产品检测控制程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序简介产品质量检测控制程序是为了确保产品在生产过程中的质量稳定性和一致性而设计的。
该程序通过采集、处理和分析产品质量数据，以及设定一系列的质量指标和控制范围，实现对产品质量进行实时监测和控制。
功能1. 数据采集：程序通过连接到生产设备或传感器，实时采集产品生产过程中的关键参数和质量数据，包括温度、湿度、压力、流量等。
2. 数据处理：采集的数据经过程序处理，进行数据清洗、去噪、校准等操作，确保数据的准确性和可靠性。
3. 数据分析：程序根据设定的质量指标和控制范围，对采集到的数据进行分析和统计，以及异常检测和预测，及时发现潜在的质量问题。
4. 质量控制：根据分析结果，程序可以自动调整生产设备的参数或发出警报，以保证产品质量在设定的控制范围内。
特点1. 实时监测：程序能够实时采集和处理数据，及时发现和处理质量问题，减少产品缺陷和废品率。
2. 自动化控制：程序可以自动调整设备参数，提高生产效率和一致性，减少人工干预的误差。
3. 异常预警：程序通过分析历史数据和模型预测，能够提前发出异常预警，避免潜在的质量问题。
4. 数据可视化：程序将处理后的数据以图形化或报表化的形式展示，便于用户进行数据分析和判断。
应用领域产品质量检测控制程序广泛应用于各个生产领域，特别是需要保证产品一致性和质量稳定性的行业，如制药、食品、汽车、电子等。
产品质量检测控制程序是现代生产过程中不可或缺的一部分，它通过实时监测、数据处理和分析，实现对产品质量的控制和提升。
该程序的应用能够提高生产效率、降低成本，并保证产品质量的稳定性和一致性。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是指为了保证产品质量的稳定性和可靠性，通过一系列的检测和控制措施，对产品的各项质量指标进行监测和管理的程序。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的制定和执行过程，以确保产品质量符合标准和客户要求。
二、制定程序1.确定检测目标和指标首先，根据产品的特性和客户的需求，确定产品质量检测的目标和指标。
这些指标可以包括产品的尺寸、外观、性能、可靠性等方面。
2.建立检测方法和标准根据产品的特点和质量指标，制定相应的检测方法和标准。
这些方法和标准应该能够准确、可靠地评估产品的各项质量指标，并且能够被操作人员理解和执行。
3.确定检测设备和工具根据产品的检测方法和标准，确定需要的检测设备和工具。
这些设备和工具应该能够满足检测要求，并且具备准确、可靠的性能。
4.培训操作人员为了保证检测的准确性和可靠性，需要对操作人员进行培训，使其熟悉检测方法和标准，掌握操作技能，并了解质量控制的重要性。
5.建立检测记录和报告建立检测记录和报告的格式和内容，记录每次检测的结果和问题，以及采取的纠正措施。
这些记录和报告可以用于追溯产品质量问题的原因和责任。
三、执行程序1.检测前的准备工作在进行产品质量检测之前，需要进行一系列的准备工作。
包括检查检测设备和工具的状态和准确性，校准设备，确认操作人员的培训情况等。
2.执行检测过程按照制定的检测方法和标准，进行产品质量检测。
操作人员应按照规定的程序和要求进行操作，确保检测的准确性和可靠性。
3.记录和报告在检测过程中，记录每次检测的结果和问题，包括合格品数量、不合格品数量、不合格品的具体问题等。
及时报告不合格品的情况，并采取相应的纠正措施。
4.问题处理和改进对于检测中发现的问题，及时进行处理和改进。
分析问题的原因，找出改进的措施，并及时执行。
确保类似问题再也不发生，产品质量得到改善。
四、质量控制的监督和评估1.监督检查定期进行质量控制的监督检查，检查产品质量检测控制程序的执行情况，包括检测方法和标准的执行情况、操作人员的培训情况、检测设备和工具的状态等。
产品检验与实验控制程序
产品检验与实验控制程序一、背景介绍在产品生产的过程中，为了确保产品质量的稳定性和可靠性，需要建立完善的产品检验与实验控制程序。
本文将介绍产品检验与实验控制程序的重要性、目的、内容和实施步骤。
二、重要性产品检验与实验控制程序是确保产品质量的重要环节。
通过建立科学合理的检验与实验控制程序，可以有效地避免产品质量出现问题，减少不良品率，提高产品的竞争力和市场占有率。
三、目的产品检验与实验控制程序的主要目的是确保产品符合相关标准和规范要求，保证产品质量稳定性和一致性。
同时，通过检验与实验控制程序，可以及时发现产品质量问题，进行及时调整和改进，不断提升产品质量。
四、内容1. 检验项目检验项目是检验与实验控制程序的核心内容，包括产品外观检查、尺寸测量、性能测试等。
检验项目应根据产品特性和客户需求确定，具体项目详见检验标准文件。
