数控机床回参考点的过程和寻找方式
回参考点
第一章数控机床返回参考点的必要性数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器时，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要进行返回参考点操作。
目前，大多数数控机床采用增量编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，因此开机后，必须让机床各坐标轴回到一个固定位置点上，既是回到机床的坐标系零点，也称坐标系的原点或参考点，这一过程就称为机床回零或回参考点操作。
数控机床的各种刀具补偿、间隙补偿、轴向补偿以及其它精度补偿措施能否发挥正确作用将完全取决于数控机床能否回到正确的零点位置。
所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。
数控机床的原点是数控机床厂家设定在机床上的一个固定点，作为机床调整的基准点。
数控机床参考点也是数控厂家设定的（一般是机床各坐标轴的正极限位置），通过机床正确返回参考点，CNC系统才能确定机床的原点位置。
机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。
机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。
因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。
数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。
只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。
第二章数控机床返回参考点的原理及常见方式返回参考点的原理数控机床按照控制理论可分为闭环、半闭环、开环系统。
闭环数控系统装有检测最终直线位移的反馈装置，半闭环数控系统的位置测量装置安装在伺服电动机转动轴上或丝杆的端部也就是说反馈信号取自角位移，而开环数控系统不带位置检测反馈装置。
对于闭环半闭环数控系统，通常利用位移检测反馈装置脉冲编码器或光栅尺进行回参考点定位，即栅格法回参考点。
数控机床回零
数控机床回零回零就是让机床知道机床的参考点在哪里。
每次数控机床断电开机必要完成的操作。
方法栅点法和磁开关法又分绝对脉冲编码器方式回零和以增量脉冲编码器方式回零。
栅点法现代数控机床一般都采用了增量式的旋转编码器或增量式的光栅尺作为位置检测反馈元件，他们在机床断电后就失去了对各坐标位置的记忆，因此在每次开机后都必须首先让各坐标轴回到机床一个固定点上，重新建立机床坐标系。
按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。
磁开关法在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。
栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。
磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。
故障分析回零点的故障可分为找不到参考点和找不准参考点两类。
前一类故障主要是回参考点减速开关产生的信号或零标志脉冲信号失效所致。
排除故障时先要搞清机床回参考点的方式，再对照故障现象来分析，首先根据CNC 系统PLC 接口I/O状态指示直接观察信号的有无，来分析安装在机床外部的挡块和参考点开关是否工作正常；其次，用示波器检测脉冲编码器中的零标志位或光栅尺上的零标志位。
后一类故障往往是参考点开关挡块位置设置不当引起的，需要重新调整。
数控机床寻找参考点的方式而使用增量脉冲编码器的系统中，机床每次开机后都必须首先进行回参考点操作，以确定机床的坐标原点，寻找参考点主要与零点开关、编码器或光栅尺的零点脉冲有关，一般有两种方式。
1）轴向预定点方向快速运动，挡块压下零点开关后减速向前继续运动，直到挡块脱离零点开关后，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲时，便以确定参考点位置。
数控机床的回零及其常见故障分析[1]
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数控机床的回零及其常见故障分析[1]数控机床参考点的回归及其常见故障诊断数控机床启动后通常需要进行返回参考点的操作，在这个过程中常会遇到各种问题，问题处理的正确与否在很大程度上会直接影响机床的使用及工件的加工精度。
一、为什么要返回参考点在数控机床上，各坐标轴的正方向是定义好的，因此只要机床原点一旦确定，机床坐标系也就确定了。
机床原点往往是由机床厂家在设计机床时就确定了，但这仅仅是机械意义上的，计算机数控系统还是不能识别，即数控系统并不知道以哪一点作为基准对机床工作台的位置进行跟踪、显示等。
为了让系统识别机床原点，以建立机床坐标系，就需要执行回参考点的操作。
如在CK0630型数控车床上，机床原点位于卡盘端面后20mm处，为让数控系统识别该点，需回零操作。
