设备公司过程检验和试验控制程序
检验和试验控制程序
5.3过程检验
车间完成壳体加工后，生产者通知检验员进行检验。检验员按《壳体检验规程》的要求进行检验，并填写《检验记录表》。产品装配过程按《装配过程检验规范》的要求进行检验，并填写《装配过程检查记录》。合格后，检验员进行合格标识，检验不合格，车间对产品进行不合格标识，车间进行处置，执行《不合格品控制程序》。
5.4低压成套设备的例行检验和箱式变电站的出厂检验
5.4.1车间成品生产完成后，车间通知检验员，检验员按《例行检验规程》和《箱式变电站出厂检验规程》的要求进行检验，并填写《例行检验记录》和《箱式变电站出厂检验报告》。合格后，检验员发放合格证、粘贴铭牌和加贴认证标志。不合格，检验员进行不合格标识，执行《不合格品控制程序》。
5.5检验产生的记录由生技科负责保管，具体执行《记录控制程序》。
5.6本公司不允许紧急放行，只有经过检验或验证的产品才能放行。
6记录
《进货检验记录》
《壳体检验记录表》
《例行检验记录》
《装配过程检验记录》
《箱式变电站出厂检验报告》
进货检验记录
编号：LYDQ/JL-131-A
采购产品信息
检验内容
检验员
检验日期
检验结论：□合格□返修□报废
不合格说明：
检验员：日期：
装配过程检查记录
产品名称
产品编号
规格型号
数量
检验员
检验日期
检验项目
技术要求
检查结果
外观
电镀件无起皮、脱落、发黑、生锈等缺陷；涂漆件的涂漆层牢固无皱、无透底漆及明显刷痕、伤痕、修正很等缺陷
检验、测量与试验设备控制程序文件
检验、测量与试验设备控制程序1.目的该程序文件确保工厂检验、测量与试验设备（包括生产测量工具、仪器、仪表）得以很好的管理、维修保养及校准，从而保证这些设备在生产检验过程中符合要求。
2.范围厂内所有与生产有关的检验、测量与试验设备，包括生产测量工具、仪器、仪表。
3.职责3.1纯化中心3.1.1是检验、测量与试验设备的管理部门。
3.1.2负责检验、测量与试验设备的预防性维护。
3.1.3负责生产测量工具、仪器、仪表的维护。
3.1.4负责生产检验、测量与试验设备的校准。
3.1.5负责生产检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。
3.2研发部3.2.1负责本部门检验、测量与试验设备的日常维护。
3.2.2负责本部门检验、测量与试验设备的校准。
3.2.3负责本部门检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。
3.3质量部3.3.1负责负责上述检验、测量与试验设备的跟踪、抽查、内部检定记录更新等管理工作。
4.定义无应用5.程序5.1质量部建立《检验、测量与试验设备清单》，详见附件8.1。
5.2检验、测量与试验设备的校准5.2.1校准5.2.1.1仪器、仪表及检验测量工具的校准1、仪器、仪表及检验测量工具的校准由质量部负责。
2、质量部不能校准的由外部认可的独立检定机构或生产厂家校准，质量部负责联系。
5.2.1.2检验、测量与试验设备的校准1、根据《检验、测量与试验设备清单》，能内校的检验、测量与试验设备，由各相关部门负责校准。
2、不能校准的，由外部认可的独立检定机构或设备生产厂家校准，设备责任部门负责联系。
5.2.2检验、测量与试验设备的校准标识：校准合格的仪器、仪表及检验测量工具应贴有检定或校准标签5.2.3检验、测量与试验设备的校准记录。
5.2.3.1检验、测量与试验设备的校准记录由质量部保存。
5.2.3.2仪器、仪表及检验测量工具的校准记质量部保存。
检验测量和试验设备控制程序
1.目的
对检验，测量和试验设备进行有效控制，保证检验、测量和试验设备的精密度和准确度，以确保检测和试验结果的正确性。
2.范围
本程序适用于证实产品符合规定要求的检验、测量和试验设备的控制。
3.职责
3.1 质量部是检验、测量和试验设备控制的归口管理部门，负责检测设备的审核登记、送检或校准等管理工
作。
3.2 使用部门正确使用并做好仪器设备的日常维护保养
4.名词解释
固定资产：对采购原值≥￥5000元的生产用设备、检验试验设备、测量工具等作为公司固定资产，需进行登记造册，进行固定资产管理。
5.程序&流程
6.其他要求
6.1监视、测量和试验设备遇下列情况，应贴上停用标志并重新校准。
6.1.1对设备的准确性发生怀疑时；
6.1.2设备经过拆卸损坏时；
6.1.3设备修理后；
6.1.4设备经过位移；
6.2 当发现检验、测量、试验设备偏离校准状态时，对检验、测量的产品向前进行追溯，重新检测，直至检测产品合格为止,当有偏离精度状态下对已经发运的产品需及时通知客户进行追溯，确认最终满足客户要求为止。
6.3质量部对检测设备的技术档案和检定记录，按《质量记录控制程序》进行管理。
7.引用文件
《质量记录控制程序》
《实验室管理规定》
《MSA测量系统分析作业指导书》
8.质量记录
《检验测量和试验设备报废单》
《计量校正计划》
《计量器具校准台账》。
检测及试验设备控制程序(含流程图)
2．检测及试验设备一览表
1．使用人员在使用过程中应对仪器进行保养，具体保养过程依《设备保养记录表》中的保养项执行。
2．量测仪器须指定专人保管，依操作说明书之规定使用，保养，搬运与储存。
1．设备保养记录表
1．依《检测及试验设备一览表》上的校验周期，每年底前，由仪器管理人员拟定《年度校正计划表》，经品管部主管核准后实施。
2．内校仪器为确保校正结果一致，由仪器管理人员依《校验指导书》实施校验，依校验结果进行标示，并填写《内校报告书》。
3．需外校仪器依计划告知使用单位按时送校，外校单位必须是国家资质的机构。外校仪器须向外校单位取得校正记录，贴示校验状态标签。
4．免校仪器直接贴免校标签。
5．除定期外校外，若使用人对量测结果发生怀疑或设备受损等因素造成失效时，须向仪器管理员报备，并标示《暂停使用》申请校验。
