【数控加工类】数控技师论文精编

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数控车技师论文范文

数控车技师论文范文数控车技师是现代制造业中非常重要的职业，他们负责操作数控车床，进行零件加工，保证产品质量和生产效率。

作为一名数控车技师，需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，本文将从数控车技师的职责、技能要求、发展前景等方面进行探讨。

首先，数控车技师的职责主要包括对数控车床的操作和维护、加工程序的编写和调试、零件加工质量的检验等。

数控车技师需要熟练掌握数控系统的操作方法，能够根据加工工艺要求编写相应的加工程序，并能够及时发现和排除数控设备故障，保证生产的正常进行。

此外，数控车技师还需要具备一定的管理能力，能够协调生产任务，保证生产进度。

其次，数控车技师需要具备扎实的数控加工知识和丰富的实践经验。

他们需要熟悉数控加工的原理和工艺，了解各种加工工艺参数的设置方法，能够根据产品的加工要求选择合适的加工工艺路线，并能够根据零件的加工要求进行合理的刀具选择和刀具路径规划。

在实践中，数控车技师需要不断积累经验，不断总结加工中遇到的问题和解决方法，不断提高自己的加工技能。

最后，数控车技师是一个有着广阔发展前景的职业。

随着制造业的不断发展，数控技术在各个行业中得到了广泛的应用，数控车技师的需求量也在不断增加。

而且，数控车技师的工作内容丰富多样，可以在不同的行业中进行工作，有着较好的职业发展前景。

同时，数控车技师也可以通过不断学习和提高自己的技能，不断拓展自己的职业发展空间。

总之，数控车技师是一个具有挑战性和发展空间的职业，需要数控车技师具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，不断提高自己的技能和综合素质，不断适应制造业的发展需求，才能在这个领域中立于不败之地。

希望本文能够对数控车技师这一职业有所帮助，也希望更多的人能够关注和重视这一职业的发展。

数控铣工技师论文正文

数控铣工技师论文正文
引言
本论文旨在探讨数控铣工技师的职责、技能要求以及对行业的影响。

数控铣工技师在现代制造业中扮演着重要的角色，他们不仅需要掌握先进的数控铣床操作技术，还需要具备良好的工程素养和解决问题的能力。

数控铣工技师的职责
数控铣工技师负责使用数控铣床进行零件加工。

他们需要根据工程图纸和加工工艺要求，设置数控铣床的参数和工具路径，以保证加工出符合要求的零件。

同时，数控铣工技师还需要进行设备的维护保养，及时发现并解决设备故障，确保生产的顺利进行。

数控铣工技师的技能要求
数控铣工技师需要具备以下技能要求：
1. 掌握数控铣床的操作技术，包括刀具的安装与调整、程序的输入与修改等；
2. 熟悉工程图纸和加工工艺，能够根据要求进行零件加工；
3. 具备良好的机械基础知识，了解数控铣床的工作原理和结构特点；
4. 具备良好的问题分析与解决能力，能够独立应对设备故障和加工问题。