在CK0630型数控车床的操作面板上有一个回零按钮“ZERO”，当按下这个按钮时将会出现一个回零窗口菜单，显示操作步骤。
按照这个步骤，依此按下“X”按钮、“Z”按钮，则机床工作台将沿着X轴和Z轴的正方向快速运动，当工作台到达参考点的接近开关时，工作台减速停止。
回参考点的工作完成后，显示器即显示机床参考点在机床坐标系中的坐标值（X400，Z400），此时机床坐标系已经建立（如图1所示）。
目前，大多数数控机床均采用增量式位置检测装置来做位置环反馈元件，当机床在断电状态时NC系统会失去对机床坐标系值的记忆，因此每次机床重新通电之初，必须手动操作返回机床参考点一次，恢复记忆，以便进行自动加工。
对使用日本FUNAC系统的机床，除通电之初外，在机床工作过程中如出现断电、紧急停止或压下了机床行程限位开关时，也必须返回参考点。
机床返回参考点的方向、速度、参考点的坐标等均可由系统参数设定。
二、返回参考点的原理目前数控机床回参考点的方式有两种：使用脉冲编码器或光栅尺的栅格法和使用磁感应开关的磁开关法。
磁开关法由于存在定位漂移现象，因此较少使用。
大多数数控机床均采用栅格法回参考点。
数控回参考点操作方法
数控回参考点操作方法
数控回参考点是指机床在进行数控加工时，通过一系列操作将工件返回到参考点的位置。
具体的操作方法如下：
1. 在程序中设置回参考点的位置。
在数控加工程序中，一般会有一个回参考点的指令，用来设置机床需要返回的位置坐标。
2. 运行数控加工程序。
启动机床的数控系统，加载并运行数控加工程序。
3. 开始加工。
在加工过程中，机床会按照程序中的指令进行相应的加工操作，直至加工完成。
4. 回参考点操作。
当加工完成后，机床会执行回参考点操作，其中包括以下步骤：
- 解除工件夹持。
机床将松开工件的夹持装置，使得工件可以自由移动。
- 移动到回参考点位置。
机床会按照程序中设置的回参考点位置坐标，使得工件返回到参考点的位置上。
- 确认位置。
机床会通过传感器等方式检测工件是否准确到达参考点的位置，以确保位置的准确性和稳定性。
5. 完成回参考点操作。
当机床确认工件已经准确到达参考点的位置后，回参考点操作就完成了。
需要注意的是，回参考点操作的具体步骤可能会因机床类型、数控系统和加工工艺等因素而略有不同，以上只是一般情况下的操作方法。
在实际应用中，操作人员应根据具体情况进行操作，并注意遵守操作规程和注意事项，以确保操作的安全性和有效性。
数控机床回参考点故障分析与排除过程论文
数控机床回参考点的故障分析与排除过程摘要:本文针对数控机床回参考点故障的常见类型,通过分析回参考点的方式以及回参考点故障的排除方法,并以实例分析排除故障,使大家了解数控机床回参考点的故障分析及排除方法。
关键词:数控机床回参考点故障排除0 引言数控机床回参考点就是我们常说的机床回零点。
数控机床的参考点是机床厂家设定的(一般是接近机床各坐标轴的正极限位置)通常是不能改变的,通过机床正确回参考点,cnc系统才能确定机床的原点位置。
数控机床的原点是数控生产厂家设定在机床上的一个固定点,作为机床调整的基准点。
回参考点的操作是数控机床重要的功能环节之一,但由于操作频繁,在这个过程中常会遇到各种问题,若回参考点出现故障,将无法进行程序加工,回参考点的位置不准确,将影响到加工精度,甚至出现撞车事故。
因此,掌握回参考点常见故障的分析及诊断方法是非常必要的。
1 返回参考点的方式数控机床回参考点时根据检测元件的不同分绝对脉冲编码器方式和增量脉冲编码器方式两种,使用绝对脉冲编码器作为反馈元件的系统,由于系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆,所以在机床安装调试后的正常使用过程中,只要绝对脉冲编码器的后备电池有效,机床开机不必再进行回参考点操作。
而使用增量脉冲编码器的系统,由于系统断电后,工件坐标系的坐标值就失去记忆,所以机床每次开机后都必须先进行回参考点操作,通过参考点来确定机床的坐标原点,建立正确的机床坐标系。
另外机床在按下急停开关后以及机床出现故障并修复后都需要进行一次返回参考点的操作。
回参考点方式一般有如下五种:1.1 轴向预定点方向快速运动,挡块压下零点开关后减速向前继续运动,因栅格法是采用脉冲编码器或光栅尺发出的栅格信号来确定脉冲参考点的,所以当轴部挡块压下零点开关后,系统开始查询脉冲编码器或光栅尺发出的基准信号,当该信号出现时,便控制回参考点坐标轴制动停止。
此时所处位置便是数控机床坐标系的参考点。
数控机床返回参考点控制及常见故障诊断
长沙航空职业技术学院毕业论文设计题目：数控机床返回参考点的控制及常见故障诊断所在系别：航空机械制造工程系专业名称：数控设备应用与维护所在班级：数控设备应用与维护0901班学生姓名：**指导教师：***日期：2012年5月20日空军航空维修技术学院毕业设计（论文）任务书数控设备应用与维护专业 0901班姓名陈豪学号 29指导老师：黄登红设计题目：数控机床返回参考点的控制及常见故障诊断设计题号：17设计内容及要求：1.绘制并打印数控机床的挡块式和无挡块式回零控制原理图各一张（2号图纸）；2.完成设计说明书编制（不小于4000字）；设计说明书内容应包括：分析数控机床返回参考点的必要性；阐述数控机床返回参考点的原理和常见方式；完成返回参考点PLC控制程序编写（使用梯形图）和说明；与返回参考点相关的系统参数及其功能说明；返回参考点的常见故障及解决措施。
