喷漆检验记录表
油漆喷涂过程检验记录表
油漆喷涂过程检验记录表一、检验记录概述本文档记录了油漆喷涂过程中的检验记录，旨在确保油漆喷涂工艺的合规性和品质稳定性。
通过对喷涂过程中各项关键参数的检验与记录，能够及时发现问题并采取相应的措施进行纠正，确保油漆喷涂质量的一致性和满足相关标准要求。
二、检验记录细节以下为油漆喷涂过程中的具体检验记录：日期和时间- 检验日期：[填写日期]- 检验时间：[填写时间]喷枪参数检验- 喷枪压力检验：- 检验前喷枪压力：[填写数值（单位：MPa）]- 检验后喷枪压力：[填写数值（单位：MPa）]- 喷嘴检验：- 喷嘴直径：[填写数值（单位：mm）]- 喷嘴清洁程度：[填写清洁情况（良好/一般/不良）]- 喷涂速度检验：- 喷涂速度：[填写数值（单位：m/s）]- 喷涂速度是否稳定：[填写是否稳定（是/否）]油漆涂布检验- 涂布膜厚检验：- 涂布前膜厚：[填写数值（单位：μm）]- 涂布后膜厚：[填写数值（单位：μm）]- 膜厚是否均匀：[填写均匀情况（是/否）]- 涂布面积检验：- 涂布前面积：[填写数值（单位：m²）]- 涂布后面积：[填写数值（单位：m²）]- 面积覆盖率：[填写面积覆盖率（%）]涂层外观检验- 平整度检验：- 涂层平整度：[填写平整度评分（良好/一般/不良）]- 色度检验：- 颜色编号：[填写颜色编号]- 颜色匹配程度：[填写颜色匹配程度（完全匹配/基本匹配/不匹配）]- 光泽度检验：- 光泽度测量值：[填写光泽度测量值（单位：GU）]- 光泽度是否达标：[填写是否达标（是/否）]其他检验项目- 附加检验项目：[如有其他需要检验的项目，请具体列出]三、检验结果与处理根据油漆喷涂过程中的检验记录，对检验结果进行总结与处理，具体包括以下几个方面内容：- 对于合格的检验结果，进行相应的记录和归档，以备后续参考；- 对于不合格的检验结果，需及时报告相关部门，并采取相应的措施进行纠正，确保油漆喷涂质量的合规性。
检验标准(喷塑、喷漆、电镀、发黑)
XX电机有限公司企业标准文件
检验标准
（表面处理）
版本/次：A/01
持有人：
分发号：
状态：
2018年7月01日发布2018年7月01日起实施发布：福安市大金龙电机有限公司版权归属：福安市大金龙电机有限公司
喷塑喷漆检验标准Q/YD02-2018 版次01
页次：4of5 生效日期2018/07/01
6.1.5 喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比
较无明显差异。
6.1.6 点缺陷（含颗粒）：
当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
6.2 涂膜附着力：
6.2.1 划格结果附着力接收标准等级≤ISO等级：1级。
6.2.2 对比图片：
划格结果附着力按照以下的标准等级：
ISO等级：0
ASTM等级：5B
切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落
ISO等级：1
ASTM等级：4B
在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过5%
ISO等级：2
ASTM等级：3B
切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%，但不到15%
ISO等级：3
ASTM等级：2B
沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。
被剥落的面积超过15%，但不到35%。
喷涂质量检验标准
8.5¢6.35圆形橡皮.
8.6无水乙醇、棉质软布或脱脂棉.
8.7冲击试验仪及5倍放大镜.
表二 划格胶带附着力的评级表（JISK5400）
1.3零件的颜色、光泽和纹理均匀与标准色样板一致.
1.4颜色及外观质量均须全检.
1.5在不影响整体质量时，B级面允许有轻微补漆现象.
2.涂膜厚度检测.
2.1每批零件需抽检5件、每件测试时在零件平面区域进行，每件测5次记录其平均值于检验报告中.
2.2一般涂膜厚度要求见表<一>,图纸文件有特殊要求时以相应要求为准.
表<一>涂膜厚度对应表
序号
喷涂类型
涂膜厚度
返修品涂膜厚度
1
喷漆
30 ~ 50um
< 80um
2
油漆（洒点）
>30um
< 80um
3
平光粉
50 ~ 70um
< 125um
4
砂纹粉
60 ~ 80um
< 140um
5
桔皮粉
80 ~ 100um
< 180um
3.附着力检测:
3.1附着力一般在试片上进行检测(有特殊需要时在零件上进行)；
零件涂膜表面不同位位置共做5次，然后观察涂膜表面应无任何剥落或割痕不良，则判合取5件直接在涂膜表面进行耐磨性测试.
