4_M02_HazardAnalysisMethod_CHN

流程工艺系统的危害分析

工艺危害分析（PHA）与HAZOP的关系
流程工艺系统的危害分析 工艺系统：HAZOP方法 清单检查法（有益的补充） Facilities Siting （现场设施） Human Factors （人为因素） Inherent Safety （本质安全）
工厂现场设施检查清单 （Facility Siting）
人为因素检查清单（Human Factors） 本质安全检查清单 （Inherent Safety Checklist）
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HAZOP是一种系统的危害分析方法 关注偏离系统设计意图的情形及其后果
分析现有的安全保障措施和风险程度
提出适当的改进意见
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工艺危害分析方法的选择


清单检查法和What-If 提问法：一般的情形（简单的系统）
异常的情形 – 偏离设计意图 异常情形的成因：

设备或仪表故障 － Equipment & Instrumentation 公用工程故障 － Utilities 人为因素 － Human Factors 外部影响 － External Impact
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模块－02
工艺危害分析方法
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内容提要（M-02）

工艺危害分析的步骤
工艺危害分析所关注的方面
常见的工艺危害分析方法

工艺危害分析方法的选择
ห้องสมุดไป่ตู้
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工艺危害分析（PHA）的基本步骤

明确危害分析的目标（任务） － Scope 组建危害分析小组 － Team 选择危害分析的方法 － Methodology 收集、准备所需的资料 － Documents & Drawings 开展危害分析 － Face-to-face Meeting 编制危害分析报告 － Reporting & Review 跟踪落实危害分析所提出的建议措施 － Follow-up

制造缺陷
增加煲煮时间
…… ……
PG
压力表
…… ……
…… ……
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5。故障树分析（FTA）

分析事件之间的关系
个人可以独立完成 需要培训

文件易读易懂
应用：

风险评价 事故调查
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请提问！
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对事故发生时预期的结果进行分析，
不考虑事故发生的频率或可能性。
“后果”通常包括：

有毒物质泄漏 易燃蒸气或液体泄漏 爆炸 着火（热辐射）
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7。 危害与可操作性研究 （HAZOP）
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危害辨识
后果分析
原因分析 频率分析 确定风险
减轻后果措施
对比可接受风险标准
事故预防措施
运营风险管理
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后果分析（CA）
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1。检查清单 (Checklist)

不需要特别的培训 清单的好坏决定工作质量 只辨别导致事故的单一原因
可能不完整，特别是对于新的工艺系统。
应用：

2。 提问法

头脑风暴
由一个小组完成
基本步骤：

提出假想情形
设想可能的后果
找出相关的原因 列出现有控制措施 增加新的预防或控制措施

记录并形成文件 可能遗漏某些重要的方面
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FMEA 举例
部件 编号 SV 部件 描述 安全阀 故障 模式 意外开启

原因 弹簧断裂
后果 蒸汽灼伤； 增加煲煮时间
改进 建议 …… ……
不能开启
• • •

腐蚀
制造缺陷
受到食物影响 腐蚀
不能提供超压保 护（热开关能提 供前一道保护） 蒸汽灼伤；
泄漏
…… …… ……
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工艺危害分析（PHA）关注的方面
泄漏


着火 爆炸 有毒物暴露
人员伤害 财产损失 环境破坏
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工艺危害分析（PHA）关注的方面

部件的故障模式及其对系统的影响
对故障模式的理解程度影响分析结果 通常只辨别导致事故的单一原因
应用：

硬件系统分析

可靠性分析
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常见的工艺危害分析方法

检查清单（Checklist） 提问法 （What-If） 提问法 （What-If）/ 检查清单（Checklist） 故障模式分析（FMEA） 事件树分析（ETA） 危害与可操作性研究 （HAZOP）


故障树分析 （FTA）
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6。后果分析（Consequence Analysis）
HAZOP和FMEA：工艺过程或单元 FMEA：部件、单元或控制部分 HAZOP：流程工艺

FTA与ETA：事件之间的关系（频率）
后果分析：重大的危害（需要了解潜在的影响）
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3。 提问法/清单检查法

综合采用两种方法：取长补短 通常先运用“What-If提问法” ，随后运用检查清单
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4。故障模式分析法（FMEA）

面向部件的方法（Component Oriented） 由个人或小组完成