联系方式：手机：159****5961电话：*************邮箱：******************数控教研室2011年10月目录摘要 (4)绪论 (5)第一章数控机床返回参考点的必要性 (6)第二章数控机床返回参考点的原理及常见方式 (8)2.1 增量栅格法（挡块式）回参考点原理 (9)2.2 绝对栅格法（无挡块式）回参考点原理 (9)第三章数控机床返回参考点的相关参数及设定 (16)第四章数控机床返回参考点的PMC控制 (20)4.1 可编程控制器（PMC）简介 (20)4.2 数控机床返回参考点的PMC控制 (21)第五章数控机床返回参考点的常见故障分析及诊断.205.1 数控机床不能返回参考点的原因 (20)5.2 数控机床回参考点故障的主要类型错误!未定义书签。
5.3 数控机床回参考点常见故障分析与诊断错误!未定义书签。
5.3.1 增量式（挡块式）回零过程中的常见故障分析及诊断.............. 错误!未定义书签。
5.3.2 绝对式（无挡块式）回零过程中的常见故障分析及诊断............ 错误!未定义书签。
数控车床返回参考点操作及注意事项
数控车床返回参考点操作及注意事项
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数控车床返回参考点操作及注意事项
五、数控车返回参考点步骤
（一）、按下手动和 回参考点按钮
（二）、先回X轴零点， 按X轴正方向直至X轴 回零灯亮起
数控车床返回参考点操作及注意事项
五、数控车返回参考点步骤
(三）、回Z轴零点， 按Z轴正方向直至Z轴 回零灯亮起
（四）、看屏幕面板， 各轴坐标回到参考点 位置
数控车床返回参考点操作及注意事项
一
机床参考点
二
返回参考点的作用
三 不返回参考点的机床类型
四 返回参考点前的注意事项
五 数控车返回参考点步骤
数控车床返回参考点操作及注意事项
一、机床参考点 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置 点。 机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位 开关精确 调整好的，坐标值已输入数控系统中。 因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。 通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数 控车床上机床 参考点是离机床原点最远的极限点。 数控机床开机时，必须先确定机床原点，即刀架返回参考点 的操作。
Байду номын сангаас
机参床考参 点考是点离的机位床置原是点由最机远床的制极造限厂点家。在每个进给轴上用限位开关精确 （数一控） 机、床按开下机手时动，和必回须参先考确点定按机钮床原点，即刀架返回参考点的操作。 参数考控点 车是床离返机回床参原考点最操远作的及极注限意点事。项 数控车床返回参考点操作及注意事项 因数此控参 车考床点返对回机参床考原点点操的作坐及标注是意一事个项已知数。 数（控二机 ）床、开先机回时X轴，零必点须，先按确X定轴机正床方原向点直，至即X轴刀回架零返灯回亮参起考点的操作。 (三三、）不、返回回Z轴参零考点，的按机Z床轴类正型方向直至Z轴回零灯亮起 不数返控回 车参床考返点回的参机考床点类操型作及注意事项 （返一回） 参、考反点馈前装的置注是意增事量项编码器的需要返回参考点，系统断电后 （因一此） 参、考反点馈对装机置床是原增点量的编坐码标器是的一需个要已返知回数参。考点，系统断电后 机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确 （一）、反馈装置是增量编码器的需要返回参考点，系统断电后 四、返回参考点前注意事项 （一）、按下手动和回参考点按钮 （一）、反馈装置是增量编码器的需要返回参考点，系统断电后
数控机床回参考点设置方法
摘要：发那科、三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。
关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统1 概述当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。
每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。
通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。
由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。
机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。
为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。