2. 检验方法检验方法是执行检验项目的具体操作步骤，包括检验设备、检验规程、检验环境等。
检验方法应科学合理、操作简便、可重复性好。
3. 抽样方案抽样方案是确定检验样本的方式和数量，包括随机抽样、按批抽样、特殊抽样等。
抽样方案应符合统计原理，保证检验结果的可靠性和准确性。
4. 检验记录检验记录是检验与实验控制程序的重要组成部分，用于记录产品检验结果和过程。
检验记录应规范完整，便于溯源和追踪。
五、实施步骤1. 制定检验计划根据产品需求和标准要求，制定详细的检验计划，包括检验项目、检验方法、抽样方案和检验记录。
2. 建立检验系统建立符合产品特性和工艺流程的检验系统，包括检验环境、检验设备、检验人员等。
3. 执行检验与实验控制程序按照检验计划和程序要求，执行检验项目、记录检验结果，并做好检验记录。
4. 分析和改进定期对检验与实验控制程序进行分析和评估，发现问题和不足之处，并及时改进和调整。
六、总结产品检验与实验控制程序是确保产品质量稳定与一致的重要保障。
建立科学合理的检验与实验控制程序，可以提高产品质量、降低风险并促进持续改进和发展。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
产品检验控制程序
产品检验控制程序1．目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。
2．范围产品实现过程的适当阶段。
3．职责3.1技术部、质检部是检验和试验的归口管理部门，负责进货、工序和最终检验和试验。
3.2各车间负责产品工序检验中的自检、互检。
4．工作程序4.1进货检验和试验4.1.1采购部在原（辅助）材料、外购（协）件等物资到公司后，保管员应及时通知质检部进行检验。
4.1.2检验人员要依据图纸和检验文件的要求,认真做好进货检验和试验，并在《检验报告单》上做好记录，作出合格与否的判定。
如需做检测试验的，则在做完试验后写好试验报告，作出判定。
4.1.3保管员凭检验人员开具的合格证办理入库手续。
对经检验不合格的物资，按《不合格品控制程序》处理。
4.2过程检验和试验4.2.1在过程检验和试验中公司采取自检、互检和专检相结合的三检制，其中专检包括首检、巡检和完工检验。
检验的依据是产品图纸、工艺文件和检验文件。
4.2.2首件检验4.2.2.1首件是指每道工序开始加工的第一件零件，首件由操作者自检合格后，再交检验员检验确认，首检记录由检验员负责保管。
4.2.2.2 首件检验不合格应停机分析原因，进行改进，并将重新加工的首件再次交检，直到合格方能进行批量加工。
4.2.2.3 在更换操作者、原材料、设备、工装、工艺时，必须对加工的第一件零件进行首检。
4.2.3巡回检验4.2.3.1首件检验合格后进行批量加工时，操作者应做好自检、互检工作。
4.2.3.2专职检验员至少每隔二小时应对操作者自检、互检的零件进行巡检，并做好《巡检记录》。
检验人员可根据操作者的技术水平和该工序质量的稳定与否增减巡检频次。
4.2.3.3 检验人员在巡检中发现批量产品不合格，应立即通知该工序停机找原因，消除发现的不合格及原因。
4.2.4完工(或成品)检验零件(或产品)加工完成后，操作者将自检合格的零件送交检验员检验。
检验员应做好完工(或成品)检验记录，对合格品准许转序，对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
产品检验控制程序
标准作业程序 产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版 本：A/0
第4页
共5页
模切产品巡检：片材在正常生产过程中，IPQC 依产品品质状况和稳定性等对各机台每 30
分钟进行一次巡检，巡检的数量不得少于 10PCS，如巡检不合格，根据实际状况可
加大检查数量，并记录于《制程检验报告》中，对不合格品做好标识，并通知生产
版 本 变更单编号 A/0 初次发行
标准作业程序
产品检验控制程序
修订记录
内
容
《产品检验控制程序》
文件编号：QP-08
版 本：A/0
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生效日期 2014-07-01
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标准作业程序 产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版 本：A/0
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的按《不合格品控制程序》处理。。
6.0 参考文件
6.1《人力资源控制程序》
