混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
为什么泵送混凝土会堵管,爆管？附解决方法
堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作人员精力不集中。
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
（2）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（3）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。
当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
2.管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
混凝土泵送造成堵管的原因及预防措施
混凝土泵送造成堵管的原因及预防措施一、管道连接原因导致堵管堵管原因：管道接法错误。
预防措施：（1）管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
（2）泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm 以上直管后，再接弯管。
（3）泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
二、混凝土或砂浆离析堵管原因：混凝土或砂浆遇水，造成离析。
预防措施：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
三、局部漏浆1.堵管原因：输送管道接头密封不严。
预防措施：紧固管卡或更换密封圈。
2.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。
预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。
3.堵管原因：混凝土活塞磨损严重。
预防措施：操作人员须经常观察水箱中的水是否浑浊、有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，应及时更换。
4.堵管原因：混凝土输送缸磨损严重。
预防措施：每次更换活塞后，观察水箱中的水是否很快变浑浊，若是，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时应及时换输送缸。
5.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。
预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。
四、非合格泵送混凝土1.堵管原因：混凝土坍落度过大或过小。
预防措施：泵送混凝土的塌落度一般应控制在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般须严格控制在15cm左右。
2.堵管原因：含砂率过小、粗骨料级配不合理。
预防措施：含砂率不宜太低，应大于0%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。
卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。
2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。
3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。
4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。
针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。
2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。
3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。
4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。
5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。
总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。
2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。
3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。
4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。
5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。
6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。
二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。
2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。
3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。
