混凝土泵车的堵管故障原因分析

为什么泵送混凝土会堵管,爆管？附解决方法

堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作人员精力不集中。

输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。

若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

（2）泵送速度选择不当。

泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达。

首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。

当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

（3）余料量控制不当。

泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。

料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。

当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。

当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。

2.管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。

接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。

泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。

高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。

停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。

由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。

3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是在施工中普遍存在的一种问题，它可能影响施工的正常进行。

因此，了解混凝土泵送堵管的原因分析以及预防措施是必不可少的。

首先，要了解堵管的原因，可分为内部原因和外部原因。

内部原因是指混凝土质量不良，凝固性太高，颗粒状况不佳，积水太多以及早期强度不符合要求等因素造成的；而外部原因是指管材质量不良，渗漏现象严重，管道通径过小，安装不当，气温时常变化，原料拌合差等原因。

其次，针对以上原因，可采取以下预防措施来解决混凝土泵送堵管的问题。

首先，混凝土生产应严格按照国家标准来制造，并且进行严格的检验，确保质量达到国家标准。

其次，现场施工中，要避免混凝土砂浆添加过多水分，并且减少长时间的施工，使混凝土在较短时间内完成浇筑，减少高温环境的影响。

再次，在管道安装方面，要检查管道的通径是否达标，使混凝土在流动过程中不会受到阻碍；还要安装正确，确保混凝土不会因管道泄漏而流失。

最后，在混凝土的使用中，应充分考虑抗凝固和回转影响，选择对应的混凝土拌合料，完成浇筑，提高混凝土的强度并确保流动性。

以上就是针对混凝土泵送堵管分析及预防措施的一些想法，希望能够对施工工人了解混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施有所帮助。

泵送混凝土堵管的原因及处理方法

泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。

2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。

3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。

4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。

针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。

2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。

3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。

4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。

5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。

总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。

混凝土泵车直管堵管快速解决办法

混凝土泵车直管堵管快速解决办法在混凝土泵车施工过程中，经常会出现堵管现象。

堵管的实质就是混凝土在管道中缺水。

混凝土缺水就会造成堵管。

在正常情况下，如果每个泵送冲程的压力高峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定的压力(32Mpa)，正常的泵送循环自动停止，这是只要进行1-2个反泵循环就能排除堵塞。

如循环几次仍无效，则表明已发生严重堵塞应迅速处理。

注意：反泵——正泵操作不能反复多次进行，否则将使堵塞更为严重。

1. 堵管的可能原因及预防处理堵管是一件很麻烦的事，所以对泵车配件直管堵管现象应以预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，减少堵管发生的可能性。

1)、混凝土质量方面：混凝土和易性差，表现为：粗料粒直径太大或标配不符合要求;砂率太低或标配不符合要求;水泥用量不当或质量不符合要求;搅拌不均匀或搅拌时间停留过长;原料吸水性过大，外加剂不适合等。

其粘聚性差，保水性差。

因混凝土质量是造成堵塞的主要原因，所以应加以控制和预防。

2)、管道方面：管子或接头漏水造成输送过程中压力下降或泄压，弯管的弯曲半径过小，管道不一造成凹槽，未对齐。

3)、泵送前根据需要打的方量，对泵车的管道使用相应数量的润管剂进行润滑。

4)、设备方面：液压系统参数调整不当。

5)、操作方面：待料或停机时间过长。

2. 堵管发生后的处理措施堵塞发生后，先进行反泵疏通，若反泵疏通无效则应立即判定堵塞部位，停机清理管路。

堵塞部位判定的方法是：在泵机操作人员进行正泵——反泵操作的同时，其他人员沿输送管道寻找堵塞部位。

一般来说，从泵的出口起至堵塞部位的管段会发生剧烈振动，面堵塞点以后的管路则静止的，堵塞段混凝土被吸动有响声，堵塞点以后无响声，敲打管道，堵塞部位的发闷的声音和密实的感觉。

一旦找到堵塞部位，在进行正——反泵的同时，用木锤敲析该处，有时能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。