6.2《文件控制程序》
6.3《检测设备控制程序》
6.4《纠正和预防措施控制程序》
6.5《不合格品控制程序》
6.6《产品标识和可追溯性控制程序》
7.0 附表
7.1《IQC 检验报告》
QP08-001A/0
7.2《FAI Inspection Report》
作相应的处理，IQC 跟进执行措施的效果。 5.3.6 对于生产过程中发现的不合格物料，仓管员将不合格批隔离；判定为报废的物料由 IQC 在不合
格标识票上注明“报废”，由仓库做报废处理。 5.3.7 对于仓存超周期物料，由仓库开《库存重检申请单》通知 IQC 进行重检，依 6.3.2-6.3.4 的规
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序是企业保证产品质量稳定的重要环节。
该程序旨在确保产品在生产过程中的各个环节都符合质量标准，以满足客户的需求和期望。
下面将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式及其内容要求。
一、程序概述产品质量检测控制程序是指企业为了保证产品质量，采取一系列检测控制措施的规定和流程。
该程序包括了检测方法、检测设备、检测频率、检测标准、不合格品处理等关键内容，以确保产品质量的稳定性和一致性。
二、程序内容1. 检测方法产品质量检测控制程序首先需要明确使用的检测方法。
根据产品的特性和要求，确定适合的检测方法，如物理性能测试、化学成份分析、外观检查等。
确保检测方法的准确性和可行性，以便能够准确评估产品的质量。
2. 检测设备产品质量检测控制程序需要明确使用的检测设备。
根据检测方法的要求，选择适当的检测设备，如仪器仪表、试验设备等。
确保检测设备的准确性和可靠性，以便能够正确执行检测工作。
3. 检测频率产品质量检测控制程序需要确定检测的频率。
根据产品特性、生产能力和客户要求，确定检测的频率，包括每批次、每天、每周或者每月等。
确保检测的频率能够及时发现问题，及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
4. 检测标准产品质量检测控制程序需要明确检测的标准。
根据产品的质量要求和相关标准，制定适合的检测标准，如国家标准、行业标准、企业内部标准等。
确保检测标准的合理性和可操作性，以便能够准确评估产品的合格性。
5. 不合格品处理产品质量检测控制程序需要规定不合格品的处理方式。
当产品未能通过检测时，需要明确采取的处理措施，如报废、返工、退货等。
确保不合格品的及时处理，以避免对客户造成不必要的损失。
6. 检测记录产品质量检测控制程序需要规定检测记录的要求。
对于每次检测，需要记录检测结果、检测日期、检测人员等相关信息。
确保检测记录的完整性和可追溯性，以便能够进行质量分析和持续改进。
7. 质量培训产品质量检测控制程序需要包括质量培训的内容。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品在生产过程中的质量稳定性和一致性，以满足客户的需求和期望。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的编制和执行步骤。
二、程序编制1. 确定检测项目：根据产品特性和客户要求，确定需要进行的检测项目，包括外观、尺寸、性能等方面。
2. 制定检测标准：参考相关行业标准和国家标准，制定产品各项检测指标的标准，确保产品符合质量要求。
3. 确定检测方法：根据检测项目和标准，确定适用的检测方法，包括物理测试、化学分析、光学检测等。
4. 编制检测程序：根据检测项目和方法，编制详细的检测程序，包括样品准备、仪器设备校准、检测步骤、数据记录等。
5. 制定检测频率：根据产品特性和质量要求，确定检测频率，包括每批次、每天、每周等不同的时间间隔。
三、程序执行1. 样品准备：按照检测程序要求，准备需要进行检测的样品，确保样品的代表性和完整性。
2. 仪器设备校准：对检测所需的仪器设备进行校准，确保其准确性和可靠性。
3. 检测操作：按照检测程序的要求，进行检测操作，包括样品的放置、测试条件的控制、数据的记录等。
4. 数据分析：对检测结果进行数据分析，判断产品是否符合质量标准，如有不合格情况，及时采取纠正措施。
5. 数据记录：将检测结果记录在检测报告中，包括样品信息、检测项目、检测结果等，确保数据的可追溯性和准确性。
6. 异常处理：如发现异常情况，应及时记录并进行处理，包括停产、追溯、整改等措施，确保产品质量问题得到解决。
7. 维护和改进：定期对产品质量检测控制程序进行评估和审查，及时进行维护和改进，确保程序的有效性和适用性。