数控铣工技师对行业的影响
数控铣工技师的专业技能和职业素养对现代制造业具有重要的影响。

他们的存在使得零件加工更加精确和高效，提高了产品的质量和生产效率。

同时，数控铣工技师的不断研究和创新也推动着行业的发展，促进了制造业的升级和转型。

结论
数控铣工技师是现代制造业中不可或缺的重要角色。

他们的职责和技能要求决定了他们在生产中的重要性和作用。

通过加强技能培训和持续学习，数控铣工技师能够不断提升自己的专业水平，为行业的发展和创新作出更大的贡献。

数控车床论文（精选5篇）

数控车床论文（精选5篇）第一篇：数控车床论文[摘要]：数控系统经过一段时间的使用，电子原器件性能下降，甚至损坏，有些机械部件如导轮及导轮轴承等也是如此。

【关键词】：润滑、定期润滑、定期调整浅析机床数控系统的技术维护数控系统经过一段时间的使用，电子原器件性能下降，甚至损坏，有些机械部件如导轮及导轮轴承等也是如此。

为了保持机床能正常可靠地工作，延长其使用寿命，就必须对数控系统进行日常的维护。

数控系统经过一段时间的使用，电子原器件性能下降，甚至损坏，有些机械部件如导轮及导轮轴承等也是如此。

为了保持机床能正常可靠地工作，延长其使用寿命，就必须对数控系统进行日常的维护。

概括地说主要注意以下几个方面:一、制定数控系统的日常维护的规章制度要根据各部件的特点，确定各自保养规则。

如明确规定哪些部件需要经常清洁、校验(如CNC系统的光电输人机或电报机头的清洁)哪些部件需要定期润滑调整(如轴承、丝杠、传动齿轮的定期润滑支流伺服电动机电刷和换向器应每半月检查一次等)。

二、定期润滑数控机床上需要定期润滑的部位均有说明，主要有机床导轨，丝杠，螺母、传动齿轮等处，一般用油枪注人，轴承和滚珠丝杠如有保护套式的可以经半年后拆开来注油。

三、尽a少开数控柜和强电柜的门因为在加工车间的空气中大都含有油污，灰尘甚至金属颗粒，一旦它们落在数控系统内的印制线路或原器件上，极易导致器件绝缘性下降，甚至导致原器件上，极易导致器件绝缘性下降，甚至导致元器件及线路的损坏。

有的操作者在夏天为了使数控系统超负荷工作，而打开数控柜的门来散热，这样会导致数控系统的加速损坏。

正确的方法应是设法降低设备外部环境温度，除非进行必要的维护，不能随便打开柜门，更不允许在使用时敞开柜门。

四、定期调整丝杠螺母、导轨及电极丝挡块，进电块等，根据使用时间，间隙大小或沟槽深浅进行调整，部分数控线切割机床采用锥形开槽式的调节螺母，则需要适当地拧紧一些，凭经验和手感确定间隙，保持转动灵活，滚动导轨的调整方法为松开工作台一边的导轨固定螺钉，拧调节螺钉看百分表的反映使其紧靠另一边，挡丝块和进电块如使用日久，摩擦出沟痕，须转动或移动一下，以改变接触位置即可。

数控技术毕业论文(5篇)

数控技术毕业论文（5篇）1.数控编程与其发展数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。

在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。

由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。

下面就对数控编程及其发展作一些介绍。

1.1数控编程的基本概念数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。

它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点(cutterlocationpoint简称CL点)。

刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。

1.2数控编程技术的发展概况为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT(AutomaticallyProgrammedTool)。

其后，APT几经发展，形成了诸如APTII、APTIII、APT(算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能)APTAC(Advancedcontouring),APT/SS(SculpturedSurface)等先进版。

采用APT语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素。

APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。

针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统，称为为CATIA。

随后很快出现了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP 等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。

数控车工技师论文(范例)

数控车工技师论文数控机床的应用与维护科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。

数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。

数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。

它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。

数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。

因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。

由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。

一、数控机床1. 数控加工的概念数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。

所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。

数控加工一般包括以下几个内容：(1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）；(2) 利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型；(3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；(4) 轨迹的仿真检验；(5) 生成G代码；(6) 传给机床加工。

2. 数控机床的特点(1) 具有高度柔性在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。

因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。

数控论文范文

数控论文范文随着职业院校数控技师专业的不断发展,数控技师论文的辅导愈加重要。

下面是店铺为大家推荐的数控论文，供大家参考。

数控论文范文一：数控机床技术论文【摘要】文章首先介绍了数控机床的优点与缺点，接着阐述了数控机床的种类，最后指出了数控机床控制技术的发展与数控机床控制技术的发展趋势。

【关键词】数控机床控制技术数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集计算机及软件技术、自动控制技术、电子技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。

随着科学技术的高速发展，机电一体化技术迅猛发展，数控机床在企业普遍应用，对生产线操作人员的知识和能力要求越来越高。

一、数控机床的优点与缺点(一)数控机床的优点对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。

在同一台数控机床上，只需更换加工程序，就可适应不同品种及尺寸工件的自动加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利，特别是对那些普通机床很难加工或无法加工的精密复杂表面(如螺旋表面)，数控机床也能实现自动加工。