5.2用直径为6.35的圆形橡皮垂直于涂膜表面，并施压力1.6kg左右，在行程25.4mm的范围内以每分钟
30次的速度往返摩擦30次.
5.3观察摩擦涂膜表面情况，无任何异常时判合格.
3.2每批零件附着力检查用百格刀或单面锋利刀片在涂膜上进行垂直交叉法划痕至底材金属，形成1mm2小方格，然后采用标准的胶带紧贴涂层5分钟左右，手持胶带一端与涂膜表面 垂直迅速地将胶带撕下，观察方格表面情况，要求100﹪附着，并按照表<二>：划格胶带法附着力的评级表(JISK5400)进行判定，达到5B能则判合格
电镀件、丝印、喷漆检验标准
1 检验缺陷分类第2页2 注塑件检验标准第4页3 成品装配检验标准第5页4 移印、丝印检验标准第6页5 铁材检验标准第7页6 铁材喷涂检验标准第8页7 电镀件检验规程第9页8 外销U-PVC管材落锤冲击测试第12页1、检验缺陷分类页码：P2/2 2、注塑件检验标准页码：P1/13、成品装配检验标准页码：P1/14、移印、丝印检验标准页码：P1/15、铁材检验标准页码：P1/16、铁材喷涂检验标准页码：P1/17、电镀件检验规程1目的制定本标准以有效地控制电镀产品的质量。
2范围本标准适用于公司产品的零部件镀锌层的质量验收。
3术语3.1表面缺陷镀层表面缺陷是指镀层表面上特别是镀件的主要表面上的各种针孔、麻点、起皮、起泡、削落、阴阳面、斑点、烧焦、雾状、树状各海绵状沉积层，以及应当镀覆的部位等。
3.1.1针孔从镀层表面贯穿到镀层底部或基本金属的微小孔道。
3.1.2麻点在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。
3.1.3起皮镀层呈片状脱落基体现象。
3.1.4起泡在电镀中由电镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
3.1.5削落由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面的破裂或脱落。
3.1.6阴阳面指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定的规律。
3.1.7斑点指镀层表面的类似色斑、暗斑等缺陷。
它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成。
3.1.8烧焦镀层在过高电流的情况下形成的黑暗色、粗糙松散、质量差的沉积物，其中含有氧化物或钝化液清洗不干净造成。
3.1.9雾状指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物，多数产生于光亮镀层表面。
页码：P1/33.1.10树枝状结晶电镀时在阴极上（特别是边缘和其他高电流密度区）形面的粗糙、松散的树状或不规则突起的沉积物。
3.1.11海绵状镀层现基体材料结合不牢固疏松多孔的沉积物。
3.2镀层厚度的术语3.2.1主要表面制件上某些已处理或待处理覆盖的表面，在该表面上覆盖层对制作的外观和（或）使用性能是重要的。
检验标准(喷塑、喷漆、电镀、发黑)
福安市大金龙电机有限公司企业标准文件
检验标准
（表面处理）
版本/次：A/01
持有人：
分发号：
状态：
2010年7月01日发布2010年7月01日起实施发布：福安市大金龙电机有限公司版权归属：福安市大金龙电机有限公司
Q/YD02-2010 版次01
页次：4of5 生效日期2010/07/01
6.1.5 喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比
较无明显差异。
6.1.6 点缺陷（含颗粒）：
当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
6.2 涂膜附着力：
6.2.1 划格结果附着力接收标准等级≤ISO等级：1级。
6.2.2 对比图片：
划格结果附着力按照以下的标准等级：
ISO等级：0
ASTM等级：5B
切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落
ISO等级：1
ASTM等级：4B
在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过5%
ISO等级：2
ASTM等级：3B
切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%，但不到15%
ISO等级：3
ASTM等级：2B
沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。
被剥落的面积超过15%，但不到35%。
编制：江智平审核：批准：。
整机涂装工艺规程及检验标准
涂装工艺、检验标准、质量要求一、工艺流程及技术要求油漆涂装工艺流程：1、铸件、结构件→抛丸室→手动抛丸→清理→人工打磨→喷底漆→自然干燥。