如堵塞与判断不准，也可进行分段清洗。

若拆管时，发现管内砼料开始凝结，应毫不犹豫地将所有管接头打开，逐级快速清理，并清洗拖泵，以免混凝土料凝结，无法洹而使混凝土管报废。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。

2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。

3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。

4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。

5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。

6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。

二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。

2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。

3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。

4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。

5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。

6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。

7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。

8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。

9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。

总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。

以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。

在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。

泵送混凝土设备堵管故障会有哪些原因有哪些

泵送混凝土设备堵管故障会有哪些原因有哪些混凝土输送泵具有机械化程度高、操作方便、效率高等优点而获得广泛应用,但输送泵使用过程中的堵管是经常出现的难以处理的问题。

一、堵管原因在混凝土输送泵工作时，经常会遇到堵管的现象，即泵机料斗内有混凝土并且混凝土泵的活塞还正常工作，而系统远端的压力几乎为零，输送管没有混凝土输出。

对此现象，按产生此故障原因机率的大小顺序分析如下：①泵机料斗内混凝土中的骨料偏多，且离析。

这对搅拌压力上升，搅拌叶片在搅拌时发出清脆的摩擦声，并频繁地出现搅拌轴被卡住停转的现象。

②骨料过粗理论上讲, 堵管最易发生在3 个大石子在同一截面相遇卡紧时, 这时截面大部分被石子占据, 可流通面积很小。

通常规定石子最大粒径与管内径d/D<1/3( 注: 此项在《规程》中有详细规定, 根据输送高度和石子种类, 为2/5～1/5) , 并在泵机料斗上设方格网, 防止超径石子混入。

③操作不当输送泵有着严格的操作规程, 操作人员必须严格遵守执行才能保证泵送顺利, 但实际施工中, 80%以上的堵管都是人为因素造成的。

人为因素主要有两方面, 一是个人工作不负责, 二是个人业务水平有限。

④混凝土的坍落度太小，出现干硬性混凝土。

⑤添加剂的选用不合理添加剂的种类很多, 如: 加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等, 根据混凝土的强度要求和水泥的品种, 合理地选择外加剂, 对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。

不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差, 从而导致堵管。

⑥管道接头密封不严若输送管道接头密封不严, 管卡松动或密封圈损坏则泵送混凝土时必将造成漏浆。

漏浆后, 将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力损失, 从而导致堵管。

二、堵管分析及处理堵管常见的位置有进料口、分配阀出料口处、S管阀处、弯管、锥管等位置。

前三者混凝土并未泵送到输送管路, 故有的称之为堵管。

判断堵塞具体位置主要根据三种表现:①泵送动作及液压系统均正常, 没有异常声音, 泵和管路均无振动。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是在混凝土浇筑工程中经常出现的问题，让许多施工单位头疼不已。

在混凝土浇筑过程中，混凝土由混凝土泵车进行压力输送，并从泵送管道输送到模具模板中，形成混凝土构件。

混凝土泵送堵管是混凝土泵车泵送过程中经常出现的问题，引起混凝土浇筑受阻，影响混凝土浇注质量，延误工期，特别是在长距离泵送的情况下，更加困难。

因此，关于混凝土泵送堵管的原因、分析及预防措施，有必要做进一步的研究和分析。

一是材料原因。

混凝土泵送堵管的主要原因之一是泵送管道的材料不符合要求，管材或管件表面有毛刺，或管材不规则，或管材内壁损坏，等等。

由于混凝土表面粗糙，易于粘附，与管材不一致导致管道堵塞，影响混凝土浇筑质量。

二是拌合比不合理。

混凝土的拌合比如果选择不当，会影响混凝土的性能，特别是胶凝材料的选择不当，容易使混凝土浆体粘度增加，从而导致管道堵塞。

三是管道结构不当。

管道连接技术不当，管道结构不合理，导致混凝土材料大量淤积在管道内，影响混泥浇筑进度，引起管道堵塞。

四是高压。

混凝土泵车按水泥拌合比设定的要求，给出高压混凝土，当混凝土浆体流动比较困难时，混凝土泵车压力过大，容易引起堵管，而影响混凝土浇注质量。

针对这些原因，混凝土泵送堵管的预防措施有以下几点：一是混凝土材料要求严格，要选择合适的材料，管道内壁要光滑无毛刺，管道外表面严格把关，以免管材表面刮出毛刺，使混凝土在流动中更容易粘附。