4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。
5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。
6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。
7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。
8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。
9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。
总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。
以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。
在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。
混凝土泵送堵泵原因分析及解决方法
混凝土泵送堵泵原因分析及解决方法导言使用过混凝土输送泵的人都知道，在使用过程中都不可避免的会出现堵管现象。
那么到底是什么原因造成了堵管问题呢？我们应如何合理解决呢？堵管原因1.操作不当操作人员精力不集中；泵送速度选择不当；余料量控制不适当；混凝土的坍落度过小时采取措施不当；停机时间过长。
2.管道未清洗干净3.管道连接不当4.混凝土或砂浆的离析5.局部漏浆造成的堵管输送管道接头密封不严；眼镜板和切割环之间的间隙过大；混凝土活塞磨损严重；因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。
6.非合格的泵送混凝土导致的堵管混凝土坍落度过大或过小；含砂率过小、粗骨料级配不合理；水泥用量过少或过多；外加剂的选用不合理。
解决措施1.合理布管和操作（1）根据工程需要，领用足够的管道、管箍、橡胶密封圈等用品。
（2）服从前场工长指挥，按泵机安全操作规程操作，根据现场实际情况合理布管。
（3）泵机连接直管不得小于10m，尽量减少弯头，软管后不得连接6m以上的直管。
（4）严禁软管做弯管使用，生产中软管不得小于90°使用。
（5）操作过程必须配戴好安全帽，穿好工作服。
2.防止混凝土泵送过程中管路跳动（1）泵送连接平管，每10m应浇筑600mm×400mm×400mm混凝土稳定墩，固定混凝土泵管至立管位置。
（2）立管必须用钢管架牢固，并每班检查，合格后使用。
（3）在泵送过程中，应沿管路检查管道有无磨损、管卡有无松动、橡胶密封圈有无破损和漏浆、漏气现象。
3.防止堵管的措施（1）生产结束后，清理所有管道，拆除立管以下所有管道，清除管内沉积的残留物。
（2）卡箍、密封胶圈按规范装置，不得漏浆、漏气。
（3）向下布管时不得按90°垂直敷设管道，应按30°~45°倾斜布管。
（4）当敷设较长的管路时，应尽可能减少弯管、软管的数量和弯管的度数，当不得不采用90°弯管时，应尽可能使用半径为1m的90°弯管。
泵送混凝土施工通病原因分析与预防策略
泵送混凝土施工通病原因分析与预防策略泵送混凝土施工时常因操作不当而产生施工通病，本文分析了各种施工通病的原因并提出了相应的解决、预防策略。
标签：泵送混凝土；施工通病；分析；预防措施随着高层建筑的不断涌现和大体积混凝土工程项目大量增加，传统的塔吊、井架等运输方式已不能满足工期、质量的要求。
混凝土输送泵既能满足垂直和水平运输的要求，又能大量输送混凝土，因而得到广泛应用，成为现代施工的标志，同时，与之配套的泵送混凝土施工工艺也成为科学组织施工的重要手段。
但是，由于施工人员对该工艺缺乏系统的了解，错误地将一些传统操作方法不恰当的应用到泵送施工中，致使施工通病经常发生，降低了施工效率，耽误了工期，甚至导致质量事故。
以下分别分析几种典型的施工通病并提出相应的预防措施。
1 泵送混凝土堵管：指输送管道被堵塞而无法泵送。
1.1 堵管的征兆（1）观察泵油压：通常泵送油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力高峰值随着冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流的响声，就表明已经发生了堵管。
（2）观察输送管道状况：正常泵送时，管道和泵机只产生轻微的后座震动。
如果突然产生剧烈震动，管道末端不见混凝土留出，就表明发生了堵管。
有时采用焊接钢管的输送管甚至会被堵管时产生的强大压力涨裂。
1.2 堵管的原因分析（1）离析堵管：指石子在水泥浆中的悬浮状态完全丧失，在管中某一部位积聚。
造成离析堵塞的原因，首先是混凝土压力脱水。
配比不良的混凝土泌水大，在管道加压力梯度较大时会出现脱水现象，即水分通过骨料的间隙渗透，使骨料聚结，引起堵管。
这种堵管多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处。
其次是混凝土坍落度过大。
坍落度过大的混凝土拌合物容易离析，多发生于长距离水平输送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
（2）摩阻力过大堵管混凝土在管道中的流动阻力，大部分来自混凝土与管壁之间的摩阻力。
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析泵送混凝土在受场地条件限制及大型砼施工中应用广泛，但是在混凝土泵送环节容易出现堵塞问题，如果不能彻底处理，不仅影响施工进程，还会导致工程质量下降。