四、质量控制措施1. 原材料检验：对进货的原材料进行抽样检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 在线检测：在生产过程中进行在线检测，及时发现生产异常情况，避免不合格产品的进入下一道工序。
3. 工艺控制：严格控制生产工艺参数，确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 定期检验：对成品进行定期检验，确保产品质量符合标准要求。
产品检验与测试控制程序
4.4.1 检验和试验记录应清楚的记录产品的型号、批号、生产日期、检测项目、检测数据，检测的结果是否合格，并经检测人员和试验人员签名确认。
4.4.2 所有记录按《文件和记录控制程序》进行管理。
4.5 检验准则
4.5.1 未经经验合格的产品不准流入生产及下工序加工；未经最终检验合格的产品不准许交付顾客使用；
6.3生产车间工艺监控记录，保存期限1年+1个日历年
6.4各种试验记录，保存期限3年+1个日历年
6.5产品质量检验报告，保存期限3年+1个日历年
6.6《紧急（例外）放行申请单》由检测部门保存，保存期限3年+1个日历年。
6、记录
4.5.2 品管人员按控制计划、检验规程或验收样件对进料及公司生产产品进行检验；
4.5.3 品管人员的印章管理由品质部统一归口管理；
4.5.4检验记录必须真实、完整，字迹清楚可辨，记录人应在记录上签名注明记录日期。涂改处也应签名注明记录日期；
4.5.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求。
4.6 技能要求
各品管检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格、具有相应技能、确可胜任的人员担任。培训可参照《人力资源控制程序》。
5、参考文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《记录控制程序》
5.3《原材料检验规程》
5.4《出货检验规范》
6、记录
6.1进货物料验证记录，保存期限3年+1个日历年
6.2 原材料检验报告 ，保存期限3年+1个日历年
4.0 内容
4.1原材料/零部件进货检验
4.1.1 IQC根据仓库的《来料登记一览表》安排物料的检测，并按照《进料检验管理规范》对进货物料需检测的化学、物理、机械特性等抽样进行检验和试验，形成相应的《进料检验报告》。
产品检测及不合格品控制程序(含表格)
产品检测及不合格品控制程序（IATF16949-2016）1.0目的对原料、半成品、成品进行检验，确保产品质量得到监控，对不合格品进行管制，确保所有发现的不合格品不流入下工序或出货。
2.0适用范围适用于进料、制程、成品的检验及不合格品的处理。
3.0定义3.1本程序采用ISO9000：2015中相关的术语和定义。
3.2本程序采用QC080000：2017（IECQHSPM）有害物质过程管理体系要求中相关的术语和定义。
4.0职责条款部门及人员职责职责权限规定来料、制程、成品检验及不合格品标示，特采品确认批准，纠正措4.1 品保课施效果确认，协助生产各车间采取纠正措施。
生产过程自检及不合格品标识隔离，不合格品处理及生产继续的暂4.2 生产部各课定对策决定、采取纠正措施4.3 业务课与顾客信息的沟通，客户投诉信息的接收与反馈4.4 生管课原材料不合格标识隔离，不合格品处理、采取纠正措施4.5 人力资源课纠正预防措施单的跟踪及监督4.6 总经理批准库存积压品、淘汰品、不合格品及过期物料的报废5.0作业程序5.1.来料的检验和试验5.1.1采购回的原材料由生管课收货，生管课按订购单验收后通知品保课来料品管进行检验。
5.1.2来料品管接获检验通知，尽速按原材料检验标准进行检验。
5.1.3对合格品通知仓库办理入库手续，对来料不合格品贴上不合格品标识（红色标签）,通知生管课对不合格品作出处理,将检验状况填写在“受入检验品质报表”上。
5.1.4来料品管将检验结果填入检验记录，同时将检验结果回复仓库。
如果本公司不具备检验能力在购买铝棒时要求供应商出具相关的材质证明，客户有特殊要求时委托相关的第三方检测机构进行检验。
5.1.5品保课接到生管课进料检验通知后，按《来料检验作业指导书》要求进行检验。
对免检原材料，只核对外包装、数量及实物的一致性。
5.1.6生管课对不合格原材料的处理方式有：生管课贮存的原材料经检验发现的不合格品，应进行标识并隔离存放。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。
通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。
为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。