1.品管部依现有检测及试验设备的评估，评估通过后交总经理批准,经核准后转采购人员处理。
1．申购单
1.采购人员《采购与供应商管理控制程序》执行采购。
1．新购设备由品管部负责验收，验收时须注意附件是否齐全。由厂商提供具有追溯性的校验证明，或品管部送厂外具有公信力的校验单位校正，经确定符合标准之量测设备方可使用，并填写设备验收报告。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2015-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
规范测量、试验设备的管理要求，对测量、试验设备的进出、使用、校准、日常保养维护、存诸等工作作指导，使其保持应有精确度和维持正常的检测能力，以确保产品质量。
ISO9001_检验和试验设备控制程序范本
1.检验和试验设备控制程序（XX/QP-05）1.1. 目的确保检验、测量和实验设备的精确度和准确性，能满足生产、质量检验的要求1.2. 适用范围适用于公司所有检验、测量和试验设备的管理（包括计算机软件，即软件用于监视和测量时）。
1.3. 职责1.研发部负责本公司检验、测量和试验设备的管理工作，负责检测设备的采购、检验和维修等；2.研发部负责检验和记录计算机软件用于硬件的监视和测量；并负责建立检验、测量和试验设备台帐；3.研发部负责所有软件（包括计算机软件）的检验、测量和管理；并负责建立检验、测量和试验软件台帐。
1.4. 工作程序1.4.1. 检验、测量和试验设备的申购使用单位根据需要选择适用的准确度和精确度的检验、测量和试验设备，提出购置申请，由本部门主管审核后报总工程师审批。
审批同意后由后勤保障部根据所提申请核实所选型号、规格、精度后制定购置计划，安排人员进行购置。
1.4.2. 计量、检测设备的验收1.购置入厂的计量、检测设备必须经过检定验收，检定验收合格并得到总工程师批准后，标贴合格证或准用证后方允许使用。
2.总工程师组织验收，检定不合格的计量、检测设备由后勤保障部退换。
3.使用部门在收到计量、检测设备后，按使用说明和公司作业文件使用。
1.4.3. 计量、检测设备的校验、维护、保养1.凡涉及产品出厂主要技术指标的计量设备，按法定计量周期交有资质的单位进行计量，由检定部门颁发检定证书和/或合格证。
其它仅用作指示的检测设备由公司根据国家有关规定自行检定，格后贴准用证。
使用者应熟练掌握计量、检测设备的使用方法和性能。
2.使用者应能按工艺要求、检验标准，采取正确的检测方法完成检测任务。
3.使用者在使用计量、检测设备前，首先检查其标识，避免使用超过有效期、无合格证、贴有停用证（禁用证）的设备。
4.使用者在使用计量、检测设备前要按操作要求进行自校，防止使用不合格的检验、测量和实验设备。
5.使用者应做好检测记录，保证测量数据准确可靠。
设备和检验与试验装置控制程序
设备和检验与试验装置控制程序1、目的对施工设备以及检验与试验装置等计量器具进行控制，有效控制监视、测量设备，使监测量活动正常进行，确保检测结果的真实性、准确性和有效性，以确保压力管道安装质量。
2、适用范围适用于压力管道安装、改造、维修所使用设备和检验与试验装置等计量器具的采购、选型、安装调试、使用维护3、职责3.1设备和检验与试验装置质量控制由资产部负责，实行设备责任人负责制。
3.2总经理负责重大设施、设备（价格在一万元以上）配置申请的批准。
3.3使用部门负责设施、设备的使用管理和日常保养工作。
4、内容4.1设备和检验与试验装置采购4.1.1工程部根据施工情况和工程项目的要求填写《工机具/设备采购申请单》，完成相关程序报采购部后，按《材料及零部件控制程序》实施。
4.1.2施工机具采购后应建立《施工设备台帐》。
4.1.3施工器具的验收由项目部及相关部门按照国家规定共同验收，见《建筑机械工程师常用规范选》按照说明书要求安装调试，填写《施工器具验收单》。
设备随机技术文件，由项目部保管。
4.1.4验收不合格的设备，按《材料及零部件控制程序》中相关部分执行。
4.2管理、使用和维修4.2.1项目部使用施工器具时应填报《施工器具计划单》，明确种类、数量、进场时间报工程部负责人审核，审核完成后携带《施工器具计划单》向设备管理员领取对应工机具或设备。
4.2.2进场时，项目部材料负责人根据《施工器具计划单》核实名称、数量、型号、机具完好情况等。
4.2.3工机具和设备的日常管理和维护由所使用的项目部进行。
4.2.4操作人员必须培训上岗，执行定人、定机、定岗的“三定”制度。
大型机械（二人操作者）实行机长负责制。
4.2.5计量器具在使用前必须经过检定，合格后方能使用。
设备必须经过开箱检查和鉴定，并且有设备责任人认可。
4.2.6操作人员必须正确使用设备，严格遵守安全使用规程，提高经济效益，不带病运行，不超负荷使用，杜绝事故发生，负责施工器具日常的维护、保养。
校准与试验控制程序
校准与试验控制程序1. 背景本文档旨在为校准与试验控制程序提供指导，并确保实验结果的准确性和可靠性。
校准与试验控制是一种对仪器设备和测试方法进行定期验证和确认的过程。
通过校准，我们可以确保仪器设备工作在规定的精确度范围内；通过试验控制，我们可以保证实验过程的可重复性和可比性。
2. 校准程序2.1 校准频率2.1.1 仪器设备校准仪器设备的校准应按照生产商的规定和相关标准进行。
校准频率应根据仪器设备的使用频率、环境条件和精确度要求来确定。
一般情况下，仪器设备应每年进行一次校准。
对于精密仪器设备或频繁使用的仪器设备，校准频率可适当增加。
2.1.2 测试方法校准测试方法的校准应按照相关标准和要求进行。
校准频率应根据测试方法的稳定性和准确度要求来确定。
一般情况下，测试方法应每两年进行一次校准。
对于需要频繁使用的测试方法，校准频率可适当增加。