机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。
相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。
绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。
由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。
当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
2 使用相对位置检测系统的参考点回归方式：（1）发那科系统：1）工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。
当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。
浅谈数控机床回参考点及故障分析处理
摘 要： 机床 参考点是机床机械 原点与 电气原点 相重合的 点， 是建立工件 坐标 系的关
键， 本文主要介 绍 了机床 回参 考点 的几种 常见方 法及回参 考点 的动作过 程 ， 而形成数 从
控机床 回参考点故障分析 思路 ， 同时介 绍 了常见的机床 回参 考点故障原 因与处理方法 。
得准 确的位置值 。
关 ，采用何种 方式或如 何运行 ，系统都 是通 过 Ｐ Ｃ的程 序编制 和数控 系统 的机 床参数 设定来 Ｌ
决 定 ， 的运动速度 也是在机 床参数 中设定 的。 轴 数 控系统 回参考点 的过程是 Ｐ Ｃ系统与数控 系 Ｌ 统 配合完 成的 ，由数控 系统给 出 回参 考点 的命
速挡块 位置不 正确或松动 ；减 速挡块 的长度 太 短； 回参考点 用的减速 开关的位 置不 当或松 动 ， 该 故障一般在 机床大修 后或 长期使用 未保 养 时
发生 。
检测 反馈元件 发 出的栅 点信号 或零标志 信号确
立 的参考点 。每 台数 控机床 可以有一个 参考 原 点 ， 可以按需要设 置多个参考原 点。控制 系统 也 启动 后 ， 多数 机床要 自动返 回参考点 ， 并重新 获
关键 词 ： 参考点 ； 减速 开关 ； 故障 分析
黑龙江 李 战梅
数控 机床 是集 机械 制 造 、 计算 机 、 液压 、 气
即停 止 ， 该停止点被认 做参考点 。 栅点法 的特点
是 如果接近 原点速度小 于某一 固定值 ，则伺 服 电机 总是停 止于 同一点 ， 也就是说 ， 在进 行 回参 考 点操作后 ， 机床参 考点的保持性好 。磁 开关 法 的特点是软 件及硬件 简单 ，但参 考点位 置 随着 伺 服电机速 度的变化 而成 比例地漂移 ，即参 考 点 不确定 。 目前 ， 多数机床采 用栅点 法 。栅 点法 中 ， 大 按 照检测元 件测量方 式 的不 同分为 以绝对 脉冲 编 码器方式 回参考点 和 以增量 脉冲 编码 器方 式 回参考点 。在使用绝 对脉 冲编码器作 为测 量反 馈 元件 的系统 中， 床调试 时第 一次 开机后 ， 机 通 过参数设 置配合机床 回零操 作调整 到合适 的参 考点后 ， 只要绝对 脉冲编码 器的后备 电池有 效 ， 此后每次 开机 ， 不必进行 回参考 点操作 。在使用
第一章回参考点的必要性
第一章数控机床返回参考点的必要性
数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器时，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要进行返回参考点操作。
目前，大多数数控机床采用增量编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，因此开机后，必须让机床各坐标轴回到一个固定位置点上，既是回到机床的坐标系零点，也称坐标系的原点或参考点，这一过程就称为机床回零或回参考点操作。
数控机床的各种刀具补偿、间隙补偿、轴向补偿以及其它精度补偿措施能否发挥正确作用将完全取决于数控机床能否回到正确的零点位置。
所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。
数控机床的原点是数控机床厂家设定在机床上的一个固定点，作为机床调整的基准点。
数控机床参考点也是数控厂家设定的（一般是机床各坐标轴的正极限位置），通过机床正确返回参考点，CNC系统才能确定机床的原点位置。
机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。
机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。
因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。
数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。
只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。
数控车床手动回参考点操作步骤
数控车床手动回参考点操作步骤在数控车床加工过程中，手动回参考点操作是一项重要的操作步骤。