加工精度高，加工质量稳定。

目前，数控机床控制的刀具和工作台最小移动量(脉冲当量)普遍达到0.0001mm，而且数控系统可自动补偿进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差，使数控机床达到很高的加工精度。

此外，数控机床的制造精度高，其自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。

生产效率高。

由于数控机床结构刚性好，允许进行大切削用量的强力切削，从主轴转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此在加工时可选用最佳切削用量，提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。

与普通机床相比，数控机床的生产效率可提高2—3倍。

良好的经济效益。

使用数控机床进行单件、小批量生产时，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用;同时还能节省工装设计、制造费用;数控机床加工精度高，质量稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。

数控车技师论文范文

数控车技师论文范文摘要，数控车技术是现代制造业中不可或缺的重要技术之一。

本论文主要介绍了数控车技术的发展历程、基本原理、应用领域以及未来发展趋势。

通过对数控车技术的深入研究，可以更好地指导实际生产中的操作，并为数控车技术的未来发展提供参考。

关键词，数控车技术；发展历程；基本原理；应用领域；未来发展趋势。

一、引言。

数控车技术是一种利用计算机控制系统进行加工的先进制造技术，它在现代制造业中具有重要的地位。

随着科技的不断进步，数控车技术也在不断发展和完善。

本文将对数控车技术的发展历程、基本原理、应用领域以及未来发展趋势进行较为详细的介绍和分析，以期为相关领域的研究和实践提供参考。

二、数控车技术的发展历程。

数控车技术起源于20世纪50年代，当时主要应用于航空航天领域。

随着计算机技术的不断发展，数控车技术得到了快速的发展与应用。

在20世纪80年代，数控车技术开始向汽车、船舶、机械等领域拓展，成为现代制造业中不可或缺的重要技术。

目前，数控车技术已经成为制造业中的主导技术之一，为提高生产效率、降低成本、提高产品质量提供了有力支持。

三、数控车技术的基本原理。

数控车技术的基本原理是通过计算机控制系统，实现对机床的自动控制。

数控车技术采用数学模型来描述工件的形状和加工路径，通过计算机软件对工件进行编程，再通过数控系统控制机床进行自动加工。

数控车技术的基本原理包括数学建模、编程、数控系统和机床控制等方面。

四、数控车技术的应用领域。

数控车技术在现代制造业中有着广泛的应用领域，主要包括航空航天、汽车、船舶、机械等领域。

在航空航天领域，数控车技术可以用于加工复杂曲面零部件，提高零部件的精度和表面质量；在汽车领域，数控车技术可以用于加工发动机零部件、车身零部件等；在船舶领域，数控车技术可以用于加工船舶结构件、推进系统零部件等；在机械领域，数控车技术可以用于加工各种机械零部件、模具等。

五、数控车技术的未来发展趋势。

随着科技的不断发展，数控车技术也在不断创新和完善。

数控车工技师论文

数控车工技师论文摘要本论文主要探讨数控车工技师的角色和职责，数控技术的发展历程，以及数控车工技师在实际工作中的应用。

通过对数控车工技师的专业知识和技术能力的分析，对于提高数控车工技师的专业素质和技能水平具有重要意义。

本论文旨在为数控车工技师的职业发展提供指导。

简介数控车工技师是现代制造业中不可或缺的关键人才之一。

随着制造业的发展和自动化水平的提高，数控技术的应用越来越广泛。

数控车工技师作为数控加工领域的专业人才，承担着数控加工设备的操作、编程和维护等职责。

本文将从数控车工技师的角色和职责、数控技术的发展历程以及数控车工技师的专业知识和技术能力等方面进行论述。

数控车工技师的角色和职责数控车工技师作为数控加工领域的专业人才，其角色和职责主要包括以下几个方面：1.设备操作：数控车工技师需要熟练掌握数控车床的操作技巧，包括开机、关机、手动操作和自动操作等操作步骤。

2.编程：数控车工技师需要具备数控编程的能力，能够根据加工工艺要求编写数控程序，并对程序进行调试和优化。

3.维护与保养：数控车工技师需要负责对数控车床进行日常的维护与保养工作，确保设备的正常运行。

4.质量控制：数控车工技师需要对加工零件的质量进行检查和控制，确保零件满足质量要求。

5.故障排除：数控车工技师需要具备故障排除的能力，及时解决数控车床在工作中出现的各种故障。

数控技术的发展历程数控技术是现代制造业中的重要技术之一，其发展历程主要经历了以下几个阶段：1.手动数控阶段：手动数控是最早的数控技术形式，操作人员需要手动调节机床的各个运动参数。