2.2 校准记录校准记录应详细记录校准日期、校准人员、校准结果等信息。
校准记录应保存至少五年，并且在需要时应能够追溯到具体的仪器设备或测试方法。
2.3 校准控制校准控制应确保校准过程的准确性和可靠性。
校准控制包括仪器设备校准控制和测试方法校准控制。
2.3.1 仪器设备校准控制仪器设备校准的控制应包括以下内容：- 确保在校准前后仪器设备的环境条件稳定；- 校准前检查仪器设备的运行状态，确保仪器设备没有损坏或故障；- 选择合适的校准方法和校准标准，确保校准过程的准确性；- 校准后检查仪器设备的校准结果，并进行合理的调整和校准报告。
2.3.2 测试方法校准控制测试方法校准的控制应包括以下内容：- 确保在校准前后测试条件的稳定性；- 校准前检查测试方法的准备工作，确保测试方法的完整性和可操作性；- 使用适当的校准样品和标准物质进行校准，确保校准结果的准确性；- 校准后检查测试方法的准确度和可靠性，并记录校准结果和调整情况。
3. 试验控制程序3.1 试验条件控制试验条件控制应确保不同试验之间的条件一致，以保证试验结果的可比性和可重复性。
检验、测量和试验设备控制程序
检验、测量和试验设备控制程序1目的对用于证实产品是否合格的检验、测量和试验的设备进行控制，确保其测量的准确度和精度满足使用要求。
2 适用范围适用于对全公司检验、测量和试验设备的控制。
3 引用标准QS-9000《质量体系要求》第三版QG/LB01-2001《质量手册》第二版4职责4.1 品保部是检验、测量和试验设备控制的归口管理部门，负责计量器具的委外检定和内部使用管理。
4.2 各使用部门负责检测设备的日常保养和按时送检。
5 管理程序5.1 技术部应根据所需检测、试验项目的要求，正确地选择符合测量所需的精密度要求的检测设备、器具或装置。
5.2 检测设备的控制范围a用于证实（判定）产品是否符合规定要求的检测设备、器具或装置。
b用作检验手段的样板、模具、定位器、专用检具等。
5.3 所有检测设备、器具、装置在使用前应进行校准，以确定其偏移精密度是否符合要求。
5.4 因公司不具备计量室，对标准器通用计量器具均采用外委检定，仅有部分自制检具自行检定。
5.5 所有检测设备、器具、装置都要规定检定周期，并在检定后都应带有表明校准状态或有效期的标识。
5.6 对于指定检测设备的校准，应由有资格的实验室进行曲校准，特殊情况下，校准服务可以由设备原始制造者实施。
自行校准的由品保部技术人员负责。
5.7 各部门在使用时，严禁接触铁屑和腐蚀物品，使用后应涂油或放入带有干燥剂的室内保管。
5.8 测试设备使用中如发现偏离校准状态（精度下降和过失损坏或超过检定有效期）时应立即停止使用，进行检修，重新检定，并对已检测过的产品评定其结果是否有效。
5.9 计量标准器具及外委测试设备的检定，按规定的周期提前十天交品保部统一送具有法定资格的计量部门进行检定并及时取回，计量标准器具的受检率及合格率都应达到100%。
5.10 新购进的各种检验、测量和试验设备，入库前要进行外委或自行检定。
5.11 检测设备、器具、装置需搬运或封存时，品保部应提供可靠的保护措施，确保完好。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
过程检验和试验控制程序
过程检验和试验控制程序1目的对产品的制造加工和装配质量是否达到规定要求进行检验，确保不合格产品不转序、不加工。
2适用范围适用于对所有类型产品的加工制造和装配工序的检验控制。
3引用标准a QS-9000 《质量体系要求》第三版b QG/LB01-2001 《质量手册》第二版4职责4.4品保部负责过程检验并保存检验记录。
4.2技术部负责提供图样和检验标准等技术文件。
5管理程序5.1首件检验a 首件系指每班次刚开始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料、换零件、换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件。
b 首件操作者必须进行认真的自检，合格后送质检员专检。
c 质检员检验合格后，做好首件检验记录。
d 首件未经质检员检验合格，不得继续加工或作业。
e 质检员对首件的错、漏检或未按正确判断首件质量所造成的后果负责。
5.2巡回检验a 质检员应按检查作业指导书规定的检验频次和数量进行巡检，并做好记录。
b 未经质检员检验的在制品不能转序。
c 因生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下工序，即例外放行时，必须由授权人批准，做好标识和记录，以便需要时可以追回。
d 例外放行的审批程序执行 QG/LB02.10.01-2001 《进货检验和试验控制程序》中的 5.7 条款。
5.3完工检验5.3.1所有零部件每序完工后，质检员按检查作业指导书进行完工检验。
5.3.2对检验不合格的零件，不论其大小，均按QG/LB02.13.01-2001 《不合格品控制程序》执行。
5.4工序自控5.4.1工序自控项目应按技术部下发的有关文件执行，自检合格后方可交检。
5.4.2当产品不能直接检验时，由操作者按规定监控工序因素，发现问题及时调整，使产品符合要求。
5.4.3从事自控工序的操作者必须经过专业培训有资格认可，持证上岗。
5.4.4检验过程中发现上序质量缺陷时，应按QG/LB02.13.01-2001 《不合格品控制程序》执行5.4.5检验过程中，发现缺陷不是唯一的目的，更重要的是应采取必要的控制手段，例如：统计过程控制、防错、目视控制等，防止缺陷发生。
过程检验和试验控制程序制度格式
5. 工作程序：
工程部根据产品的技术要求和质量要求，制定工艺文件，工程部负责制订过程检验规范；
生产部根据合同编制生产计划并安排生产；