本文将介绍数控车床手动回参考点的具体步骤。
步骤一：了解参考点的概念参考点是数控系统中的一个重要概念，它是数控机床进行各项加工操作的基准点。
手动回参考点操作就是将刀具或工件移动到参考点位置以便进行下一步操作。
步骤二：检查机床状态在进行手动回参考点操作之前，首先应检查数控机床的运行状态。
确保机床电源已打开，并且各项设备处于正常工作状态。
步骤三：选择参考坐标系根据具体加工需求，选择适当的参考坐标系。
在数控机床上常用的参考坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系是以机床原点为基准，而相对坐标系是以刀具或工件当前位置为基准。
步骤四：选择回参考点命令根据数控机床的操作界面，选择相应的回参考点命令。
不同的数控系统可能会提供不同的回参考点命令，如G27、G28等。
根据实际情况选择适当的命令进行操作。
步骤五：手动回参考点操作执行回参考点命令后，数控机床将自动执行回参考点操作。
在回参考点操作过程中，操作者需要通过手动操作机床控制系统，将刀具或工件移动到参考点位置。
具体操作方式取决于机床型号和数控系统的不同。
步骤六：验证回参考点位置回参考点操作完成后，需要验证刀具或工件是否已移动到参考点位置。
可以通过数控系统的坐标显示功能来查看当前位置是否正确。
步骤七：保存回参考点位置如果回参考点位置正确，可以将其保存到数控系统中，以便在后续的加工过程中使用。
可以通过数控系统的保存命令将当前位置保存为参考点。
步骤八：完成手动回参考点操作手动回参考点操作完成后，可以进行下一步加工操作或者进行其它操作。
在整个加工过程中，需要不断重复手动回参考点操作，以确保每个加工步骤都准确无误。
结论手动回参考点操作是数控机床加工过程中的一项重要操作步骤。
正确地执行手动回参考点操作可以确保刀具或工件准确移动到参考点位置，为后续的加工操作提供良好的基础。
操作者应熟悉数控机床的相关操作命令和界面，严格按照操作步骤进行操作，确保操作的准确性和安全性。
几种机床系统的原点回归方式
数控机床参考点的设置与维修探讨收藏此信息打印该信息添加：用户发布来源：未知________________________________________当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。
每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。
通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。
由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。
机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。
为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。
机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。
相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。
绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。
由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。
当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点减速开关时，开始减速运行。
当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。
数控加工的坐标系和返回参考点
数控加工的坐标系和返回参考点
自动车床加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。
根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。
数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。
数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。
因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。
自动车床加工机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。
它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。
在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回
参考点操作，机械坐标系就建立了。
坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。
编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。