二是要选择拌合比合理的混凝土，胶凝材料的选择要求合理，采用低水泥拌合比配合高质量的粗骨料，使混凝土浆体流动性足够，以减少堵管的可能性。

三是要采取合理的管道结构，管道关节要及时加油，管道连接要牢固，避免混凝土浆体淤积，堵塞管道。

四是要控制泵车压力，要根据混凝土流动性，将车辆压力调整到合理范围，以维持混凝土的流动性和浇筑效果，避免堵管。

综上所述，混凝土泵送堵管的原因和预防措施要求施工单位在混凝土浇筑过程中要提高认识，做好材料选择，结构设计和操作管理，加强施工监控，以避免混凝土泵送堵管，保证混凝土浇注质量。

混凝土泵堵管原因分析及控制措施

混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。

然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。

本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。

一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。

此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。

2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。

3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。

如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。

二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。

此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。

2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。

例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。

3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。

如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。

除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。

2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。

3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。

总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。

此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。

只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。

混凝土堵管原因分析及改进措施

混凝土堵管原因分析及改进措施一、造成堵管原因：a、现场准备不充分，泵管接头布置不合理，换管慢；b、现场施工人员技术不熟练，换管慢、堵管后处理慢，泵车司机不是专业司机；c、泵管气密性可能有问题，接头处有漏水现象；d、气温高，混凝土塌落度损失不易控制，可泵性降低，混凝土初凝时间缩短也更加容易产生施工缝。

二、下一步改进措施1、调整浇注时间，尽量选择晚饭后开盘，避开白天高温时段浇注二衬，争取第二天天亮前完成浇筑。

2、加强施工现场与拌合站的信息沟通，要求根据现场情况确定第三车混凝土的开始拌合时间。

由现场值班经理或技术员与拌合站调度电话联系。

一般在当车混凝土泵送顺利的情况下开始第三车拌合。

3、提前做好施工现场的准备：a、人员配备：泵车司机1人、振捣工2人、模板观察及加固2人、混凝土卸料1人、换管3人（其中一个熟练）、现场指挥调度1人，共10人。

b、设备方面：维修保养地泵主机；将泵管清理干净，检查泵管气密性，更换老化的橡胶垫圈；检查软管内管壁，是否光滑，否则要更换，软管长度在满足现场需要的前提下应尽量短；合理布置泵管，尽量减少弯头。

通过以上准备工作，确保泵送系统可靠。

同时准备振捣棒3台（用于边墙振捣），附着式振捣器4台（拱顶交错布置）。

台车：提前布置好拱顶泵管接头；丝杆在振捣完成后由模板观察员紧固，下侧模板铰接处和底部加撑方木；推出台车，重新打磨模板，刷油，保证刷油后3天内浇注混凝土，建议在脱模所用的新机油内掺加少量柴油。