下面就混凝土泵送堵管原因及具体的预防措施进行分析。
一、分析混凝土泵送堵管的原因（1）工作人员操作不当进行混凝土输送中，对输送泵的操作质量要求很高，如果操作人员精力不集中，或者责任心不强，工作状态不好，就容易出现操作失误问题，进而发生混凝土堵管问题。
例如混凝土泵送时，如果粗心大意，没有观察到压力表数值发生了明显的变化，发生了堵管问题，那么造成的后果非常严重。
（2）没有科学设定泵送速度进行泵送操作中，合理选择泵送的速度至关重要，操作时不能只求速度，不顾质量。
在很多情况下发现速度越快，问题越多，欲速则不达，事与愿违。
例如操作人员进行第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，但是操作人员不清楚，或者没有严格根据要求操作，泵的转速调整到最大，由于管道摩擦阻力大，导致整体运行的摩擦力大，管道接口容易出现脱节问题，或者泵的发动机容易出现过载问题，导致发动机出现故障。
（3）控制余量方面的问题进行混凝土送泵操作中，现场人员要随时注意料斗中的混凝土余量，剩余量不能比搅拌轴还低，但是很多操作人员都没有注意到这一点，检查时发现料斗余量比搅拌轴还低，这样就容易将空气吸入其中，导致管道的堵塞。
通过数据显示，有5%的故障和问题都是由料斗余量控制不合理导致的。
（4）管道连接方面的问题如果管道连接不合理，就容易导致管道堵塞，进行管道连接时，必须进行严格的检查，避免发生一些低级错误。
连接管道要正规，避免增加阻力。
但是现实中操作人员经常出现低级错误，管道布置不合理，距离很长，管道出现弯折，泵送中途接管时直接增加两个管等，导致运行中经常出现故障，影响工作效率。
（5）混凝土离析造成的堵管通过工作经验总结，如果砂浆、混凝土遇水，就易发生管道堵塞问题，除此之外，正在进行砂浆泵送时，容易出现管道堵塞。
混凝土泵送堵管的原因分析
混凝土泵送堵管的原因分析从管道连接、工人操作机械、局部泵管漏浆、泵机磨损、外部环境等方面分析了混凝土泵送堵管的原因,指出在实际施工中应把握要点,认真操作,才能将堵管次数尽可能降到最低。
1 管道连接不当导致堵管1) 管道连接应缩短水平距离,减少最少弯头和最大弯头来布管,混凝土阻力减小将减少堵管。
2) 垂直向下的管路,高度过高时,应安装设防离析装置,以防堵管。
3) 中途接管,每次只能加接一根,加接泵管必须湿润,否则容易堵管。
4) 高层泵送时,应在水平管与垂直管交接处安装截止阀,以防堵管。
2工人操作机械不当造成堵管1) 泵送速度过慢过快。
泵送时,选择速度过快,有时欲速则不达。
管道阻力过大,造成堵管。
刚开始泵送时,速度要慢些,一旦泵送正常时,可提高泵送速度。
2) 操作人员工作态度不认真。
操作人员应思想集中,时刻观察压力表的指针,一旦发现有异常,应立即反泵2 个～3 个行程,泵可消除。
3) 管道未清洗干净。
上次泵管道未清理干净,导致混凝土阻力过大,造成堵管。
4) 上料控制不当。
泵送时,操作人员须随时观察料斗中的混凝土,不能过多,也不能过少,太少泵机会因吸入太多空气而导致堵管。
3局部泵管漏浆造成堵管由于砂浆泄露,影响混凝土质量,坍落度减少,阻力过大,导致堵管。
操作人员连接泵管时,密封圈管卡损坏,造成漏浆。
4泵机磨损导致堵管1) 操作人员观察泵机水箱中的水是否浑浊,有无砂浆,一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明活塞已经磨损,压力减少,很容易堵管。
2) 更换活塞后,水箱中的水还继续浑浊或有砂浆,则表明输送缸已磨损,须更换输送缸。
否则,也容易堵管。
5不符合要求的混凝土导致堵管用于泵送的砂必须符合配合比要求,及时调整坍落度,将不合格的混凝土泵送加剧机械磨损,容易堵管。
1) 混凝土坍落度不当。
混凝土坍落度一般在8 cm～18 cm ,坍落度过小,会增大压力,加剧机械磨损,导致堵管。
坍落度过大,混凝土易产生离析造成堵管。
泵送混凝土堵管的原因分析及预防措施
网格 间距０ ｍ Ｘ ． 喷射Ｃ ５ ， ． ０２ ２ ｍ， ２ 砼 厚度２ ｃ 当扩挖至斜井 Ｉ ５ｍ； ＝ Ｉ
的设计 、 比选 ， 最终确定采用爬坡 中导洞进 入正洞顶部 ， 形成台
阶施工断面后 ， 反向挑顶扩大形成 隧道正式施工断面的施工方
达正洞顶部 ： 坡度为２ ％、 Ｏ 向前施工 ｌｍ， Ｏ 创造 出施工空间后 ， 再 处 ，将主洞上半断面钢架架 没在斜井 口处的门式钢横梁上 ， 并 按正洞 的施工断面反向开挖 ，边挖边拆除爬坡 导坑再 临时支 焊接牢 固。正洞落底要及 时进行正洞仰拱施工， 以便初期支护
护 ， 至 跨过 斜井 范 围 ， 斜 井 向正 洞 的过 渡 。 直 完成
摘
要
关键 词
近年来 ， 随着我国公路建设 的发 展和城市建筑 、 城市 环保 的需要 ， 对混凝土产品的质量要 求越 来越 高 ， 因而混凝 土采用 泵送施工 ， 可以有效地保证 产品的质量。如何 防止和控制泵送 混凝土在泵送过程中发生堵管现象 ， 显得十分重要。
分析 堵管 的原 因 １ ． 不 当容 易造 成 堵 管 。 操作
ｏ ●ｏ ●ｏ ●ｏ ●・ ●ｏ ●・ ● — ●ｏ ●０ ●ｏ ●ｏ ●ｏ ●ｏ ●０ ●＜＞ ・◇ ●０ ・０ ● ０ ●ｏ ●０ ●０ ●０
ｌ 余料量控制不适 当。 ＿ ３ 泵送时 ， 操作人员须随时观察料斗 中的余料 ， 余料不得低于搅拌轴 。如果余 料太 少 ， 极易吸人空
３２ 工 方 法。 ．施
与仰拱尽早成环 ， 确保施工安全。
４监控 量 测 ．
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施混凝土输送泵是目前混凝土工程施工中必不可少的设备，在工作过程中因为各种因素导致混凝土输送泵堵泵的现象时有发生。