工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。
能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。
FANUC数控机床参考点丢失后建立方法
（） ５ 调节阀门特性 曲线与调节系统静态特性曲线不相符 。 机 组正常状态下 ， 动机活塞行程相当于调节汽 门开度 ， 油 随着调节
汽门开度增 大，即油动机活塞行程增大 ，汽轮机功率也随之增
大。调节阀门特性 曲线即是油动机行程和汽轮机 功率之问 的关 系曲线 。 在某一功率下 ， 根据调节阀门特性曲线可得到对应 的油 动机活塞行 程和调节汽 门开度 ，再根据调速汽门开度得到相对
栅点法 回机床原点根据采用 的编码器不 同有 ：挡块 式回参
考 点 、 块 式 回参考 点 及 无 挡 块 或撞 块 时 回参 考 点 。 照 检 测 元 撞 按
测反馈元件所发 出的栅点信号或零标志信号确立的参考点 。为
了使电气原点与机械原点重合 ，必须将 电气原点到机械原点 的
件测量方式的不 同分为绝对脉冲编码器和增量脉冲编码器方式
应的汽轮机转速 。汽轮机功率和汽轮机转速之间的关 系曲线即
是 调节 系统静态特性 曲线 。 机 组负荷在 ２ ＭＷ 以下运行时 ， 组加减 负荷时均平稳正 ２ 机
圈 设 管 与 修 ２２ ５ 置 理 维 ０ № １
运行正常 。
（） ２ 汽轮机调节系统故障。进行调节系统静态试验 ， 输入模
拟信号调节油动机行程 ， 对应汽轮 机调速汽 门开度符合要求 。
（） ３ 电液 转 换 器 故 障 或 控 制油 压 力 问题 。 换 １台新 电 液 转 更
换器 ， 调整 电控供油系统 中的溢 流阀 ， 保持 系统 油压 ， 机组甩 负 荷现象没有改善 。 （） ４ 调节阀故 障。测量调节阀操纵座连杆滚轮与凸轮 间隙 ，
在 ２ ＭＷ 以上 运 行 时 ， 节 阀 门特 性 曲线 与 调 节 系统 静 态 特 性 ２ 调 曲线 不 相符 是 造 成 发 电机 组 甩 负 荷 的 主 要 原 因 。
参考点的设置(Fanuc
1、发那克系统：
1）、工作原理：
当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。
b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；
c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；
d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；
e、按机床复位键，使机床参数生效；
f、机床回归参考点；
g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。
b、重启电源，回参考点。
C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。
d、计算栅罩量：
当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2
当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2
e、把计算值设定到栅罩量参数中。
f、重启电源，再次回参考点。
g、重启电源。
2）、无挡块参考点方式调整：
a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式；
#2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向；
b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；
c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815. 50021 7021
cnc数控加工中心零点丢失设置方法及回零点的操作方法
数控机床是采用数控系统控制的机床，cnc数控加工中心作为集合大多数机床加工方式的机床，在基础操作上与其他数控机床相差不大，尤其是开机过程中，机床的回零操作比不可少，否则各种刀具补偿、间隙补偿等将无法发挥作用，但实际情况是很多加工中心都存在零点丢失的问题，那cnc数控加工中心零点丢失怎么设置呢？为大家整理的具体的各轴零点设置方法与机床回零操作方法，以供大家参考。
一、cnc数控加工中心零点丢失设置方法部分cnc数控加工中心由于操作和日常使用失误，会因为未及时更换电池而导致主板失电，从而使机床中的零点位置不再被存储，零点位置丢失，这时大部分的加工中心都可以利用以下方法重新找回零点位置：1、X轴零点找回设置（1）在主轴上装芯棒，将主轴水平移动在X方向大致和工作台回转中心位置处。
（2）将磁力表架吸在工作台上，表架夹住千分表。
表针压向芯棒的一侧，看表的读数。
（3）将工作台旋转180度，表针压在芯棒的另侧，看表的读数。
（4）将两次读数进行比较，若两次读数相同，则说明主轴现在的位置在X方向和工作台旋转中心重合；否则水平移动主轴调整X位置，直到读数相同。