模板铰接处有错台，要求用砂轮机打磨一下。

测量人员应对模板尺寸、弧度进行检查，检测第一板混凝土浇筑后台车模板是否有变形。

现场准备：所有施工缝，混凝土接触面须提前凿毛；两板接触位置，台车模板面与既有二衬表面之间应贴密封条。

4、做好施工过程控制试验方面：泵送混凝土的塌落度一般控制在14-18cm，要求混凝土到场塌落度按18cm控制。

试验人员根据塌落度损失情况，确定混凝土的出站塌落度。

若现场塌落度过小，依照施工技术指南可在技术员指导下添加减水剂，以改善混凝土塌落度，使其满足泵送要求。

混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施解决办法

避免使用不合格的骨料和外加剂，以免影响混凝土的稳定性。
管道预防措施
使用合格的管道，并确保其符合相关标准和规范。
在安装管道时，要确保管道连接牢固、密封良好，避免出现松动或漏气现象。
定期检查管道的磨损和老化情况，及时更换损坏的管道。
泵车预防措施
泵车操作人员需经过专业培训，熟练掌握操作技能和维护方法。
防止混凝土离析
离析是指混凝土中的粗骨料和细骨料分离，导致泵送困难。应采取措施防止离析，如适当加入外加剂或调整配合比。
管道解决方案
管道清洗
每次泵送完成后，应立即清洗管道，防止残留物堵塞管道。
管道安装
管道安装不当容易造成堵泵，应按照规范安装管道，避免出现弯折、扭曲等现象。
管道维护
定期对管道进行检查和维护，及时更换损坏的管道部件。
在操作过程中，要密切关注泵车的运行状态和压力变化，发现异
常及时停机检查。
定期对泵车进行维护和保养，确保其机械部件正常运转。
03
CATALOGUE
解决方案
混凝土解决方案
保证混凝土质量
使用质量稳定、级配良好的混凝土，避免使用不合格的混凝
土。
控制混凝土坍落度
坍落度是混凝土的重要参数，坍落度过小容易导致堵泵，应适当调整坍落度。
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施解决办法
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目录
• 堵泵原因分析 • 预防措施 • 解决方案 • 案例分析
01
CATALOGUE
堵泵原因分析
混凝土因素
01 02
粗骨料最大粒径过大
粗骨料的最大粒径过大是造成混凝土输送泵堵泵的主要原因之一。粗骨料的最大粒径过大，会增大输送管道的阻力，导致混凝土难以通过管道，从而引起堵泵。