2、滑块部件：高性能及其变形产品系列产品，L36系列、L31系列、E36系列、E31系列等整体闭式半闭式单双点产品，JF36系列、JK36系列机床，F75G 系列、VH系列、SH系列机床-滑块、连杆（含连杆盖）在机加工完成后，转油漆工序按成品油漆标准进行涂装（不含滑块斑马线），转装配总装后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）3、机身部件：（1）高性能等整体机身机床（不含VH系列、SH系列），机身在机加工完成后，转油漆工序，其内腔按成品油漆标准进行涂装，侧面安装电箱部位喷成机床主色；机床在完成传动部分装配（不再需翻身）后，机床立放进行成品油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）（2）其余分体机床的上横梁、立柱、底座及VH系列、SH系列机床机身，在机加工完成后转油漆工序，外表面及内腔均按成品油漆标准进行涂装；机床装配完成后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）4、其他部件（导轨、工作台板除外）：钣金件、走台围栏、蜗轮箱、大齿轮（刷黄漆）、管路等需油漆的机床所有的其他部件，转油漆工序完成成品油漆后进行装配。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）5、导轨、工作台板、滑块斑马线：所有机床的导轨、工作台板、滑块斑马线在完成性能交验合格后进行成品油漆。
（使用帆布带吊绳、台板起吊专用工装安装工作台板）二、结构件（铸件）涂装工艺规程及检验标准1、抛丸1.1对转入抛丸工序的工件进行核实确认，并规范填写《抛丸工序记录表》，保证产品的可追溯性。
1.2操作前首先检查风机、管路输送等设备是否运转正常；喷丸服、视镜是否完好、输气管是否通畅，确认合格后方可经行抛丸工序的操作。
1.3经抛丸后的工件应达到表面无锈点、氧化皮、污垢。
要求达到瑞典分级表Sa2.5级，钢面呈均匀银白色金属光泽。
喷漆过程检测记录表
异常情况记录
异常情况
原因分析
处理措施
负责人
处理日期
检测结果汇总
-检测项目总数：XX
-合格项目数：XX
-不合格项目数：XX
-合格率：XX%
备注
-若出现不合格项目，应详细记录原因及处理措施，并由负责人签字确认。
-检测记录表应保存至少一年，以备查阅。
-若检测结果存在争议，应重新进行检测。
喷漆过程检测记录表
检测项目检测Biblioteka 目检测标准检测结果
备注
喷漆前表面处理
表面应清洁、无油污、锈迹等
合格
喷漆厚度
应符合产品要求
合格
喷漆均匀度
颜色应均匀一致，无明显色差
合格
喷漆干燥度
喷漆后应完全干燥
合格
喷漆后表面光泽度
应符合产品要求
合格
喷漆后硬度
应符合产品要求
合格
喷漆后附着力
应符合产品要求
合格
检测人员
-检测人员：XXX
请根据实际情况填写以上内容，以确保喷漆过程的质量符合要求。
喷漆过程质量检验记录表
喷漆过程质量检验记录表1. 检验记录
2. 检验项目说明
2.1 喷漆颜色
检验喷漆颜色是否符合要求，与样品对比确认。
2.2 喷漆涂层厚度
使用涂层厚度测量仪器，测量喷漆涂层的厚度，确保在规定范围内。
2.3 喷漆涂层附着力
使用附着力测试仪器，测试喷漆涂层与基材之间的附着力，确保附着力良好。
2.4 喷漆表面光泽度
使用光泽度测试仪器，测试喷漆表面的光泽度，确保光泽度符合要求。
2.5 喷漆表面平整度
视觉检查喷漆表面是否平整，无明显凹凸或起泡。
2.6 喷漆涂层硬度
使用硬度测试仪器，测试喷漆涂层的硬度，确保硬度符合要求。
3. 结论
以上检验记录表中的项目均符合要求，喷漆过程质量良好。
喷漆检验报告
06 附录
检验原始数据记录
检验日期：XXXX年XX月XX 日
检验人员：XXX
02
01
检验设备：显微镜、色差仪、
光泽度计
03
检验步骤：按照GB/T 97962008标准进行样品的制备、
观察和测量
04
05
检验结果：附表1-1
喷漆样品照片及对比分析图
喷漆样品照片：附图1-1至附图1-5 对比分析图：附图1-6
04 检验结果与分析
喷漆外观质量检查结果
总结词
表面光滑、色泽均匀
详细描述
经过仔细检查，喷漆表面光滑，无颗粒、气泡等缺陷，色泽均匀一致，无明显 色差。
喷漆附着力测试结果
总结词
符合标准、性能良好
详细描述
根据附着力测试标准，喷漆与基材的附着力表现出色，无剥落、起泡等现象，符 合质量要求。
喷漆耐磨、耐腐蚀性能检测结果
详细描述
将本次检验的喷漆样品与已知标准或样品进行对比分析，结 果显示本次检验的喷漆在外观质量、附着力、耐磨、耐腐蚀 等方面均表现出优异的性能，达到预期目标。
05 结论与建议
检验结论概述
本次检验对喷漆的外观、附着力、耐 磨性等指标进行了全面检测，综合评 估了喷漆的质量。
喷漆的附着力、耐磨性等性能指标均 达到预期要求，能够满足使用要求。
《汽车行业喷漆技术规范》 《家具行业喷漆技术规范》 《建筑行业喷漆技术规范》
客户要求及合同约定Fra bibliotek01客户提供的特殊技术要求及图 纸
02
合同中约定的质量要求和验收 标准
03
客户提供的样品或色卡进行比 对
03 检验方法和流程
取样方法
随机取样
在生产线上随机选取一定数量的 喷漆产品作为样本。
喷漆特殊过程力确认表
2#样件参数
3#样件参数
醇酸漆：稀释剂=2：1
10kg：5kg
10kg：5.1kg
10kg：5.2kg
油漆粘度15-25s
15s
20s
25s