正常状况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。
流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。
当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而慢慢滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。
这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。
1. 混凝土输送泵堵管原因1.1 砼配比不良。
配比不良的砼拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另外，砼水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分开而堵管，多见于长距离水平泵送时的"偏析'堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
水泥用量过少和砂率过低时，砼和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。
砼坍落度过低〔80mm以下〕时，泵送阻力显然增大，使泵送无法进行。
1.2 砂的粒径不合理。
当通过0．315mm筛孔的细砂含量少时，即使砼其它技术指标都符合要求也会堵管。
因为这些细砂在砼中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与砼的摩擦，提升枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对砼的可泵性影响很大。
因此在jgj/t10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过0．315mm筛孔的砂不应少于15％。
1.3 异物堵管。
理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。
通常规定石子最大粒径与管内径d：d＜1：3〔注：此项在《规程》中有具体规定，依据输送高度和石子种类，为l：2．5～1：5〕，并在泵机料斗上设方格网，防止超径石于混入。
.2. 混凝土输送泵易堵泵的位置及排除方法.2.1 进料口处的堵塞。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施
混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。
然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。
本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。
一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。
此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。
2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。
3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。
如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。
二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。
此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。
2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。
例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。
3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。
如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。
除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。
2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。
3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。
总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。
此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。
只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施1.中建八局西北公司，陕西西安 7100002.浙江江南工程管理股份有限公司，浙江杭州 310000随着泵送混凝土泵技术的的广泛应用，极大地提高了混凝土施工的效率，节约了建筑成本。
但随着近年来建筑物建筑高度越来越高，逐渐提上了混凝土泵送的高度和泵送难度，导致混凝土堵管与爆管的事件时有发生，严重影响施工的进度与施工的质量，已成为业内一个公认的问题。