浅谈泵送混凝土堵管原因分析及对策

工程科技
・８・２９
浅谈泵送混凝土堵管原因分析及理公司，北北京１００）０００
摘
要：本文通过对混凝土泵送过程中堵管原因进行分析，从材料组成、设备选用、员操作、人拌和要求、外部条件等方面制定对策，
以保证混凝土质量，保泵送施工顺利进行。确
关键词：送混凝土；管；策泵堵对送混凝土中，胶结作用和润滑作用，时水泥具有良好的保水性起同目前风力发电项目在我国正在快速发展。风机基础大体积混凝能，混凝土在泵送过程中不易泌水，使水泥的用量也存在一个最佳土浇筑工程大多采用商品混凝土。泵送混凝土越来越多地应用于各值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸人性能，同时使泵送阻施工现场。在风电场现场设置的混凝土搅拌站受现场条件、操作人力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。另外水员水平、混凝土组成材料等的影响，混凝土泵车输送管道堵塞及浇泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，要包裹的水需筑不畅现象屡见不鲜，施工进度和工程质量造成很大影响。本文泥浆也应该越多，对相应地水泥的含量就越大。ｄ外加剂的选用不合．从材料组成、备选用、员操作、和要求、设人拌外部条件几方面分析理，使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。３材料组成堵管原因，并提出相应对策。２堵管原因３１泥。．水水泥进场时，应有出厂合格证，验报告，要核对其试并２１．操作不当是造成堵管的主要原因。ａ．操作人员精力不集中。品种、标号出厂Ｅ期。使用前若发现受潮或过期，ｔ应重新取样试验。输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的水泥质量证实书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵２３个行程，～再正标包括氧化镁含量、氧化硫含量、三烧失量、细度、聚时间、凝安定泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵正泵几个操作循环，仍未排除性、压和抗折强度。抗堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。ｂ泵送速度选择不．混凝土的最大水泥用量不宜大于５０ｇ。５ｋ／合理地确定水泥的ｍ，当。泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快。首次泵用量，提高混凝土的可泵性，防堵管很重要。对预送时，由于管道阻力较大，时应低速泵送，送正常后，适当提此泵可３２骨料。粗骨料的最大粒径是影响泵送混凝土流动性和强．粗高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应度的重要因素。粗骨料最大粒径越小，混凝土的黏聚性明显增大，不低速泵送。．ｃ余料量控制不适当。泵送时，操作人员须随时观察料斗利于泵送；粗骨料最大粒径越大，混凝土离散性增加，出现严重泌水中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸人空气，或离析现象，导混凝土中缺陷增多，抗压强度会随之降低；当骨料粒径致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清大于３ｍ２ｍ时，这种现象更加明显。粗集料针片状含量越多，比表面理粗骨料和超大骨料。ｄ混凝土的坍落度过小时采取措施不当。当积越大，．需水量就相应增加。同时，骨料颗粒之间因机械啮合力增加发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从而相互制约，减少了混凝土的流动性。片状集料增多，针也会造成混料斗底部放掉，贪图省事，若强行泵送极易造成堵管。凝土坍落度明显减小，在成型过程中出现分层，降低混凝土抗压强２２管道连接原因导致的堵管。－管道接法错误很容易导致堵管。度。因此，粗骨料粒径宜控制在ｌ — １ｒ以防止堵管。５３．ｍ，５ａ接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最目前粗骨料基本为碎石，对砂石的含土量和含泥量要严格把大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。出关。石子中的含泥量对等于或高于Ｃ０泵３混凝土时，不大于１低于％；口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。泵Ｃ０时，３不大于２对有抗冻、％；抗渗或其它非凡要求的混凝，石子的送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并含泥量不大于１现场试验人员跟踪检查原材料的粒径、％；含水率、排尽空气，否则极易造成堵。不良物质含量，根据机制砂级配及时调整配合比；检查浇筑过程中２３．混凝土的离析导致的堵管。混凝土遇水时，极易造成离析而混凝土的坍落度，如果坍落度过大或堵管现象严重，时通知试验及发生堵管现象。预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点部门调整配合比。将管道接头松开，将余水全部放掉。泵送完毕清洗管道时，也要放人３３砂。混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送砼，＿砂子宜用海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。中砂，砂率宜控制在４％～００５％砂的含泥量，当混凝土强度等级高于２．部漏浆造成的堵管。于砂浆泄漏掉，方面影响混凝土或等于Ｃ０时，４局由一３不大于３低于Ｃ０时，％；３不大于５对有抗渗、％，抗的质量，另一方面漏浆后，导致混凝土的坍落度减小和泵送压力冻或其它非凡要求的混凝土用砂，将其含泥量不应大于３％。的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种：．ａ输送管道接基准混凝土的砂率为４％，０当砂率大于４％时，凝土黏聚性４混头密封不严。输送管道接头密封不严，卡松动或密封圈损坏而漏显著增大，动缓慢，管流泵送阻力增加；当砂率小于３％时，６混凝土强但用砂过少，以发挥其润滑和填充粗骨料间隙的作用，难浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。ｂ眼镜板和切割环之间的间隙度值较大，．过大。眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大流动性差，泵送中易在泵压下出现砂浆与粗骨料分离，造成堵管。所于１％时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之问的间以，０砂率应控制在４％一４０４％。隙，已无法调整，立即更换磨损件。若应３４Ｉ水泥掺和料。为增加混凝土和易性，减少水灰比，在保证可２．５不合格的泵送混凝土导致的堵管。ａ．土坍落度过大或泵性的前提下，混凝掺入磨细粉煤灰既可以增加水化产物，又可以减少过小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝孔隙，煤灰中的活性Ａ２ＳＯ与界面存在的Ｃ（Ｈ）二次水化粉ｌ、ｉ０ａＯ土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般反应后，生成新的水化产物来增加孔隙密实度，善混凝土的后期改同时，掺入优质粉煤灰可以代替部分水泥，因其球状颗粒外并在８１ｃ－８ｍ范围内。坍落度过小，大输送压力，会增加剧设备磨损，强度。并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管．率表而起到物理减水作用，含砂从而改变可泵性。粉煤灰掺量由试验确定，过小、粗骨料级配不合理。河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最必须符合现行的有关标准要求。３．５外加剂。高效减水剂可以降低水灰比，获得良好的和易性。差。粗骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最水减大粒径应小于１／３口径，碎石的最大粒径应小于１／４口径，否则也易由于减水剂为表面活性剂，泥浆中掺人减水剂后，水剂中的憎使引起堵管。由于材料的不