本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。
2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。
目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。
2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。
同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。
2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。
确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。
2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。
记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。
2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。
同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。
3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。
并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。
3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。
确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。
3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。
出货检验控制程序
出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。
适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。
检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。
具体标准详见《产品质量标准文件》。
检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。
检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。
检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。
检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。
不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。
具体做法详见《产品质量管理文件》。
责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。
质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。
结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。
同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。
产品检验控制程序
3.10所有检查判定的不合格品均按《不合格品控制程序》执行。
3.11各类检查记录需保存至少六个月，样品需标识清楚至少保存一个月。
4．支持性文件
4.1《来料、最终检查抽样标准》
4.2《工程检查抽样标准》
4.3《检查基准书》
4.4《包装作业指导书》
5．质量记录
6.1QR--081《来料检查通知书》
6.2QR--119《检查结果票》
6.3QR--120《品质异常单》
6.4QR--113《来料检查成绩表》
6.5QR--114《工程检查成绩表》
3.4.2自检和互检的频率
参照SOP要求的频率进行
3.4.3自检和互检的实施
作业员依各工序作业指导书的要求开展自检和互检工作，检查发现品质异常时，将可疑异常部品采取隔离措施后，立即报告品检员或加工组长，由其进行确认，并按其指示进行。
3.4.4对于所有外观要求的产品需具备外观限度样板。
3.5最终检查（OQC）
工程检查
品质部
最终检查
资材部库管员
出货检查，若发现异常，应报告仓库主管，
紧急放行时使用《特许生产/紧急放行单》