本文将依据工程实际，并结合作者的观察与思考，对泵送混凝土过程堵管的常见原因进行深入分析，并有针对性的给出具体的防治措施以及施工管理建议。
1.施工人员操作原因导致堵管1.泵送速选择不当对于混凝泵送建设项目，泵送速度的选择是成功泵送的关键。
应根据混土实际情实时调节泵送速度，并选择在刚开始是低速泵送，然后逐渐加速，最后正常泵送。
速度过大或过小都可能造成管道堵塞。
泵送速度的设定需要在可控范围内。
管道清洗和管道润滑混凝后上泵第一次泵送时，应以适当的1.1.管路未清洗，润滑不彻底抽水施工操作人员的专业技能还不够。
泵送前未按要求对管道进行清洗润滑，或管道清洗润滑不彻底，造成管道堵塞。
1.1.停机时间过长停机时间过长（一般不超过5-10分钟），在一定条件下，如混凝土不能及时供给。
在间歇过程中，管道残余剩料将会在管道内初步凝结。
初凝会增加泵送阻力并导致管道堵塞。
在建设项目集中的地区和施工旺季，这是造成管道堵塞的主要原因。
1.1.管道内壁清洗不干净每次混凝土输送完毕后，都必须用足量的水将管壁内残留的碎石、砂浆冲洗干净，并在输送管道出入口封堵防尘。
必要时全线洗净，将布设的弯头拆下人工清洗。
否则，管壁内积压的残渣会越来越厚，极易造成泵机泵送阻力增大而出现爆管及堵管。
接管前应检查管壁厚度，较薄的及时更换新管，并确保卡扣接头紧密。
2管道连接原因导致堵管管道连接或弯头部分，在泵送过程中经常发生管道堵塞，为了减少泵送阻力，抑制管道堵塞风险的发生应遵循以下原则：距离最短，混泥土泵与施工地点，尽量按两点间最短路线布置管线；尽量减少弯头的使用，并且在使用弯头时，尽量使用大角度弯头，且避免连续转弯的的设计。
超高层泵送混凝土堵管原因及防治措施
超高层泵送混凝土堵管原因及防治措施导言泵送混凝土技术是指用混凝土泵通过管道输送混凝土到指定位置或高度进行混凝土浇筑的技术，具有施工效率高、质量好及人工需求少的特点，尤其适用于大体积混凝土和超高层混凝土的浇筑。
近年来，随着我国超高层建筑的迅猛发展，泵送混凝土技术在超高层施工中的应用越来越广泛。
然而，由于超高层泵送混凝土施工影响因素繁多、技术复杂，堵管问题时常发生，不仅影响施工进度，甚至发生爆管事故，严重影响施工质量与安全。
因此，超高层泵送混凝土堵管事故的防治，对于超高层建筑的施工具有重要的现实意义。
原因分析1.人为因素（1）泵送前管道未清理。
上次混凝土泵送完成后，操作人员未对管道进行清理，或清理不干净，导致管道有效直径减少，且粗糙的混凝土结块使得管道摩擦阻力增大，尤其是一些弯管处，造成堵管。
（2）泵送前管道未润湿。
初次混凝土泵送时，未用水和砂浆对干燥的管壁进行润湿，没有润滑膜效应，导致管道摩擦阻力过大，造成混凝土堵管。
（3）泵送速度过快。
在泵送混凝土时，盲目加快泵送速度，导致泵送压力增大，相应摩擦阻力也增大，造成堵管。
（4）操作人员精力不集中。
操作人员未时刻关注泵送压力值、声响及输送管的情况，发生异常时未及时停泵进行处理，导致堵管甚至堵泵情况的发生。
（5）料斗内余量料控制不当。
在泵送时，料斗内余量料低于搅拌轴中线，使得泵吸入空气产生气阻，导致压力不足发生堵管。
（6）随意向混凝土中加水。
在混凝土中随意加水导致拌合物发生离析，石子和浆体分离，使得流动性更好的浆体先被泵出，而石子聚集造成堵管。
2.管道因素（1）管道布置、连接不合理。
泵送高层混凝土的管道应尽量短，弯道尽量少，且应避免角度过大的弯转，否则会导致管道的压力增大，相应的摩擦阻力也升高，增加泵送高层混凝土堵管的几率。
（2）管道密封不严或管道存在缺陷。
管道密封不严会导致泵送压力流失，由于压力不足而产生堵管；而管道存在裂缝、孔洞、凹凸不平或弯折等缺陷也会对混凝土在管道中的输送产生影响，可能导致堵管的发生。
混凝土输送泵堵管原因及解决方法
混凝土输送泵堵管原因及解决方法利用混凝土输送泵泵送混凝土具有输送能力大、效率高、能连续作业、节省人力、节约施工成本等优点，因而被广泛应用于众多建筑领域，但是由于一些施工人员对泵送混凝土施工工艺缺乏系统的了解，而在施工中采用了一些比较传统的操作方法，致使在施工中时常发生堵管故障，严重影响了混凝土浇筑质量，延误了施工工期。
为了避免这种现象的发生，根据杭州湾跨海大桥工程及京津城际轨道交通工程的实践经验，对堵管现象产生的原因和排除方法分析如下：1 混凝土泵送原理可泵性混凝土主要由水泥、砂、石、外加剂、水组成，形成了无数大小不一、形状各异的颗粒。
经过搅拌之后，由水—混凝土的主要介质将无数颗粒包裹，并以小颗粒包大颗粒的形式连接起来，使水泥砂浆均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动，在这种状态之下才能形成流动的混凝土，这就是可泵性混凝土的形成。
泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向泵管外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层，从而使粗骨料顺利通过泵管。
混凝土只有保持这种状态；泵送才能顺利进行。
当这一润滑层被破坏，如遇混凝土在输送管内的局部甚至大部分范围的摩擦阻力(混凝土内部摩擦力和混凝土对管壁的摩擦力)过大时，就会产生堵管现象。
2 堵管判断堵管一般有比较明显的征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力值，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，这时可以基本断定发生了堵管故障；另外可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见混凝土流出，也表明发生了堵管。