泵送混凝土施工堵管成因及防治措施

泵送混凝土施工堵管成因及防治措施1.中建八局西北公司，陕西西安 7100002.浙江江南工程管理股份有限公司，浙江杭州 310000随着泵送混凝土泵技术的的广泛应用，极大地提高了混凝土施工的效率，节约了建筑成本。

但随着近年来建筑物建筑高度越来越高，逐渐提上了混凝土泵送的高度和泵送难度，导致混凝土堵管与爆管的事件时有发生，严重影响施工的进度与施工的质量，已成为业内一个公认的问题。

本文将依据工程实际，并结合作者的观察与思考，对泵送混凝土过程堵管的常见原因进行深入分析，并有针对性的给出具体的防治措施以及施工管理建议。

1.施工人员操作原因导致堵管1.泵送速选择不当对于混凝泵送建设项目，泵送速度的选择是成功泵送的关键。

应根据混土实际情实时调节泵送速度，并选择在刚开始是低速泵送，然后逐渐加速，最后正常泵送。

速度过大或过小都可能造成管道堵塞。

泵送速度的设定需要在可控范围内。

管道清洗和管道润滑混凝后上泵第一次泵送时，应以适当的1.1.管路未清洗，润滑不彻底抽水施工操作人员的专业技能还不够。

泵送前未按要求对管道进行清洗润滑，或管道清洗润滑不彻底，造成管道堵塞。

1.1.停机时间过长停机时间过长（一般不超过5-10分钟），在一定条件下，如混凝土不能及时供给。

在间歇过程中，管道残余剩料将会在管道内初步凝结。

初凝会增加泵送阻力并导致管道堵塞。

在建设项目集中的地区和施工旺季，这是造成管道堵塞的主要原因。

1.1.管道内壁清洗不干净每次混凝土输送完毕后，都必须用足量的水将管壁内残留的碎石、砂浆冲洗干净，并在输送管道出入口封堵防尘。

必要时全线洗净，将布设的弯头拆下人工清洗。

否则，管壁内积压的残渣会越来越厚，极易造成泵机泵送阻力增大而出现爆管及堵管。

接管前应检查管壁厚度，较薄的及时更换新管，并确保卡扣接头紧密。

2管道连接原因导致堵管管道连接或弯头部分，在泵送过程中经常发生管道堵塞，为了减少泵送阻力，抑制管道堵塞风险的发生应遵循以下原则：距离最短，混泥土泵与施工地点，尽量按两点间最短路线布置管线；尽量减少弯头的使用，并且在使用弯头时，尽量使用大角度弯头，且避免连续转弯的的设计。

混凝土输送泵堵管原因及解决方法

混凝土输送泵堵管原因及解决方法利用混凝土输送泵泵送混凝土具有输送能力大、效率高、能连续作业、节省人力、节约施工成本等优点，因而被广泛应用于众多建筑领域，但是由于一些施工人员对泵送混凝土施工工艺缺乏系统的了解，而在施工中采用了一些比较传统的操作方法，致使在施工中时常发生堵管故障，严重影响了混凝土浇筑质量，延误了施工工期。

为了避免这种现象的发生，根据杭州湾跨海大桥工程及京津城际轨道交通工程的实践经验，对堵管现象产生的原因和排除方法分析如下：1 混凝土泵送原理可泵性混凝土主要由水泥、砂、石、外加剂、水组成，形成了无数大小不一、形状各异的颗粒。

经过搅拌之后，由水—混凝土的主要介质将无数颗粒包裹，并以小颗粒包大颗粒的形式连接起来，使水泥砂浆均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动，在这种状态之下才能形成流动的混凝土，这就是可泵性混凝土的形成。

泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向泵管外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层，从而使粗骨料顺利通过泵管。