3.1.3来料检查的实施
品质部检查员负责按《来料检查抽样标准》对来料实施抽样检查，检查结果记录于《来料检查成绩表》中，并对检查后的来料品质状态予以标识，不同的品质状态采用不同的标识方法，具体依《标识和可追溯性程序》执行。
1)所有来料检查均按相应的《检查基准书》进行检查和记录；
2）包装材料按《包装材料检验规范》和包装仕样书进行检查；
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产品检测控制程序
1目的
为规范TLC产品认证过程中的产品检测，加强对检测有效性的控制，特制定此程序。
2适用范围
本程序适用于TLC各检测分包机构对申请产品认证组织进行产品的型式试验。
3职责
3.1受理部负责安排检测任务并将认证合同相关信息传递给分包检测机构；
3.2分包检测机构负责安排产品检测工作，汇总检测资料，对检测的全过程负责；
3.3评审部负责处理检测过程中出现的异常信息；
3.4评审部负责评定产品检测报告。
4程序
4.1受理部根据产品认证合同的约定，按照企业自愿、就近安排、兼顾均衡的原则，及时向相应产品检测分包机构下达委托检测任务，明确产品检测实施的时间、依据标准及相关要求。
4.1.1下达委托检测任务时主要考虑该机构的检测能力、检测任务情况及其业绩和组织要求等情况。
若申请企业对受理部安排的检测机构不满意或认为其不能公正地进行产品检测，可向受理部提出，有正当理由的受理部应无条件给予更换。
4.1.2若由于检测机构或组织的原因无法按要求实施检测，检测机构应及时将有关信息反馈回受理部。
4.1.3下达委托检测任务时应将必要的产品信息包含其中，在《产品检测委托书》中应明确检测产品、依据标准、检测时间要求等相关内容，以利于检测机构及检测人员得到全面的信息。
4.2检测机构按其在TLC相关产品认证实施规则的规定进行检测，并考虑从相关渠道获得的信息，如果检测机构对受理部传递的相关信息有疑义，应及时与TLC受理部进行沟通，以达成共识。
企业送检样品应具有代表性（若关键元器件和材料的供方为多家时，组成样品的各关键元器件和原材料的供方，应为采购量最大的供方），产品认证现场检查时将进行核对。
企业报TLC的产品描述中的关键元器件及材料、供方信息等内容应至少包含检测机构出具的检测报告中的产品描述信息。
4.2.检测机构按照TLC相应产品的认证实施规则进行检测和判定，保留检测原始数据，根据检测结果如实出具检测报告，并注意样品的保管；组织按TLC下达的“检测收费通知单”要求分别向TLC及检测机构交纳产品检测费用。
4.2.2当在组织处检测时，如果组织的检测设施在效率及质量上优于产品检测机构的设备，检测组可在比对的基础上加以利用，但应保留比对的数据和相关记录。
4.2.3第一次检测不合格的，检测机构应及时将检测报告报送TLC评审部，必要时对不合格项目的情况进行说明，评审部负责通知组织进行整改，一个月后向检测机构重新提交样品进行检测，如果再次检测仍不合格，则本次产品认证结论为不合格，组织一年后才能重新提出产品认证申请。
4.2.4检测机构对检测实施过程中发现的异常情况，特别是涉及产品一致性的问题，应及时将有关信息反馈到评审部，以便评审部及时处理，具体要求可参照4.5条的要求。
4.3检测报告经检测机构批准后将以下记录报送评审部：
a、产品检测报告；
b、不合格项目的原始数据及相关记录；
c、采用组织检测设施的比对记录。
4.4评审部对检测机构报送的资料进行评定，资料齐全且满足认证要求的，评定为通过；
若发现检测报告中存在问题，评审部应及时采取措施：涉及组织
的问题可参照4.5条的规定实施；涉及到检测机构的问题，评审部以信息反馈单的形式向检测机构传递，要求检测机构采取切实有效的措施进行改进；涉及TLC自身的问题，评审部以信息反馈单的形式向相关部门传递，限期要求改进，重大问题应向TLC主任、产品认证事业部主任通报或由其处理；
外部问题的改进情况，一般由评审部对其验证，内部问题根据其性质、影响和涉及的层次可由评审部、产品认证事业部主任或中心主任验证。
4.5评审部对检测机构反馈的问题及在认证决定中发现的问题进行分析、评审，并做出相应处理；
4.5.1对于对产品质量可信性有重大影响的或性质严重的问题（如虚假），评审部可要求检测机构在进行尚未完成的项目时进行验证或处理，甚至安排专项质量体系检查或产品检测；
4.5.2对于影响不大的问题，评审部可进行适当记录，并通知组织，要求其采取适当措施，安排在下一次检查/检测时，对问题进行验证，必要时可要求组织再一次报送相关资料；
4.6本程序在实施时应参照与各检测机构的分包协议、分包机构产品检测实施程序及双方的相关规定。
5 质量记录
TLC-CP01B07 产品认证评定表
TLC-CP01B05 产品检测委托书
TLC-CP01B10 检测收费通知单。