输送管有时会因为堵管时产生的强大压力而胀裂。
3 堵管原因及排除方法3.1 混凝土拌合物质量3.1.1 坍落度过小或过大造成堵管混凝土坍落度过小(<8cm)时：混凝土泵压力表将显示出每一个行程都有明显增加，随时出现堵管的可能。
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施
0引言在大型的建筑工程领域，常常会遇到一些复杂的施工场景人员无法有效施工作业，如混凝土的运输在复杂的工况环境下会对施工带来诸多挑战，既有施工安全隐患，也会拖延施工时间，对混凝土的质量带来影响。
因此，为了更好的满足工程类项目对混凝土的需求，便出现了泵送混凝土施工技术，这种技术的出现解决了混凝土在复杂环境的运输问题，使得混凝土可以及时运输到各种工况，同时提高作业的效率与质量。
不过泵送混凝土施工常常出现故障问题，常见的问题包括了堵管、管道破裂等，需要解决这一问题就需要对泵送运输过程进行全面研究，分析具体原因。
因此，这里就围绕着泵送混凝土施工堵管成因做研究，并给出策略参考。
1人员操作上引发的泵送堵管问题1.1工况中不合理的泵型选择与工作条件在复杂的工况作业中，操作人员需要对工况环境做全面、细致的研究了解泵送的作业环境，特别是地质、气象、自然因素，同时考虑到泵送的高度、距离、压力等因素，合理的选择负责工作条件的泵送类型与设备。
只有根据具体情况合理进行分析才能满足于泵送的工作要求，但在实际工程中很多工作人员并没有充分考虑这些因素导致泵送堵管问题出现。
1.2操作人员在工作中不集中的工作一般来说，泵送混凝土施工在很多工地是在夜间进行，这段时间很多工人存在疲倦、工作不仔细、不认真，甚至出现危险事故等现象，导致对泵送设备的操作人员无法根据泵送的实际情况及时进行压力表的读取，对相关操作的调整，而这种忽视泵送设备运行的行为，很容易导致泵送的混凝土出现堵管问题。
通常出现压力表读表异常问题，需要马上反泵2～3个行程，再正泵这样可以反复操作解决堵管问题，但实际上工作人员的疏忽，并没有进行操作若做了以上内容没解决问题，还需要拆除管道进行全面清洗作业。
1.3不合理的对混凝土材料加水很多工地都会对混凝土有明确的使用要求与存储要求，不过混凝土受到调配方式、时间、温度等情况混凝土的各方面性能都容易发生改变，通常发生改变需要及时通知混凝土站试验技术人。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施随着建筑业的发展，混凝土泵车在中型施工工程中起着至关重要的作用。
然而，它们也会因管道堵塞而受到影响。
为了解决这一问题，我们一定要分析堵塞的原因并根据实际情况制定有效的预防措施。
首先，要认识到混凝土泵车的管道堵塞的原因。
首先，混凝土的性质会导致管道快速堵塞，这也是最常见的原因。
其次，管道的内部表面损坏会导致泵车的管道出现堵塞；管道的《弯曲度》过大也可能引起堵塞。
最后，如果管道内部存在外来物质，比如砂石和水泥等，则很可能引起混凝土泵车管道的堵塞。
要有效地预防混凝土泵车管道的堵塞，应根据实际情况制定相应的预防措施。
首先，建议购买质量较高的混凝土，并在施工中严格控制混凝土的流动性，以保证管道内部不会塞。
其次，应定期检查管道内部，及时发现和更换管道内部表面受损的部位，以防止混凝土泵车管道的堵塞。
另外，应确保管道尽可能直线，管道弯度过大容易造成堵塞。
最后，要尽量避免管道中混入外来物质，并设置筛分装置，以防止管道受到堵塞。
混凝土泵车管道的堵塞是一个严重的问题，可能会对施工工程产生负面影响。
因此，在施工过程中，应该识别堵塞的原因，并根据实际情况制定有效的预防措施，以确保混凝土泵车的安全运行。
- 1 -。
泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析
泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土技术在建设行业得到普及和应用。
但在泵送混凝土时，经常会遇到堵泵或者堵管现象，导致延误工期、降低工作效率。
总结分析了常见原因，并总结了预防措施和解决方法。
采用混凝土输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼，泵的种类分汽车泵和台式泵两大类。
泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。
堵管不但影响效率，导致混凝土浇筑时间过长，也影响砼质量。
尤其是在抢工期的工程中，堵泵是影响工期不可忽略的原因之一。
通过分析四大方面的原因提出了堵管后的解决办法，并且提出了预防措施，做到防患于未然，全面解决堵管堵泵的相关问题。
一、混凝土泵送原理混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。
正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。
流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。
当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。
这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。
泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。
砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。
二、混凝土输送泵堵管原因分析1、进料（混凝土）的原因导致堵管。
堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。
泵送混凝土堵管原因及预防措施
混凝土泵送堵管原因及预防措施（初级）一、设备原因1.混凝土泵机力度不够导致堵管，注意泵机的型号和最大泵送压力2.泵管接头不严密存在漏气、漏浆情况，必须重新接管保证气密性3.泵机活塞磨损或输送缸磨损严重导致水箱浑浊，必须更换泵机。
二、施工工艺1.泵送过程中压力突然增大（声音会变大），混凝土可能存在异常（坍落度小或有异物存在）导致泵送阻力增大，继续加大泵送压力导致堵管。
措施：停止泵送，立即反泵2-3次，再次泵送。
2.泵送速度过大对刚开始泵以及坍落度较小时易造成堵管。
措施：泵送刚开始适当放慢泵送速度。
3.问题：料斗预料不足导致吸入空气形成空气锁。
措施：保证料斗余料必须高于搅拌轴。
4.移动布料机或断料使停机时间较长导致堵管。
措施：停机过程每隔10分钟反泵2-3次，正泵2-3次；5.泵前水润管不当以及泵管清洗不干净导致砂浆堵管。
措施：用水润管后放掉管中的水，打入砂浆前，用棉球阻隔砂浆与水。
6.卸料过程出料口靠近泵后造成碎石集中在泵后，浆体集中在泵前，入料不均匀造成堵管。
措施：使用挡板斜当在出料口或调整出料口位置保证砼入料斗过程在搅拌轴前段。
三、气候温度问题1.夏天泵管在暴晒的情况下会对混凝土的坍损大，长时间停泵造成堵管。
措施：避免直晒或采用覆盖的形式。
四、混凝土问题1.可泵性能（和易性）差主要是保水性、黏聚性差导致混凝土料散，流动性主要外加剂超惨或水特别多导致离析最后导致堵管。
措施：观察混凝土情况及时采取措施阻止或合理控制泵送的速度。
关于泵送管长的估算：每节泵管3m竖直向上每米=5m弯头按照10m计算胶管按照20m计算变通按照15m计算。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是指在混凝土泵送过程中，由于各种原因导致泵送管道堵塞的情况。
堵管会使混凝土无法顺利泵送，影响工程进度，同时还会增加工程成本和风险。
因此，了解混凝土泵送堵管的原因，并采取相应的预防措施是非常重要的。
一、原因分析1.混凝土配合比不合理：混凝土配合比设计不合理，水灰比过大或过小，过多的粉状物或其它杂质的含量超标，均会造成混凝土稠浆黏度过大，从而堵塞泵送管道。
2.混凝土水泥和骨料的质量问题：混凝土中使用的水泥和骨料质量不合格，如含有大量的杂质、粉尘等，容易使混凝土凝结剂产生结块，导致管道堵塞。
3.渣浆比例不当：混凝土中的渣浆比例过高，会导致混凝土的粘度增大，形成堵塞。
4.过高的泵送压力：泵送混凝土时，过高的泵送压力会造成混凝土在管道内的流速过快，导致管道壁面产生摩擦力增大，从而引起堵塞。
5.泵送管道磨损严重：长时间使用的泵送管道容易磨损，产生内壁毛糙度，从而增加了混凝土颗粒在管道内的摩擦力，堵塞的几率也会增大。
6.泵送管道弯曲角度过大：泵送管道出现弯曲或拐角过大会导致混凝土流动受阻，增大堵塞的风险。
二、预防措施1.合理设计混凝土配合比：在混凝土的配合比设计阶段，应根据工程实际情况，选择合理的水泥用量、水灰比、粉状物掺量等参数，保证混凝土的流动性。
2.选择优质的原材料：选择质量合格的水泥和骨料，并对原材料进行严格的质量检验，排除含有杂质和粉尘的材料。
3.控制混凝土渣浆比例：合理控制混凝土的渣浆比例，以防止混凝土黏度过高和流动性不佳。
4.控制泵送压力：在泵送过程中，要根据混凝土的流动性和施工情况，控制泵送压力，避免过高的压力造成管道摩擦力的增大。
5.定期检查和更换泵送管道：定期对泵送管道进行检查，发现磨损严重的管道应及时更换，以减少摩擦力对混凝土流动的影响。
6.控制泵送管道的弯曲角度：在施工过程中，合理设置泵送管道的弯曲角度和拐角，避免过大的弯曲和拐角对混凝土流动的影响。
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混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
发表时间：2009-05-22T09:28:52.577Z 来源：《中小企业管理与科技》2009年5月上旬刊供稿作者：于德水[导读] 根据近两年的公路工程施工监理经验，总结泵送混凝土施工过程中导致堵管的几个常见原因及预防措施。
摘要：根据近两年的公路工程施工监理经验，总结泵送混凝土施工过程中导致堵管的几个常见原因及预防措施。
但在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止下面所述这些。
但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中
总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低，大大提高施工速度和质量。
关键词：泵送混凝土堵管
1 操作不当容易造成堵管
1.1 操作人员精力不集中
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
1.2 泵送速度选择不当
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
1.3 余料量控制不适当
泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
1.5 停机时间过长
停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
1.6 管道未清洗干净
上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