质检员应定期或不定期对生产过程中的产品进行检验；
生产人员按照工艺卡或工艺操作规程的要求进行生产，做好自检工作；
下道工序生产人员检查上道工序生产人员生产的产品是否符合工艺要求。检验不合格和未经检验的产品，不得转入下道工序；
生产人员检出的不合格品，按《不合格品控制程序》处理；
质检员按过程检验规范对产品实行全项目检验，并填写检验记录，如发现较严重的问题，应及时填写《信息传递表》，要求责任部门采取纠正措施；
5.8经质检员检验判定为不合格品按《不合格品控制程序》处理，并作好标记进行隔离；
质检员做好过程检验记录；
对例外转序的处理：
过程检验和试验控制程序制度格式
1. 目的
为有效控制生产过程的产品质量，减少不合格品的产生，确保产品满足客户的需要。
2. 适用范围：
适于用本公司所有产品生产过程的检验和试验。
3. 职责
工程部负责执行生产中的产品质量检验，尽量做到及时发现问题，并对其处理进行跟踪，防止不合格品流入下一道工序；
工程部负责制定工艺文件。工程部负责按工艺做好检验和试验工作；
由生产部填写《紧急放行/例外转序申请单》，报副总经理审批，并在工件上作出例外转序标识；
质检员需对例外转序的产品进行检验，一旦发现问题应立即收回产品.并对已生产的产品进行处理；
每月工程部汇总生产过程产品质量记录, 作出月生产过程《质量月报表》；
质量记录是质理体系有效运行的重要证实性文件,由工程部归口保管。
6.相关文件和记录:
6.1Q/BFB《生产和服务提供管理制度》
检验、测量和试验设备控制程序
1.目的对检验、测量和试验设备的配置、校准、周检、维修和使用进行有效的控制,以确保量值的准确可靠,并与要求的测量能力一致,满足预期的使用要求.2.适用范围本程序用于对影响产品质量的所有检验、测量和试验设备包括用作检验手段的各类器具、样板/样架、测量仪器、测量传感器、特殊的检测设备及其所属软件以及影响产品/过程质量工装、检测定位装置、比较基准和过程监控仪器.本程序也适用于顾客提供的测量和售后服务用以及员工自带的测量设备管理.3. 定义3.1计量确认――为保证检测设备满足预定使用要求所需的一组操作程序.3.2计量标准――实现、保持或再现单位一个或多个已知值,并通过比较将它们传递到其它计量器具的实物量具,计量仪器等.3.3校准――在规定条件下,为确定计量器具或讲量系统的示值,或实物量具或物质所代表的值与相对应的由参考(计量)标准获得的量值之间关系的一组操作.3.4溯源性――通过连续的比较链,使用测量结果能够与有关的计量标准(通常是国际或国家计量标准)联系起来的特性.3.5测量不确定度――表征被测量的真值所处的量值范围的评定结果.3.6检具能力――由检测设备的测量不确定度与检验特性的公差的比例关系确定.4.职责4.1质保部负责检验、测量和试验设备（以下简称测量设备）的管理,包括设备的校准、维修及送检.4.2采购课负责测量设备的采购.4.3各部门、车间负责各自使用的测量设备的日常维护和保养工作.5.工作程序5.1测量设备的配置5.1.1新产品或顾客特殊要求的产品测量设备配置,应在投产前由技术课对产品质量要求提出的测量能力进行审核,并做好审核记录《检测设备选型记录》,以确保选配的测量设备所需准确度.5.1.2因生产需要确需更新或零星配置的测量器具,由质保部提出申请,经总经理批准,采购课根据批准的申请单实施采购.5.1.3测量设备到货后,采购课须将合格证和随箱附件、设备资料与设备一起报质保部,由计量管理员先核对合格证或制造商提供的验收/认可文件,再送外检定或自行校准,并列入《测量设备分类管理目录》.5.2测量设备的管理5.2.1质保部对全公司已入库的和在用的影响产品质量的测量设备进行登记编号,建立测量设备的分类台帐即《测量设备一览表》.5.2.2对本公司使用的最高计量标准、强制检定工作计量器具及需进行周期检定的测量设备,必须建立设备档案,其内容应包括：出厂合格单、使用说明书、首次检定证书/记录、历次的检定（校准）证书/记录维修记录、校准操作规程、失准时处理记录.工程理更改后按准则规程更改记录等,顾客要求时须提供查阅.5.2.3本公司所用测量设备必须采用彩色标记管理,标记的种类和用途如下：《计量标准》标记(紫红色):表示公司最高计量标准器,并处于合格状态.准予使用.《合格证》标记（绿色）：表示按国家、部门和地方检定系统检定合格,准予使用.《禁用》标志（大红色）：表示该设备国家已淘汰,经检定不合格,禁止使用.《限用证》标志（浅黄色）：表示该设备在量程或功能的局部下限,禁止使用,也适用于降级设备.《报废》标志（红色）：表示不能从现场立即撤走的报废设备.《封存》标志（蓝色）：表示不投入使用的试验设备,视情况可以就地封存,也可以收回集中封存,在封存内不纳入周期检定,启封使用前检定即可.彩色标记由设备管理员负责粘贴,彩色标记须标明器具编号、有效期（检定期/失效期）和校准人员,与零件有关样板/样架须标明产品的编号及经实际更改状态.5.2.4测量设备的封存、降级与报废需填写《封存、降级、报废、测量设备一览表》经质保部审核,副总经理批准执行,并在《测试设备一览表》上做好相应记录.5.2.5测量设备在校准、使用时,应具备相应的规程或使用说明书,及所要求的环境条件.5.2.6测量使用人员要按操作规程操作使用,要做好日常维护、保养.按仪器设备搬运要求搬运,以防意外损坏.5.3测量设备的检定、校准5.3.1凡需进行周期检定(校准)的测量设备,由质保部根据器具磨损和使用频次编制《测量设备周期检验计划表》.5.3.2测量设备的检定、校准按以下原则进行：a.本公司需开展检定,应按规定检定,经最高计量标准器考核后才能开展.b.本公司不能检定的测量设备应送法定计量机构或经技术监督部门授权以及符合ISO/IEC导则25注册的机构检定,该机构校准范围须包括此种设备校准；c.无国家、部门或地方检定规程的测量设备,由本公司进行校准,但其校准标准应经法定计量单位检定合格.