这种技术虽然可以实现一定程度上的自动化，但操作复杂且效率低下。

2.自动数控阶段：自动数控是手动数控的改进版本，引入了自动控制系统，能够实现对机床各个运动参数的自动调节。

这种技术大大提高了数控加工的效率和精度。

3.计算机数控阶段：计算机数控是数控技术的重要里程碑，它将计算机与数控设备进行了有效的结合。

计算机数控能够实现复杂的工艺要求和多轴运动控制，进一步提高了数控加工的精度和灵活性。

数控加工技师论文

国家职业资格全国统一鉴定加工中心技师论文论文题目：典型盘类零件加工工艺分析姓名：***身份证号：3644775准考证号：所在省市：江西省九江市所在单位：目录一、盘类零件概述 (1)二、零件结构工艺分析 (1)1、零件图分析 (1)2、工艺方案编制 (2)三、零件加工 (3)1、毛坯选择............. (3)2、机床选择 (3)3、基准的选择 (4)4、刀具的选择及工序卡片 (4)5、编写零件加工程序 (5)6、用masterCAM自动编程模拟加工 (11)四、质量误差分析 (12)五、结论 (13)六、参考文献 (13)典型盘类零件加工工艺分析摘要本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。

关键词：盘类零件图纸分析加工工艺程序MASTERCAM一、盘类零件概述盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。

其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。

加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。

加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。

二、零件结构工艺分析盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。

下面结合图（1）进行分析：零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。

1、零件图（如图1）分析。

（1）4个异型轮廓的尺寸公差16mm。

（2）未标尺寸公差均为±0.10mm。

主要加工部件上部,平面加工中要保证尺寸（40）mm，孔加工中有φ36mm 和4-φ16mm孔，φ36mm孔是零件的基准孔，4-φ16 mm孔对基准孔φ36mm对称0.02mm,孔间距为(142±0.02)mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓φ120 mm壁厚2mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164mm尺寸。

数铣技师论文--2

数铣技师论文--2国家职业资格全国统一鉴定（国家职业资格二级）数控铣工技师论文题目：基于Master CAM的单件双面体加工基于Master CAM的单件双面体加工摘要：数控加工的过程中，可以通过改进零件的加工工艺方法，在保证产品符合图纸的要求的前提下，可以有效地提高加工效率，降低生产成本，提高加工精度以达到零件的设计要求。

本文以较为复杂的带椭圆凸台的工件为研究对象，主要通过Master CAM介绍使用一些优化方法去保证或改进产品的加工精度、质量和生产效率等。

关键词：加工工艺，效率，精度，加工质量，切削参数一、引言在数控自动编程加工时不仅要使工件的外形和尺寸达到图纸要求，而且还要达到好的经济效益。

数控程序编制的方法不同，将直接影响工件的加工质量、效率和经济性，所以应首先做好工艺分析和刀路规划，使工艺内容具体化，具有高的严密性，同时注重加工的适应性，选择正确的加工方法和加工内容。

将保证零件的加工精度和表面粗糙度要求放在首位，力求使编程所得的加工路线构成简单，而且行程最短，减少空行程时间，提高加工效率。

在满足零件加工质量、生产效率等条件下，尽量简化数学处理的数值计算工作量，以简化编程工作。

本文以一个凸台零件数控铣削加工的实例来说明。

二、零件结构工艺分析图1零件图曲面椭圆凸半圆薄壁回转样图2零件建模正面图3零件建模反面这个零件由正反两面组成，正面中间是一个椭圆台，椭圆台正中有通孔，围绕着椭圆台的是一个曲面内凹槽，其中曲面的外边界与凸台不同心，内凹槽左边是2个连接的半圆槽，零件左下角和右上角各有一通孔。

