完全移除堵塞物，可以使用疏通设备如管线疏通器、射流泵等进行疏通作业，将混凝土堵塞物冲刷出管道。
3.维护与修复：对于已经发生混凝土堵塞且影响较大的管道，需要进行维护和修复，恢复其正常使用状态。
a.清除混凝土碎块：通过机械手段清除管道内的混凝土碎块，恢复管道的断面形状和流量特性。
b.加固与加固：加固管道的强度和稳定性，可以采用钢箍、锚固等措施来增强管道的抗压能力，防止再次发生混凝土堵塞。
c.修复管道：对于受损的管道，可以采用修补材料如耐磨瓷贴片、高强度水泥浆等进行修复，恢复管道的使用功能。
4.定期检测与维护：定期检测和维护是防止混凝土堵塞问题的重要手段。
a.建立定期检测制度，对混凝土管道进行定期检测，及时发现潜在的混凝土堵塞问题，并采取相应的预防和维护措施。
b.加强巡检与保养，对管道进行清洗、排污等维护工作，保持管道的畅通和正常运行。
搅拌泵堵管怎么办？
搅拌泵堵管怎么办？
堵管是混凝土搅拌输送一体机施工时最令人担心的问题，若发生堵管现象，轻则影响工程进程，重则发生爆管。
那么怎样才能避免堵管现象的发生呢？
（1）合理布置泵管。
管道角度影响着泵送的顺畅度，在安装与布置管道时，尽可能避免90°和S 形弯，以减少输送混凝土的阻力，防止堵塞。
（2）混凝土浇筑作业中间隔时间不宜过长。
能否连续泵送混凝土是浇筑的成功关键之一。
假如泵送间隔时间较长，需要每20分钟左右启动一次泵或反、正转泵数次，必要时可打循环泵。
（3）选择合适的骨料。
泵送石子过大容易在泵管内堆积，所以泵送混凝土应满足可泵性要求。
力诺搅拌泵可搅拌输送3至6厘米的骨料，打料轻松，可减少堵管风险。
（4）及时清洗。
若不及时清洗干净搅拌泵和输送管，混凝土容易在管内凝固，非常影响再次泵送效果，需及时用清水清洗以减少阻力。
记住以上几点可以帮助降低堵管概率，希望长沙力诺用户在施工时都能按照规范操作，不给自己添堵！。
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泵送混凝土堵管的防治措施
施工中，经常发生混凝土堵管现象，影响了混凝土的正常浇筑。
我们采取了以下措施，效果较好。
一混凝土配合比及材料方面的防治措施
1、水泥
（1）水泥用量是根据混凝土的强度和水灰比来确定的。
在泵送混凝土中，除应满足上述要求外，还必须满足管道输送的要求，即在泵送过程中必须要有足够的水泥浆来润滑管壁，以克服泵送时管道内壁的摩擦阻力。
因此要对泵送混凝土的最小水泥用量做出限制，宜为300kg/m3。
（2）为防止混凝土在泵送过程中产生离析，应使用普通硅酸盐水泥。
如遇特殊情况要使用矿渣水泥，则应采取相应措施。
例如适当降低坍落度；掺入适量粉煤灰；适当提高砂率，以提高保水性。
2、砂子
（1）严格控制粒径0.3mm以内的含量，含量应控制在15%～30%之间。
（2）砂子中粒径为5～10mm的小石子应控制在10%以内。
3、石子
（1）对于泵送混凝土、石子的最大粒径与泵管直径有直接关系。
石子最大粒径
泵管规格（内径）100A（Φ105）125A（Φ130）150A（Φ155）石子最大粒径（mm）30 40 50
（2）石子采用连续级配，保证石子之间的空隙率和砂浆用量；针片状颗粒含量不宜大于10%。
4、砂率
砂率为混凝土中粗细骨料之间的关系，砂率变化会使混凝土和和易性产生变化，影响混凝土泵送性。
砂率可按下式计算。
砂率=细骨料/（粗骨料+细骨料）×100%。
泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。
5、水灰比
水灰比即为混凝土中水与水泥用量的比值，设计配合比时应保证设计强度和泵送混凝土所需的坍落度，且不发生离析。
泵送混凝土的水灰比宜为0.4～0.6。
6、泵送剂
泵送剂应根据每盘的用量，提前装袋，保证泵送剂用量的准确。
二、台设备影响泵送效果的防治措施
1、砂子、石子由料斗投入配料斗的顺序改为先投石子、再投砂子。
这样可以避免砂子过湿时沾在料斗上，从而保证砂子用量。
2、输送泵地坑不宜过深，输送泵混凝土出口应与地面水平布管高度项适宜，以避免混凝土因出口过低而影响混凝土的初速度。
3、混凝土输送泵布置离建筑物不宜过远，应尽量布置在建筑物周围，以免泵管过长。
输送泵也不宜离建筑物太近，应便于地面布置水平配管，长度不得小于垂直长度的1/3。
若场地狭小，可增加弯管以减轻混凝土回流对分配阀的反向压力。
4、泵送混凝土搅拌的最短时间应符合表2要求，以保证混凝土的和易性。
表2 泵送混凝土搅拌的最短时间
搅拌机机型搅拌机出料量（L）
＜250250～500＞500
自落式9090120
强制式606090
三、泵送布置方面的防治措施
1、泵管布置时，应尽量减少弯头（每个半径0.5m的900弯头相当于9～12m直管的阻力）。
2、向槽下布管坡度小于200时，应在斜管上端设排气装置。
泵送开始时，先打开螺堵，当下管充满混凝土时即可拧上螺堵。
当高度差大于20m时，应在斜管下端设一5倍高差长度的水平管，若条件许可，可增加弯管或环形管，以满足5倍高差长度的要求。
3、泵管用完后应及时冲洗干净，以备下次施工使用。
4、泵管由于摔、砸会造成管壁凹凸，应及时更换，避免影响混凝土的输送。
通过采取以上措施，可确保泵送混凝土的输送，保证工程的顺利进行。