校准方法应进行不确定分析,并制订校准规程,或由原设备制造商负责校准.d.校准操作规程由技术课负责组织制订,管理者代表批准发布.内容须包括设备型号、校准地点、校准周期、校准方法、验收标准、标识要求以及发现问题时应采取措施等.5.3.3测量设备的检定、校准周期按以下原则确定：a.公司的最高标准的强制检定工作计量器具及送外单位检定的测量设备, 按国家检定的周期检定；b.公司自行校准的测量设备,应根据设备性能、器具磨损情况使用频次及使用环境条件等因素综合考虑,一般为1-2年.5.3.4送外单位检定的测量设备应做好检定证书的存档工作.本公司自检自校的测量设备应按规定作好检定校准原始记录,出具检定合格证书或校准报告,并妥善保存.对经检定或校准为不合格的测量设备应及时贴上《禁用》标志停止使用,等候处理.5.3.5检定/校准进的环境必须符合校准规程规定,并在校准/检定报告中记录,校准控制须《实验室质量控制手册》执行.5.4自制检测设备的管理自制检测设备由技术课根据工艺卡要求设计专用检测设备图纸,交制造部制作,经质保部检定合格后进行标识,填写检测设备台帐《测量设备一览表》和《检测设备历史记录卡片》,编制检定周期,并发放至生产部门,由专人保管.检定由质保部根据《自制检测设备校验方法》检定.5.5不合格测量设备的处理5.5.1不合格测量设备是指:经检定、校准不合格的,超过规定的检定、校准周期而未被检定、工作不正常或已损坏的.5.5.2当判定为不合格测量设备时,应立即停止使用,贴上“禁用”标记.5.5.3对不合格测量设备应及时地送维修部门检查修理,在排除不合格原因后,在经重新检定（校准）,合格后方可使用.对不能修复的设备按规定手续作降级或报废处理,由计量室填写《封存、降级、报废计量器具清单》上登记.5.5.4对由偏离校准状态测量设备出具的检测数据的可靠性,应进行重新评定,必须进行复测.应做好评定和复测的记录,填写《偏离校准状态产品复测记录》并通知相关部门.如不合格则按《不合格品控制程序》执行,如可疑产品已发运则须迅速通知顾客.5.6人员资格5.6.1对从事计量工作的人员,必须参加项目的技术培训,经技术监督部门考核合格,取得《计量检定员》资格证书后方可开展检定工作,否则检定无效.5.6.2校准人员须经本公司组织的专业培训、考核合格后,由本公司颁发上岗证.5.6.3检定校准人员的培训、考核、发证由公司办组织进行.5.7测量系统分析对于在控制计划中提及的所有可重复性测量器具和系统均须按测量系统分析参考手册每年进行一次测量系统分析,对于样本小于300件时,计量型测量设备应采用极差法;计数型测量设备采用小样法.对于样本大于300件时,计量型测量设备采用均值和极差法;计数型测量设备采用大样法.通过测量系统分析进行系统的偏倚性、稳定性、重复性和再现性研究,如顾客批准,可采用其他分析方法及接收准则.5.8测量设备在搬运、防护和贮存时须确保测量设备准确度和适用性完好,测量设备使用者须严格按操作规范执行,防止因使用不当例其失效.6．使用记录略。
检验、测量和试验设备控制程序
1 目的对检验、测量和试验设备进行有效的控制，以确保其的测量精度和准确性满足使用要求。
2 适用范围适用于要本公司检验、测量和试验设备的控制、计量及分析。
3 职责3.1 工程部负责公司检测仪器的计量与控制工作，并对测量系统进行分析。
3.2 使用仪器的有关部门给予配合。
4 检验、测量和试验设备的控制4.1 申购4.1.1使用部门需配置计量器具时，应首先填写《计量器具申购报告》，经工程部经理审核、总经理批准，由工程部进行购买。
4.1.2 计量器具的购买应根据申购的计量器具的准确度要求及实际情况，择优选点购置。
所购置的计量器具必须保证检验和试验应具有的精度和适用性；合格证在有效期范围内。
4.2 验收、编号4.2.1 仪器管理人员对新购器具进行开箱检查，同时注意不缺件，表面无明显缺陷，然后送交计量部门计量。
4.2.2 计量后由仪器管理人员按《计量器具接收一览表》进行验收，合格则登记于《计量器具登记台帐》中，必须注明计量器具的出厂编号、型号、使用地点、检定方式、检定周期等。
4.2.3 若计量不合格，由工程部负责退货。
4.2.4 合格的计量器具由管理人员进行登记编号后，列入《计量器具周期检定计划表》，安排下一次检定日期，并给该器具贴上合格标贴及有效日期后，发给申领部门。
4.3 计量与检定4.3.1 未经检定或检定不合格的计量器具不能投入使用。
4.3.2 由工程部按照《计量器具周期检定计划表》安排国家指定的法定计量技术检定机构或授权部门实施检定。
必要时请检定部门来公司实施检定，检定结束后，由检定部门出示《检定证书》，《检定证书》上应注明被检器具的上一级标准源（若计量局出具）。
仪器管理员根据检定结果办理《合格证》，并填写有效时期贴在受检的计量器具上。
4.3.3 当仪器送交校准/验证时，对校准前量具的状况和实际读数应记录在《校准前仪器状况表》中。
4.3.4 经检定不合格的计量器具,应交修理人员修理,并将维修情况记入《计量器具维修记录》中，修复好的器具必须进行重新检定，直至合格。
检验测量和试验设备控制程序