零件的反面是由一圈1.5mm薄壁围起来的一个回转样式的凸台，而通孔处各有一个不封闭槽。

从零件的实体图形可以看出，这个零件可以用虎钳装夹，并且应先加工正面，否则不能保证1.5mm的薄壁不被损坏，装夹时应选椭圆凸台的短轴方向，从而保证加工反面装夹时，曲面凹槽与圆柱型凹槽的交界边发生变形。

三、零件加工工艺过程分析零件的毛坯为100*90*30mm长方体，材料是45号钢件，铣削性能好。

数控技师论文范文

数控技师论文范文数控技师是指在数控机床操作和编程领域具有专业技能的技术人员。

他们通常负责数控机床的编程、操作、维护和故障排除。

以下是一篇关于数控技师的论文范文：摘要：随着现代制造业的快速发展，数控技术在工业生产中扮演着越来越重要的角色。

数控技师作为这一领域的专业人才，其专业技能和知识水平直接影响到生产效率和产品质量。

本文旨在探讨数控技师的基本职责、专业技能以及在现代制造业中的重要性。

关键词：数控技术；数控技师；专业技能；工业生产1. 引言数控技术是现代制造业的核心技术之一，它通过计算机程序控制机床，实现高精度、高效率的加工。

数控技师作为操作和维护数控机床的关键人员，其专业技能和知识对提升生产效率具有重要意义。

2. 数控技师的基本职责数控技师的主要职责包括：- 编程：根据设计图纸和加工要求，编写数控程序。

- 操作：熟练操作数控机床，完成各种加工任务。

- 维护：定期对数控机床进行维护和保养，确保设备正常运行。

- 故障排除：及时发现并解决数控机床在运行过程中出现的问题。

3. 数控技师的专业技能- 机械知识：了解机械加工原理和工艺流程。

- 数控编程：掌握数控编程语言和编程技巧。

- 设备操作：熟悉数控机床的操作流程和使用方法。

- 故障诊断：具备数控机床故障诊断和排除能力。

- 质量管理：了解产品质量控制标准和方法。

4. 数控技师在现代制造业中的重要性数控技师的专业技能直接影响到产品的加工精度和生产效率。

随着制造业对自动化和智能化的需求日益增长，数控技师的作用愈发凸显。

他们不仅需要具备传统的机械加工技能，还需要不断学习新技术，以适应制造业的发展。

5. 结论数控技师是现代制造业不可或缺的专业人才。

随着技术的发展和市场需求的变化，数控技师需要不断提升自身的专业技能和知识水平，以适应制造业的快速发展。

本文仅为范文，实际论文应根据具体研究内容、数据和分析进行撰写。

数控加工论文范文

数控加工论文范文数控加工论文范文数控加工论文范文第1篇（1）数控技术的概念数控技术是在传统机械加工技术的基础上，采纳数字掌握技术来进一步提高机械加工的质量，并且结合传统机械制造技术、计算机技术与网络通信技术等进行机械加工运动。

较传统机械加工技术来说，其不但具有高准度与高效率，同时还具备柔性自动化等优点，国内现在对数控技术的应用主要是预先编制好程序，再通过掌握程序来掌握设备，一般采纳计算机进行掌握。

（2）数控加工技术的主要特点数控加工技术可以简便的转变相关工艺参数，因此在进行换批加工与研制新产品时特别便利。

另外，像一般机床很难完成的加工简单零件与零件曲面外形等，利用数控加工技术都可以高质量量完成。

数控加工技术采纳模块化标准工具，在换刀与安装方面都节约了许多时间，同时对工具的标准化程度与管理水平都有较大的提高。

2数控技术在机械加工技术中的应用意义（1）数控技术在机械加工技术中的应用提高了机床的掌握力近年来数控技术在机械加工技术中的应用，对机床掌握力有了很大程度上的提高，进一步提高了机械加工的工作效率。

采纳数控技术来掌握机床设备，充分发挥了机床设备的功能，同时使机床设备的操作更加简洁，通过在数控器上预先编制好机械加工的流程与操作方法，并由掌握器依据相关数字信息来掌握机床运行，不但保证了机械加工的质量，同时也使机床设备更具高效化。