混凝土只有保持这种状态；泵送才能顺利进行。

当这一润滑层被破坏，如遇混凝土在输送管内的局部甚至大部分范围的摩擦阻力(混凝土内部摩擦力和混凝土对管壁的摩擦力)过大时，就会产生堵管现象。

2 堵管判断堵管一般有比较明显的征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力值，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，这时可以基本断定发生了堵管故障；另外可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见混凝土流出，也表明发生了堵管。

输送管有时会因为堵管时产生的强大压力而胀裂。

3 堵管原因及排除方法3.1 混凝土拌合物质量3.1.1 坍落度过小或过大造成堵管混凝土坍落度过小(<8cm)时：混凝土泵压力表将显示出每一个行程都有明显增加，随时出现堵管的可能。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施随着建筑业的发展，混凝土泵车在中型施工工程中起着至关重要的作用。

然而，它们也会因管道堵塞而受到影响。

为了解决这一问题，我们一定要分析堵塞的原因并根据实际情况制定有效的预防措施。

首先，要认识到混凝土泵车的管道堵塞的原因。

首先，混凝土的性质会导致管道快速堵塞，这也是最常见的原因。

其次，管道的内部表面损坏会导致泵车的管道出现堵塞；管道的《弯曲度》过大也可能引起堵塞。

最后，如果管道内部存在外来物质，比如砂石和水泥等，则很可能引起混凝土泵车管道的堵塞。

要有效地预防混凝土泵车管道的堵塞，应根据实际情况制定相应的预防措施。

首先，建议购买质量较高的混凝土，并在施工中严格控制混凝土的流动性，以保证管道内部不会塞。

其次，应定期检查管道内部，及时发现和更换管道内部表面受损的部位，以防止混凝土泵车管道的堵塞。

另外，应确保管道尽可能直线，管道弯度过大容易造成堵塞。

最后，要尽量避免管道中混入外来物质，并设置筛分装置，以防止管道受到堵塞。

混凝土泵车管道的堵塞是一个严重的问题，可能会对施工工程产生负面影响。

因此，在施工过程中，应该识别堵塞的原因，并根据实际情况制定有效的预防措施，以确保混凝土泵车的安全运行。

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泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析

泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土技术在建设行业得到普及和应用。

但在泵送混凝土时，经常会遇到堵泵或者堵管现象，导致延误工期、降低工作效率。

总结分析了常见原因，并总结了预防措施和解决方法。

采用混凝土输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼，泵的种类分汽车泵和台式泵两大类。

泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。

堵管不但影响效率，导致混凝土浇筑时间过长，也影响砼质量。

尤其是在抢工期的工程中，堵泵是影响工期不可忽略的原因之一。

通过分析四大方面的原因提出了堵管后的解决办法，并且提出了预防措施，做到防患于未然，全面解决堵管堵泵的相关问题。

一、混凝土泵送原理混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。

正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。

流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。

当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。

这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。

砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。

二、混凝土输送泵堵管原因分析1、进料（混凝土）的原因导致堵管。

堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。

混凝土泵堵管的原因及预防措施

混凝土泵堵管的原因及预防措施1、操作不当容易造成堵管：1.1操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。

若已经进行了反泵（正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

1.2泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。

首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。

当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

1.3余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。

料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。

当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

1.4混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。

切忌在料斗中加水搅拌。

1.5停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。

对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。

1.6管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。

所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。

2、管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。

接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。

泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是指在混凝土泵送过程中，由于各种原因导致泵送管道堵塞的情况。