1.目的本程序规定了对检验、测量和试验设备的配置、校准、周检、维修和使用的控制要求,以确保量值传递的准确、可靠,并与要求的测量能力一致,满足预期的使用要求.2.适用范围适用于工厂检验、测量和试验设备的管理活动.3.定义计量确认：为保证检测设备满足预定使用要求所需的一组操作程序.计量标准：用以定义、实现、保持或再现单位、或一个或多个已知量值,并通过比较将它们传递到其他计量器具的实物量具、计量器具、标准物质或计量系统.校准：在规定条件下,为确定计量器具或计量系统的示值,或实物量具或物质所代表的值与相对应的由参考计量标准获得的量值之间关系的一组操作.溯源性：通过连续的比较链,使测量结果能够与有关的计量标准通常是国际或国家计量标准联系起来的特性.测量不确定度：表征被测量的真值所处的量值范围的评定结果.检具能力：由检测设备的测量不确定度与检验的真值的公差的比例关系确定.4.职责质量保证部理化计量室负责测量设备的管理、校准、检定及外委检定.生产准备部负责测量设备的采购、维修、零备件的配备采购及按周检进度送检.自制工装类由使用部门按照周检进度送检.各部门、工段负责各自使用的测量设备的日常维护和保养工作.5.工作程序测量设备的配置检验、测量设备的配置由技术开发部根据产品质量特性,提出测量能力和精度要求.理化计量室根据技术开发部提出的具体要求,提出申购报告,进行配置.工厂通用量具类由生产准备部依据各工位需要及依据有关文件进行配备.各部门申报配备的测量设备清单报请工厂厂长批准,由生产准备部进行采购.采购选点必须选国家认准的计量器具许可证的单位.测量设备到货后,由计量人员核对“MC”标志、合格证,进行验收工作,,然后进行入厂检定,合格者由经办单位办理入库手续,不合格者办理换、退手续.测量设备的管理生产准备部提供测量设备分类台帐清单表类、自制非标试验器类由设备管理室提供,各类量具、自制工装类由工具工段提供.质量保证部理化计量室依据分类台帐每年末编制次年的周检进度表,一式三份生产准备部一份,理化计量室一份,有关送检单位一份.对工厂使用的最高计量标准,国家强检计量器具,关键工艺控制测量设备必须建立档案,其内容包括：出厂合格证、使用说明书、历次检定证书及维修记录、操作规程.测量设备的“A”“B”“C”类管理及标记1“A”类测量设备“A”类测量设备属工厂重点管理.必须定点国家授权认可计量检定单位定周期强制检定,责任到人,定期巡查使用和完好情况,受检率必须达100%.“A”类测量设备包括：①工厂最高计量标准类；②锅炉上用压力表；③安全防护用兆欧表；④环保检测用声级计；⑤气密试验器上用精密压力表；⑥水密试验器上用压力表.标志是绿色“A”类合格证.2“B”类测量设备“B”类测量设备属工厂内部一般质量控制用,必须要有分类台帐、周检进度表.“B”类测量设备包括：①万能量具类游标卡尺、千分尺、百分表等；②焊接机器人上控制工艺参数的电流表、电压表；③氩弧焊机上的氩气表、氧气表及电流表；④测温仪表、试验设备上附温度表；⑤气密试验器上压力表.标志是“B”类绿色合格证.3“C”类测量设备“C”类测量设备是用作一般监视用或控制用,不是重要的工艺控制,仅一般管理,要有台帐.新投入使用前一次性检定或以出厂合格证为准.“C”类测量设备包括：①各类机床、设备上附的监视类仪表,如压力表、电流表、电压表；②各类定位焊型架、夹具；③卷尺及自制长度尺；④氩弧焊机上的电压表.C类测量设备绿色“C”类标签表类或蓝色圆点标志.4不合格测量设备贴红色“禁用”标签.5暂时不用的测量设备贴蓝色“封存”标签,并要有相应审批存档表.6对于失准降低使用贴黄色准用证.色标标签必须由质保部计量人员负责粘贴标记标明计量设备编号、有效期等内容,并由粘贴人盖章,无关人员不许撕涂.测量设备的封存、降低、报废,应填写有关申请单,由计量人员、计量负责人、质保部负责人批准后执行.测量设备在使用、检定时,应具备相应规程或使用说明书上规定的环境条件.测量设备的使用人员要严格遵守操作规程要做好日常维护和保养.测量设备在搬运、防护和贮存时须确保测量设备准确度和适用性完好.测量设备的检定凡需进行周期检定的测量设备,由质保部理化计量室于到期前一周通知有关部门送检.送检的测试设备必须清洁、完好不缺附件、有损坏或缺附件的预先说明并登记.理化计量室接收时要认真仔细检查外观及附件并逐一登记.计量人员必须严格遵守计量法和计量有关的法纪法规和有关检定规程.认真仔细地进行检定.遵守法定计量单位和国标规定的有效数字修约法则；认真填写检定原始记录和检定报告；书写要清晰、整洁；涂改的必须盖涂改人章.检定应尽快进行,厂内检定不出一周需修理或缺件的视情况而定；送外委的一个月检定完后通知送检单位领回.须报废的通知其办理有关手续.测量设备检定结束,要粘贴相应的管理色标,原始记录分类存放,便于归档.对自制专用球规、卡规、塞规等新投入使用时检定合格发放使用.每周一由计量人员到现场校对几何尺寸；检验员的量具每周由计量人员周校.操作人员的量具由检验员班检,在首件三检前进行,并在班检卡上盖章.当测量设备或器具有偏离标准状态时,必须对测量的产品进行重新评价.若产品已发运,则必须通告顾客,全数退回.检定、校准的环境必须符合有关检定规程规定,并在检定报告中记录.检定原始记录一般保存三年.自制测量设备的管理自制测量设备包括工厂自制的气密试验器、水密试验器、测具、夹具和各类型架等.由生产准备部提供分类明细目录.由质保部理化计量室按情况分类“A”“B”“C”,并编制相应检定进度表.新制造的或更改的送检时附请检单、图纸和相关技术文件一并送计量室.已在用的由使用部门按周检进度送理化计量室检定.自制测量设备由技术开发部根据工艺要求编制校对方法,确定校验周期,由质保部检验人员进行.人员资格对从事计量工作的人员,必须具备高中以上或相应高中以上文化程度.必须参加相关计量项目的培训,经有关授权部门考核合格,取得计量检定资格证书.计量人员的培训、考核、发证由厂办人劳教育室安排进行.测量系统分析对于在控制计划中提及的测量设备即可重复性测量设备和系统,均按测量系统分析参考手册每年进行一次测量系统分析.通过测量系统分析进行系统的偏移性、稳定性、重复性和再现性研究.如顾客批准,可采用其它分析方法及接收准则.6相关文件和记录QR/测量设备台帐QR/测量设备报废单QR/周期检定日程表QR/现场周检记录QR/收发记录QR/计量器具历史记录卡QR/万能量具修理登记QR/工装质量历史记录卡QR/测具标准检定记录表QR/压力表检定原始记录QR/超越单QR/游标卡尺检定记录QR/千分尺检定记录QR/百分表检定记录QR/检定合格证。
检验、测量和试验设备控制程序正文
B.测量设备某一量程不合格,但检校工作所用量程合格者.