（2）数控技术在机械加工技术中的应用推动了汽车制造业的进展数控技术对进一步进展汽车制造业有很大的关心，通过将数控技术应用到机械加工技术中以提高机械加工技术的有效，为进一步进展汽车制造业供应了技术保障，在汽车零件的加工中运用数控技术可有效提高生产率，同时强化了汽车进行机械加工的效果，使原本简单的操作更加简洁，提高汽车零件加工生产的效率同时促使汽车制造业实现最大化收益。

3有效提高数控技术在机械加工技术中的应用效果（1）重视对数控技术的应用近些年来，数控技术虽已被广泛应用到机械加工技术中，但是仍旧有一部分企业内部对数控技术的应用缺乏足够的重视。

数控车-技师论文

江苏省国家职业资格鉴定数控车工二级技师论文题目偏心件的孔轴配合加工专业数控技术与机械加工班级08数控技师（本）学生姓名张赛健学号0 7指导教师王磊吴艳2012 年 5 月摘要随着社会的需要和科学技术的快速发展产品的竞争愈来愈激烈，学习数控技术的人不断增长，而真正掌握这项技术的人必定是少数。

科学水平的不断发展，也使社会生产力得到了空前的进步，不断催生而出的新的加工制造业越来越多的应用于生产实践之中，并对社会进步发挥着巨大的推进作用。

数控加工就是其中最具代表性的技术之一。

机械传动中，由回转运动变为往复运动，往往是由偏心轴和曲轴来完成的。

机械的开会和缩紧也往由偏心零件来完成的，可见偏心零件在机械制造中运用的非常广泛。

本课题来源于生产实践，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过CAD软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。

通过分析偏心工件类零件传统加工手段和三爪微调车削法, 得出了加工困难、效率低、互换性差及精度不易保证的结论,针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺方案——组合夹具车削法。

在课题的研究设计阶段，首先从众多的零件中选择一个作为设计夹具的零件。

针对该零件的结构特点，制定该零件的加工工艺。

其次要了解夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的大体结构。

为了保证夹具组装精度，需要学习了解工件定位原理。

根据这些原理结合零件的结构特点确定零件在夹具中以轴外圆作为定位，计算夹具的定位精度与夹紧力保证零件在夹具上的加工精度。

关键词：数控技术偏心加工工艺工件定位目录第一章前言 (4)第二章偏心工件的车削加工简介2.1、偏心工件的车削加工方法 (5)2.2、传统加工手段分析 (5)2.3、专用夹具车削法 (7)2.4、加工原理 (8)2.5、偏心垫厚度计算 (9)第三章零件图的分析3.1、零件造型 (14)3.2、偏心工件零件的工艺分析 (16)3.3、工艺规程 (16)3.4、生产类型的确定 (17)第四章毛胚的选择4.1、选择毛胚时的考虑因素 (17)4.2、毛胚种类的选择 (17)4.3、毛胚是结构形状和外形尺寸的选择 (17)第五章加工心轴是定位与加工工艺的选择5.1、定位基准的选择 (18)5.2、心轴的定位方法 (18)5.3、加工方法的选择 (19)5.4、加工顺序的安排 (20)5.5、工序设计 (20)5.6、机床与工艺设备的选择 (20)5.7、刀具材料的选择 (21)5.8、切削用量的选择 (23)第六章完成心轴的加工6.1、心轴的切削加工 (25)6.2、零件程序编制 (25)6.3、工艺卡片 (27)第七章小结 (30)谢辞 (31)参考文献 (31)第一章前言数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。