（5）修改SYSTEM中1815参数，将X的APZ参数设为1，则将此位置设为X轴零点位置。
2、Y轴零点找回设置（1）主轴上装芯棒，工作台上放置一个方箱。
移动主轴，使主轴芯棒在方箱正上方。
（2）上下移动主轴，使芯棒利方箱刚好接触。
（注意当主轴快要接触到方箱时，要单步移动，并且步距设为0.01mm为宜。
）（3）因为方箱的高度H是个标准值，即是已知的。
根据机床Y轴行程750=H+D/2+△Y （D:芯棒直径），则可以知道△Y。
则主轴向Y正向（上）移动△Y距离后，到达Y向参考点位置。
（4）修改SYSTEM中1815参数，将Y的APZ参数设为1，则将此位置设为Y轴零点位置。
3、Z轴零点找回设置（1）主轴上装芯棒，将主轴移动在X方向的参考点位置，即工作台旋转中心位置。
（2）若机床有W轴，则将工作台移动到W轴零点位置处。
数控机床回参考点过程分析、典型模式和故障分析
数控机床回参考点过程分析、典型模式和故障分析本文分七个小部分，分别介绍了机床原点、机床参考点、工件参考点、回参考点过程、几种典型的模式以及常见的故障分析做了深入的介绍。
一、机床坐标系原点：机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。
是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。
并用M表示。
该点是确定机床参考点的基准。
二、机床参考点：机床参考点是机床制造厂在机床上用行程开关设置的一个物理位置，一般用R来表示。
参考点与机床原点的相对位置是固定的，机床出厂前由机床厂精密测量确定的。
机床原点和参考点的示意图如图1所示意。
图1 数控车床的参考点和机床原点一般来说，机床坐标系原点或机床零点是通过机床参考点间接确定的。
机床参考点是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Z正向最大极限位置。
展开剩余85%在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。
这样，通过机床回零操作，确定了机床零点，从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动。
对于铣床来说，有的机床参考点就是原点，有的参考点在最大行程位置。
而对于车床来说，参考点和原点不是同一点，这在图1中显示得十分明显。
三、工件坐标系原点：工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。
工件坐标系原点和机床原点是有偏移的，所有的编程都是以工件原点作为原点的，在通过G53，G59来指定偏移。
四、机床回参考点过程：机床回参考点过程在往期文章（《端午节，回家就向数控机床回参考点一样，不需要理由，只需要团聚》）中已经详细说明了，这里再简单回顾一下：1)设置回参考点工作方式；2)选择返回参考点的轴并操作该轴返回参考点，该轴以G00快速向参考点运动；3)当随滑板一起运动的撞块压下参考点开关触头，使其内断(ON)转通(OFF)状态后，机床滑板会减速并按参数设定的速度继续移动。
FANUC教学回参考点及对刀
3、编写好程序内容后，按“RESET”复位按钮；
4、进入机床的“自动运行”状态，并选中下方的“单段”，在小倍率状态下按“循环启动”执行程序。
二、数控车床一把刀的对刀过程：
1、工件安装及刀具安装好后，在“手动”状态下，使刀具靠近工件；
2、进入“手轮”状态，选择好方向及手轮速率后，切工件端面，沿原路（X轴）离开工件；
3、选择对刀界面“工具/形状”，在指定的刀位后的“Z”轴输入“Z0.0”后按下方“测量”按钮，产生刀具的Z编程坐标；
4、利用手轮使刀具切工件外圆，沿原路（Z轴）离开工件，利用主菜单中测量功能，量出所切工件直径，并记下***；
5选择对刀界面“工具/形状”，在指定的刀位后的“X”轴输入“X***”后按下方“测量”按钮，产生刀具的X编程坐标。
最终建立该刀具的编程坐标系在工件右端面的中心点，正Z轴指向尾座，正X轴与Z轴垂直指向刀架。
三、如何编写程序并首次执行：
1、进入机床的“编辑”状态，再点“PROG”程序界面，进入“程式”编程界面；
一、数控车床回参考点的步骤（法那克OI系统）：
答：注：使用数控车床前必须先回参考点。2、进入“回原点”状态，选中“X”轴，再点一下“+”，回轴，X轴回原点灯亮；
3、选中“Z”轴，再点一下“+”，回轴，Z轴回原点灯亮；
4、进入“手动”状态，选中“Z”轴，点一个快速按钮，按住“-”方向，使刀架离开尾座靠近卡盘；
数控机床绝对参考点丢失后的恢复讲解
按 OFS/SET
SETING
输入：1
2、进入参数画面，找到1815＃参数将第四位APZ由0改为1
SYSTEM
键入：1815
按检索
检 索
将APZ置为1（在MDI方式下）
将光标移动到APZ位置
确认已在手动方式下将工 作台移动到了原参考点位 置
3、将数控系统切断电 源，再重新通电即可
作用： 使机床与控制系统同步，建立机床运动
坐标系的起始点。是机床参考点、工件坐标 系的基准点。
一、预备知识
3、机床参考点： 与机床原点相对应，一般在机床各坐标轴
的正极限位置，机床在建立机床坐标系时,要通 过参数来指定参考点到机床原点的距离，此参 数（1240＃）通过精确测量来确定。