C.降级使用者.
5.9.2.3红色标签——“STOP·JL”停止使用：
A.检测仪器设备损坏者.
B.检测仪器经计量检定不合格者.
C.检测仪器性能无法确定者.
D.检测仪器超过检定周期者.
5.10为保证测量结果有效性，计量标准器和测量设备及被测量件必须在受控的环境条件下，等温后进行测量。详阅《试验（计量）室控制程序》。
5.11已报废计量器具的变卖处理，属于固定资产的按固定资产程序执行，不属于固定资产的其状态确认由计量人员鉴定，报质检部、财务部会鉴，经总经理批准后，方可进行变卖处理。
6相关文件
6.1试验（计量）室控制程序
6.2生产批准件控制程序
6.3计量器具检定操作规程
6.4计量器具发放、领用规定
6.5计量器具周期检定规定
6.6计量器具搬器具台帐
7.2计量器具报废单
7.3计量器具领用记录
7.4标准件（样板）领用记录
7.5计量器具检定计划表
7.6扭簧比较仪检定记录
1目的
建立检验、测量和试验设备的控制方法，确保检验、测量和试验结果的有效性和量值的准确性，延长检验、测量和试验设备的使用寿命。
2范围
适用于本公司使用的各种检验、测量和试验设备的管理
3术语
计量器具：检验、测量和试验设备的统称为计量器具
4职责
4.1计量室负责本程序的控制和实施及使用状态的监督。
4.2操作者在领用计量器具时，应填写发放记录。在送还时保持其清洁、完好、无损，并在有效期内送检。
5.8技术档案、资料和质量记录的控制
检验和试验控制程序
5.6.1检验员所有的检验和试验结果都应在相关规定的表格中作好记录，并按《质量记录控制程序》妥为保存。
5.6.2检验和试验结果应用钢笔或圆珠笔认真、准确、清晰地填写。
6相关文件
6.1检验、测量和试验设备控制程序
6.2检验和试验状态标识控制程序
6.3不合格品控制程序3
6.4质量记录控制程序
5.3.4检验不合格的物料。按《不合格品控制程序》处理。
5.3.5因生产急需，需要紧急放行的物料，由物资处计划采购员填写《紧急放行申请单》，经物资处主管人员签字后，送质检处主管人员审核签字。然后由检验员抽出待检样品并对其余部分按《产品标识可追溯控制程序》的规定做好明确性标识和记录后放行。若样品检验和试验合格，则将检验结果通知有关部门。若不合格，则对紧急放行物料追回，并按《不合格品控制程序》处理。
5.4过程检验和试验
5.4.1操作者开始加工或更换、调试刀具、夹具、机床后加工的产品，都必须进行首件检查：即操作者自检合格后，交巡检专检。检查合格的首件产品，巡检要作好标记，操作者要妥善保管，以备当班待查。
5.4.2气门车间的巡检按《巡回检验规范》在车间进行巡回抽检，并作好记录。
5.4.3气门产品在部门之间转序时,巡检要进行完工检验，并作好记录。
5.5.5各成品检验组长每天要根据检验情况认真填写好《产品检验日报单》、《废品单》、《成品检验记录》、出厂检验员要根据每天的抽检情况认真填写好《出厂检验记录》。
5.5.6检验员根据控制计划的规定，对产品进行全尺寸检验和功能验证，并做好相应记录，当顾客要求时，由质检处提交顾客。
5.5.7检验和试验不合格的产品，由检验员对本批产品按《不合格品控制程序》办理。
1、目的
2、适用范围
11过程检验和试验控制程序
6.3根据以上相关的报表数据进行汇总周报、月报，以便于分析产品品质状况，为改善提供依据。
《记录管制程序》
《首件确认表》
《制程巡检记录表》
《纠正措施单》
作业内容
相关文件
涉及表单
N
流程
PQC
3
首件检验
3.2首件检验操作：依《零件检验规范》、EN1I13、GB∕T23448>客户标准执行。
3.3首件签核：
3.3.1产线依《作业指导书》生产的第一件自检合格的成品经班组长确认合格后，PQC依检验指导书对首件进行检测。
3.4物料标识PQC对仓库发出的物料标识和包装保护状况进行确认。若标识不完整或者保护不到位应通知仓管员到现场确认。物料标识应包含料号、供应商、生产日期、数量等。
NO
流程
品保部
技术部
1
检验策划
1.1品保部主管策划产品过程检验的抽样计划；
1.2品保部主管在新产品输出时进行过程检验策划，根据产品要求制定相应的成品检验标准或客户个性化的品质管控标准；
1.3技术部制定零件检验规范，品保对零件检验规范进行审核。
PQC
2
检验准备
2.1PQC根据生产排单的料号准备相应的检验标准文件。
2.2PQC根据检验标准要求准备检验治具，并确认检具处于检验合格周期内。
PQC
3
首件检验
3.1检验时机：
3.1.1每批物料新生产时；
3.1.2更换物料停工1天（含）以上重新生产时；
3.1.3生产停产一天（含）以上重新生产时；
3.1.4零件更换不同生产厂家时；
产品检验与实验控制程序(正式)
山东天工机电设备有限公司
产品检验和试验控制程序
制定：质检部
审核：刘忠仁
批准：张岩
实施时间：2005年5月
1．目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付。
2.适用范围
本程序规定了产品检验职责，内容和方法。
本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和测量。
3.职责
3.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。
3.2技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验。
3.3分厂所有操作工负责本程序所规定的自检。
产品检验和试验程序流程图。
检验、测量与试验设备控制程序
1.目的：为使本公司所有检验、测量与试验设备，均能有充分的控制检定、维护并维持良好的精确性，以证实和确保产品能符合客户要求。
并保证汽车附件产品在开发，研制和实际生产过程中所进行的，检测和试验数据的准确性，做到对检测和试验过程的质量受控。
2.范围：2.1.凡从事检验、测量与试验设备。
2.2.包含每一种形式测量设备及检具的统计变异分析。
2.3.内外实验室管理3. 定义：3.1.暂停使用：该设备已放置半年未使用过，而且未确定往后会使用到者，或经检定失效时均列为暂停使用。