2 管道连接原因导致的堵管
管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
3 混凝土或砂浆的离析导致的堵管混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。
4 局部漏浆造成的堵管
由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。
漏浆的原因主要有以下几种：
4.1 输送管道接头密封不严
输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。
此时应紧固管卡或更换密封圈。
4.2 眼镜板和切割环之间的间隙过大眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。
须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
4.3 混凝土活塞磨损严重
操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。
4.4 因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。
5 非合格的泵送混凝土导致的堵管用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。
5.1 混凝土塌落度过大或过小
混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。
泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm 范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。
塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。
塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。
5.2 含砂率过小、粗骨料级配不合理
细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。
细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。
粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。
卵石的可泵性好于碎石。
骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。
由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。
通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。
合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。
5.3 水泥用量过少或过多
水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。
一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。
另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。
因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管也很重要。
5.4 外加剂的选用不合理
外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。
不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。
6 砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管6.1 砂浆用量太少
因为首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。
正确的砂浆用量应按每200m 管道约需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。
因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。
砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。
6.2 砂浆配合比不合格
砂浆的配合比也很关键。
当管道长度低于150m时，用1:2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）；当管道长度大于150m时，用1:1的水泥砂浆（1份水泥/1份砂浆），水泥用量太少也会造成堵管。
7 气温变化导致的堵管
夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。
冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。
8 结束语
以上是近两年公路隧道施工和钢筋混凝土拱桥浇注总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。
但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。