问题二 数控机床为什么要进行回参考点的动作？
数控机床绝对参考点丢失后的恢复
问题一：
什么是数控机床的参考点？
一、预备知识
（一）、机床坐标系 1、机床坐标系：
是机床固有的坐标系，是用来确定工件 坐标系的基准坐标系，是确定刀具或工件位 置的参考系，并建立在机床原点上。
一、预备知识
2、机床原点： 机床的基准位置，是机床制造厂商设置
在机床上的一个物理位置。
采用增量位置编码器，机床每次开机后 必须进行回零操作 ❖ 2、绝对方式建立参考点
采用绝对位置编码器，机床每次开机后 无须进行回零操作 ❖ 3、距离编码建立参考点
光栅尺专用
（三）、绝对方式建立参考点
绝对方式建立参考点就是采用绝对位置编 码器建立机床参考点，一旦参考点建立，无须 每次开机回参考点，既便系统关断电源，断电 后的机床位置偏移（绝对位置编码器转角）被 保存在电机编码器的S－RAM中，并通过伺服 放大器上的电池支持电机编码器的S－RAM中 的数据。
实验十三机床回参考点实验
实验十三机床回参考点实验一、实验目的1、了解全功能数控机床回参考点功能与建立机床坐标系的概念。
2、掌握SINUMERIK 802D数控系统的回参功能调整。
二、实验设备RS-SY-802D数控机床综合实验系统。
三、实验必备知识1、机床回参考点功能是全功能数控机床建立机床坐标系的必要手段，参考点可以设在机床坐标行程内的任意位置（一般由机床制造厂家设定）。
在数控机床上需要对刀具运动轨迹的数值进行准确控制，所以要对数控机床建立坐标系。
标准坐标系是右手直角笛卡尔坐标系。
右手直角笛卡尔坐标系规定了直角坐标X、Y、Z三者的关系及其正方向用右手定则判定，围绕X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右螺旋法则判定。
数控车床坐标系的确定：Z轴坐标是由传递切削动力的主轴所确定，平行于主轴轴线，一般Z轴的正方向为远离主轴的方向。
X轴坐标是沿工件的径向且平行于横向导轨，一般X轴的正方向为远离工件旋转中心的方向。
加工中心坐标系的确定：Z轴坐标是由传递切削动力的主轴所确定，平行于主轴轴线，一般Z轴的正方向为远离工件的方向。
X轴坐标是水平的，一般平行于工件的装夹表面，X轴的正方向由右手直角笛卡尔坐标系判定。
Y轴坐标是由右手直角笛卡尔坐标系来判定。
2、机床回完参考点后，机床坐标系就已建立，参考点通常是坐标系中的某一点，该点不一定是坐标原点。
此时，各种补偿以及偏置生效，机床轴才能根据程序的命令走出正确的坐标值。
3、对于安装了绝对值编码器作位置反馈的机床，由于绝对值编码器具有记忆功能，无需每次开机都作回参考点操作。
而大多数的数控机床则使用增量值编码器作位置反馈，重新开机后的第一件事，便是作回参考点操作，建立坐标系，以避免因此而引起的撞刀现象。
4、在闭环或半闭环的位置编码器中，如圆光栅编码器中一般都有零脉冲信号，光栅中一般都有零位脉冲信号。
安装方式可以有很多种。
5、机床回参考点操作，一般需有一定的硬件支持，除位置编码器以外，一般还须在坐标轴相应的位置上安装一硬件挡块与一行程开关，作为参考点减速开关。
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数控机床回参考点的过程和寻找方式
一、数控机床回参考点的过程：
数控机床的回参考点时根据检测元件的不同分绝对脉冲编码器方式和增量脉冲编码器方式两种，使用绝对脉冲编码器作为反馈元件的系统，在机床安装调试后，正常使用过程中，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，都不必再进行回参考点操作。
采用何种方式或如何运动，系统都是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定决定的，轴的运动速度也是在机床参数中设定的，数控机床回参考点的过程是PLC系统与数控系统配合完成的，由数控系统给出回零命令，然后轴按预定方向运动，压向零点开关（或脱离零点开关）后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按预定方向减速运动，由测量系统接收零点脉冲，收到第一个脉冲后，设计坐标值。
所有的轴都找到参考点后，回参考点的过程结束。
二、数控机床寻找参考点的方式：
而使用增量脉冲编码器的系统中，机床每次开机后都必须首先进行回参考点操作，以确定机床的坐标原点，寻找参考点主要与零点开关、编码器或光栅尺的零点脉冲有关，一般有两种方式。
1）轴向预定点方向快速运动，挡块压下零点开关后减速向前继续运动，直到挡块脱离零点开关后，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲时，便以确定参考点位置。
配FANUC系统和北京KND 系统的机床目前一般采用此种回零方式。
2）轴快速按预定方向运动，挡块压向零点开关后，反向减速运动，当又脱离零点开关时，轴再改变方向，向参考点方向移动，当挡块再次压下零点开关时，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲，便以确定参考点位置。
配SIEMENS、美国AB系统及华中系统的机床一般采用这种回零方式。