3.2.内部检定：由公司内部人员自行检定者。
3.3.外部检定：因设备或人力等因素而委托外界机构代为检定本公司的量具仪器者。
3.4.比对件：凡找不到有效的检测设备来检测会影响产品质量的精度，建立比对方式确认其精度。
3.5.量具：一般生产现场上所有量具、仪器设备、检具及试验机器均称为量具。
3.6.测量系统：指由人员、量具、操作程序及其他设备或软件的集合称为测量系统。
3.7.测量系统分析研究：使用极差及均值方法，基于统计配合实际的过程选择适当的操作人数、样本数及重复测试次数，以研究主要变异形态的对象。
3.8.量具重复性：指量具由同一操作者，经多次测量同一零件或产品，其测量特性的重复能力，也指其测量之间变异而言。
3.9.量具再现性：指不同操作者使用相同量具测量相同产品的特性时，其操作者之间测量平均值的变异。
3.10供应商实验室：一个由有资格的人员在经正确标定的设备上,使用被认可的方法和程序来完成买方在零件图和其他合同文件上指定并且能够执行的材料和性能评估任务的机构。
3.11.检测：按照规定的程序,为了确定给定的产品、材料、设备、生物体、物理现象、工艺过程或服务的一种或多种特性或性能的技术操作。
3.12检测方法：为进行检测而规定的技术程序。
5.内容：5.1.仪器/设备请购、审核、采购及验收5.1.1.各部门经理因欠缺或为提升检测能力，而有需求时，则提出[测量仪器与试验设备请购书]，经总经理审核同意后交采购购买。
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设备公司过程检验和试验控制程序
1. 目的和适用范围
对施工过程产品进行检验和试验，避免不合格品的转序和使用，保证工程（产品）质量满足合同要求。
本程序适用于公司承接的所有工程项目的施工过程及产品的检验和试验控制。
2. 相关/支持性文件
CKAZ200·11-2000 《工序管理控制程序》
CKAZ200·20-2000 《检验和试验状态控制程序》
CKAZ200·21-2000 《不合格品控制程序》
与工程相关的施工及验收规范
3. 术语
采用GB/T6583-ISO8402：1994标准中的术语。
4. 职责
4.1 质量工艺部负责本程序的编制、修订、解释和实施的归口管理。
4.2 分公司、项目安装队负责实施本程序。
4.3 质检员负责施工过程产品的检验和试验工作，并签字认可。
5. 工作程序
5.1 过程检验和试验是保证工程质量的重要工作，也是过程质量控制的一部分，在施工过程中，有关人员应依据项目质量计划、设计文件、施工验收规范及相应的质量检验评定标准、试验标准等进行过程检验和试验。
5.2 过程检验
5.2.1分项、分部工程施工负责人或技术负责人、质检员应及时组织进行施工过程中的检验。
过程检验包括：基础及预留孔洞和预埋件复查、工序质量检查、隐蔽工程检查及分项、分部工程质量检验和评定等。
检验形式主要有自检、互检、交接检和专检等。
施工组长、操作者及质检员分别做好相关记录，以此作为检验标识和质量记录。
5.2.2 施工作业人员对所施工的工程质量随时进行检查，保证本道工序质量符合规定要求。
每道工序及分项工程完成后，施工组长或分部工程施工负责人应及时组织自检和互检，并认真作好自检、互检记录。
5.2.3 施工进入关键工序、质量控制点或特殊工序，应及时通知质检人员进行专门检查。
隐蔽工程检查、压力试验、试运转等由项目技术负责人或施工负责人按规定要求组织设计方代表、顾客代表、监理工程师、工程质量监督机构代表以及项目技术人员、质检员等共同参加，并由质检员做好检验记录，各方确认无误后履行签字认可手续。
5.2.4 分项工程应在班组自检的基础上，由分部工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，专职质检员核定。
5.2.5 分部工程应由单位工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，质检部门核定。
5.2.6 施工过程交接，由施工交接双方的上一级施工负责人或技术负责人组织有关人员及质检员参加，进行检查确认，符合规定要求后办理交接手续。
5.3 过程试验
5.3.1 过程试验分为两部分：由现场施工人员自行实施的试验；由公司试验室实施或委托外单位实施的试验。
5.3.2 现场施工人员实施的试验
由施工负责人或班组长组织实施，技术人员、质检员参加，必要时应邀请顾客代表、监理工程师、质量监督机构人员参加，试验记录作为试验标识和质量记录，由质检员保管，交工验收时编入交工验收资料。
5.3.3 由公司试验室实施或委托外单位实施的试验
由主管技术人员或质检员按标准、规范提出试验申请或委托文件，交公司试验室或外单位进行试验，试验报告经质检员或主管技术人员验证后保管，交工验收时编入交工验收资料。
5.3.4 检验和试验完毕，由质检员按《检验和试验状态控制程序》进行标识。
合格的项目，可转入下道工序或办理中间验收手续。
不合格的项目，按《不合格品控制程序》进行处置。
5.5 例外转序的控制
如因施工急需来不及完成检验和试验，或必要的检验和试验报告未收到、未确认前需例外转序时，由施工班组或相关部门提出例外放行申请，经分公司主任工程师或项目技术负责人批准后方可放行。
施工班组长在相应产品上作明确标识，并做好记录，以便追溯。
例外放行必须慎重。
属下列情况之一，不得例外放行：
a、规定必须进行的过程检验和试验，例外放行后不能追补进行的；
b、一旦验证不合格，无法追回更换的；
c、纠正该不合格后，会影响相邻、相关产品质量或此后的施工质量的。
5.6 检验和试验记录
检验和试验记录应如实填写，字迹清楚，内容齐全，签字完整，质量评定准确。
检验和试验记录应随工程竣工资料归档和移交顾客。
6. 质量记录
6.1 本程序的主要质量记录有：
隐蔽工程检查记录
分项工程质量检验评定表
分部工程质量检验评定表Q16-01
例外转序审批报告Q16-02
工程施工检验记录
试验委托单
试验报告
6.2 本程序记录分别由各质检部门负责建档管理，部分记录收入交工验收资料。
7. 附录
分部工程质量评定表
Q16-01
例外转序审批报告
Q16-02。