数控车技师论文

数控车技师论文我校数控加工实训车间为校企合作模式，也进行一些成品或半成品零件的加工，本论文文所述零件为磨床尾架套筒，批量40件。

加工过程包括车铣热处理等工序，本文仅就车床加工进行分析。

随图所带加工工艺卡片如下：序号工序内容工种工时工艺装备车床1 车外圆（Ф48）留量0.6-0.7mm。

莫氏锥4号锥孔内留量0.5-0.6mm表面粗糙度要求端面留量0.2mm，其余车成。

在和学生一起进行的试车过程中，由于对于一些问题分析到位，在锥孔、内孔的加工过程中，出现了打刀现象，为此，对零件的加工工艺进行了详细的分析。

一、零件图工艺性分析1.零件图分析（1）Ф48外圆的圆柱度公差为0.003mm。

（2）莫氏4号锥孔轴心线与Ф48外圆轴心线的的同轴度公差为0.003mm，圆跳动为0.005mm。

（3）Ф48配合间隙0.005—0.008mm。

（4）莫氏4号锥孔应用量规涂色其接触面积应大于85%。

（5）热处理要求s0.9-c58。

2.零件的结构工艺分析该零件为表面有内外圆柱面、内圆锥面、键槽等表面组成，轴长径比为5，介于短轴和细长轴之间，内孔较深。

在车削加工过程中，对于长径比较大的轴类零件，在切削力的作用下极易产生弯曲变形与振动，困难在于：①易产生弯曲与振动，长轴的长径比大，径向刚度较低，不仅因自重会下垂，更重要的是，加工中受到切削力和离心力的共同作用，极易产生弯曲和振动。

②加工过程中容易产生热变形。

③刀具的磨损较大，由于长轴轴向尺寸较大，进给量较小，走刀所用的时间很长，刀具磨损较大。

工件孔深且为中间孔直径仅为16mm，深孔加工的难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。

钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。

深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。

影响加工质量。

工件加工过程中切削负荷大，导热性差，加工时热量易集中在切削刃上，产生积屑瘤，使刀具磨损加剧。

加工的主要难点是切屑不易排出刀杆细长，车削时易产生振动。

车工数控车工高级技师论文（合集5篇）

车工数控车工高级技师论文（合集5篇）第一篇：车工数控车工高级技师论文车床钻攻六方螺母专用夹具的革新摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。

关键词: 普通车床左旋螺母钻攻夹具不停车更换工件丝攻卡具传动误差提高工效降低劳动强度普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。

1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：图1 左旋螺母该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。

传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。

2、六方螺母专用夹具设计与分析六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：图2 六方螺母钻攻夹具整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。

（1）T形型导向槽该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。

前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。

根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。

数控车工技师论文正文

数控梯形螺纹的分析与加工单位名称：南京交通技师学院*者：**2014年9 月18 日数控梯形螺纹的分析与加工**：**职业技能鉴定等级：二级单位名称：南京交通技师学院单位地址：中山门外马群狮子坝168号指导老师：***2014年9 月18 日目录摘要 (1)关键词 (1)1梯形螺纹的基本牙型 (2)2梯形螺纹公差配合 (3)2.1公差带的选用 (3)2.2如何减少误差 (4)3梯形螺纹的标记 (5)4梯形螺纹的测量方法 (6)5梯形螺纹的刀具 (8)5.1车刀的选择 (8)5.2数控30度梯形螺纹刀片 (9)5.3梯形螺纹车刀的安装 (10)6梯形螺纹的加工 (10)6.1加工方法 (10)6.2数控螺纹加工编程 (11)6.3 G76、G32、G92的区别 (13)6.4加工时常见问题及解决法 (14)6.5加工时的几点注意事项 (16)结论 (16)参考文献 (17)摘要在机床制造业中，梯形螺纹丝杠和螺母的应用较为广泛，它不仅用来传递一般的运动和动力，而且还要精确地传递位移，如车床的尾座、各种机床的进给机构、千斤顶、压力机等等。