堵管会使混凝土无法顺利泵送，影响工程进度，同时还会增加工程成本和风险。

因此，了解混凝土泵送堵管的原因，并采取相应的预防措施是非常重要的。

一、原因分析1.混凝土配合比不合理：混凝土配合比设计不合理，水灰比过大或过小，过多的粉状物或其它杂质的含量超标，均会造成混凝土稠浆黏度过大，从而堵塞泵送管道。

2.混凝土水泥和骨料的质量问题：混凝土中使用的水泥和骨料质量不合格，如含有大量的杂质、粉尘等，容易使混凝土凝结剂产生结块，导致管道堵塞。

3.渣浆比例不当：混凝土中的渣浆比例过高，会导致混凝土的粘度增大，形成堵塞。

4.过高的泵送压力：泵送混凝土时，过高的泵送压力会造成混凝土在管道内的流速过快，导致管道壁面产生摩擦力增大，从而引起堵塞。

5.泵送管道磨损严重：长时间使用的泵送管道容易磨损，产生内壁毛糙度，从而增加了混凝土颗粒在管道内的摩擦力，堵塞的几率也会增大。

6.泵送管道弯曲角度过大：泵送管道出现弯曲或拐角过大会导致混凝土流动受阻，增大堵塞的风险。

二、预防措施1.合理设计混凝土配合比：在混凝土的配合比设计阶段，应根据工程实际情况，选择合理的水泥用量、水灰比、粉状物掺量等参数，保证混凝土的流动性。

2.选择优质的原材料：选择质量合格的水泥和骨料，并对原材料进行严格的质量检验，排除含有杂质和粉尘的材料。

3.控制混凝土渣浆比例：合理控制混凝土的渣浆比例，以防止混凝土黏度过高和流动性不佳。

4.控制泵送压力：在泵送过程中，要根据混凝土的流动性和施工情况，控制泵送压力，避免过高的压力造成管道摩擦力的增大。

5.定期检查和更换泵送管道：定期对泵送管道进行检查，发现磨损严重的管道应及时更换，以减少摩擦力对混凝土流动的影响。

6.控制泵送管道的弯曲角度：在施工过程中，合理设置泵送管道的弯曲角度和拐角，避免过大的弯曲和拐角对混凝土流动的影响。

砼泵送堵管的原因分析及预防措施

砼泵送堵管的原因分析及预防措施砼泵送是现代建筑中常见的施工方式，它可以提高施工效率，缩短工期。

然而，在砼泵送过程中，可能会出现堵管的情况，这会导致施工进度受阻，影响工程质量。

因此，对于砼泵送堵管的原因进行分析，并采取相应的预防措施是非常重要的。

1.砼质量问题：砼的质量不达标是导致堵管的主要原因之一、砼中的骨料粒径过大、粉煤灰或掺合料含量过高、水灰比不合适等都会导致砼的流动性变差，增加泵送阻力，从而引发堵管现象。

2.渣浆管道磨损：砼泵送过程中，砼与管道内壁发生摩擦，长时间摩擦会导致管道内表面磨损，产生较多的渣浆，阻塞管道。

3.管道设计不合理：管道的设计参数不合理也是产生堵管的原因之一、比如，管径太小、弯头角度过小、弯头数量过多等都会增加管道的阻力，促使堵管的发生。

4.湿度和温度问题：湿度和温度对砼的流动性有着重要影响，湿度过高会加快砼的硬化速度，增加泵送阻力；而温度过高则会影响砼的凝结时间，导致凝结过早，增加泵送阻力。

为了预防砼泵送堵管问题的发生，可以采取以下一些措施：1.优化砼配合比：合理控制骨料粒径、水灰比和掺合料的含量，确保砼的流动性和抗堵性符合要求。

通过试块试验、流动性试验等手段来确定合适的配合比。

2.定期检查管道磨损情况：定期检查泵送管道的内表面磨损程度，及时更换磨损的部件，保持管道的光滑。

3.合理设计管道：根据具体工程要求，合理选取管道材料、管径和弯头角度。

同时要避免弯头数量过多，减小泵送阻力。

4.控制湿度和温度：根据实际情况，合理控制施工环境的湿度和温度。

可以采取喷水降温、覆盖保温等方式。

5.加强施工管理：严格按照操作规程进行施工，确保施工过程中的每个环节都符合要求。

同时加强对泵送工作人员的培训，提高其技术水平。

总之，砼泵送堵管是一个常见的问题，它的发生不仅会延误施工进度，还会影响工程质量。

因此，要通过合理的砼配合比、优化管道设计、控制湿度和温度等措施，预防砼泵送堵管现象的发生，以保证施工的顺利进行。