梯形螺纹具有传动效率高、传动平稳可靠和加工方便等优点，且能够满足传动螺纹的使用要求。

梯形螺纹联接属间隙配合性质，在中径、大径、小径处都有一定的保证间隙，用以储存润滑油。

米制普通螺纹牙型是三角形，牙型角度为60度；米制梯形螺纹牙型为等腰梯形，角度为30度。

普通螺纹只是起到连接紧固作用，梯形螺纹主要用于传动和位置调整装置中。

关键词：梯形螺纹配合分析加工1.梯形螺纹基本牙型梯形螺纹的特点是内、外螺纹仅中径公称尺寸相同，而小径和大径的公称尺寸不同，这与普通螺纹是不一样的。

梯形螺纹的牙型与基本尺寸按GB 5796.4—2005规定，基本尺寸的名称，代号及关系式见图1所示。

各直径基本尺寸系列可参阅相关国家标准。

直径和螺距见表6（梯形螺纹直径与螺距系列mm）所示。

表一图一公称直径：代表螺纹尺寸的直径。

数控铣技师论文

摘要数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。

数控机床是现代加工车间最重要的装备。

它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。

现代的CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。

关键词：数控技术，加工工艺，编程铣削加工手工编程手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。

它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。

对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。

因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。

对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。

数控编程的具体步骤如下：1、分析零件图；2、工艺处理；3、数值计算；4、编写加工程序单；5、制作控制介质；6、程序校验与首件试切。

编程实例1、按图1编程加工，机床XK713、材料Q235。

加工要求：用ø10两刃平刀加工凹圆台阶,分二层粗加工、一层精加工。

只精加工内轮廓，粗加工留余量0.5。

粗加工中心垂直下刀，精加工采用圆切入切出，加工方式为顺铣。

编程思考：根据加工内容及要求编制相应的加工程序。

编程Z轴零位在工件上表面，编制粗加工程序在前、精加工程序在后。

程序起始应有安全指令、应指定工件坐标系、应给出相应的起始高度和安全高度指令，应采用绝对(G90)方式定位,主轴切屑转数和切屑进给速度指令要结合刀具、加工材料设定。

特别是的在无工艺落刀孔时Z轴的直线切入速度要慢，两刃平刀端面切屑性能差。

编程时应根据使用的系统编制相应的加工程序。

精加工程序为了便于再调用可在精加工程序前添加工件坐标系和程序号。

数控技师论文(原创)

浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大,加工时不容易观察和控制,安全可靠性也较差.这就要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索。

关键词：梯形螺纹数控车削加工方法变速车削梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。

这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在多年的数控车床实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，下面就来探究一下梯形螺纹的车削方法。

一、梯形螺纹加工的工艺分析与加工的基本方法1.梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。

左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。

例如Tr36×6,Tr44×8LH等。

国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。

梯形螺纹的牙型如图1，各基本尺寸计算公式如表1-1。

图1 梯形螺纹的牙型表1-1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式名称代号计算公式牙项间隙acP1.5～56～1214～44ac0.250.51大径d、D4d=公称直径，D4=d+ac中径d2、D2d2=d-0.5P, D2=d2小径d3、D1d3=d-2h3, D1=d-p牙高h3、H4h3=0.5p+ac,H4=h3牙顶宽f、f′f=f′=0.366p牙槽底宽W、W′W=W′=0.366p-0.536ac2.梯形螺纹在数控车床上基本的加工方法1）直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。

采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。

当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。

这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。

[数控车技师论文]

[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究关于高速切削加工，一般有以下几种划分方法，一种是以切削速度来看，认为切削速度超过常规切削速度5－10倍即为高速切削。

也有学者以主轴的转速作为界定高速加工的标准，认为主轴转速高于8000r/min即为高速加工。

还有从机床主轴设计的角度，以主轴直径和主轴转速的乘积DN定义，如果DN值达到（5～2000）×105mm.r/min，则认为是高速加工。

生产实践中，加工方法不同、材料不同，高速切削速度也相应不同。

一般认为车削速度达到（700～7000）m/min，铣削的速度达到（300～6000）m/min，即认为是高速切削。

另外，从生产实际考虑，高速切削加工概念不仅包含着切削过程的高速，还包含工艺过程的集成和优化，是一个可由此获得良好经济效益的高速度的切削加工，是技术和效益的统一。

高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。

因此，高速切削技术是一个复杂的系统工程，是一个随相关技术发展而不断发展的概念。

2、数控高速切削加工的优越性由于切削速度的大幅度提高，高速切削加工技术不仅提高了切削加工的生产率，和常规切削相比还具有一些明显的优越性：第一、切削力小：在高速铣削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30％以上，尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。

既减轻刀具磨损，又有效控制了加工系统的振动，有利于提高加工精度。

第二、材料切除率高:采用高速切削，切削速度和进给速度都大幅度提高，相同时间内的材料切除率也相应大大提高。

从而大大提高了加工效率。

第三、工件热变形小:在高速切削时，大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，因此加工表面的受热时间短，不会由于温升导致热变形，有利于提高表面精度，加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。