压力0.4-0.6Mpa
0.4 Mpa
0.5Mpa
0.6Mpa
烘干温度180-200℃
180℃
190℃
200
干燥时间12小时
12小时
12小时
12小时℃
特殊过程能力确认记录
工序名称
喷漆
产品名称
日期
过程控制文件
喷漆作业指导书
过程设备
名称
型号规格
设备能力确认
空压机
设备完好，能满足工艺要求
人员能力
姓名
培训情况
人员能力确认
×××××
经过作业指导书培训
能掌握调漆喷漆工艺要求
材料确认
材料名称
型号规格
确认结果
漆
现场使用的油漆与作业指导书一致
工艺参数确认
工艺参数要求
产品质量要求
检验项目
质量要求
1#件实测
2#件实测
3#件实测
外观
均匀、无流挂、色泽光亮
符合
符合
符合
漆面附着力
等级
符合
符合
符合
漆膜厚度
60-80μm
68μm
73μm
78μm
工作环境要求Fra bibliotek适宜确认结果
符合要求
过程确认结论
经确认该工序能力能满足要求
确认人
《喷涂检验作业指导书》
喷涂喷漆检验作业指导书一、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
二、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
三、职责3.1品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
3.2制造部参与不合格品的处理。
3.3供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
3.4管理者代表负责不合格品处理的批准。
四、工作程序：1. 喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
2. 一般情况下，产品喷涂表面外观检查100咖行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。
3. 外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。
五、非破坏性检验检验项目1. 外观和颜色检验条件A色板采用客户样件或经客户认可的签样。
色泽、颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
光泽：使用光泽计来判定，入射角度600，土5% 误差为检验合格。
B光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。
应在标准光源对色灯箱CAC-6001内，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A,其次高标准要求时用CWF/TL84,背景颜色为中灰色。
C目测距离：A级面为300mm B等级面为500mm C等级面为1000 mm对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MMt目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。
D.检验方法：在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象2. 等级面划分标准：A级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
B级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。
表面处理检验标准(喷塑、磷化、电镀、发黑、阳极氧化)
廊坊多元精密制造有限公司检验标准（表面处理）编制：校对：审核：年月日发布年月日起实施目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (5)表面电镀（金属）检验标准 (6)发黑处理（金属）检验标准 (9)阳极氧化检验标准 (10)高频淬火检验标准 (15)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
喷漆成品检验规范
（7）耐盐雾测试:将待测物放于5%的盐水中检测.
（8）耐湿性:将待测物置于35℃,湿度为80℃的环境中检测.
5.检测标准
5.1物性检测方法
5.1.1色着:
以目视为主,将待测物与标准品置于手心,距眼睛距离25CM,呈45°角对色,以一致或极接近为合格,对目视有异常部分用电脑分光仪检测.△E总色差值需控制在+0.3以内,方为合格.
5.1.7耐磨擦:
用专用橡皮以Ф1/2 500g×50cm来回,以不留底材为合格.
5.2化性方面检测方法.
5.2.1耐MEK溶剂（98%酒精）、耐磨擦测试.
（1）耐MEK（丁酮溶剂）以1000g×50cm次来回,以不露底为合格.
（2）耐酒精:用棉花蘸适量98%酒精固定在耐磨仪上,调整计数器,以500g×50cm次来回不见底为合格.
V
V
140″～160″
细300目,中/粗150目
注:以上检测要求,必要时以客户要求为标准.
批准
审核
制定
织纹漆
(含金银、珍珠系)
V
140″～160″
F40001/F41002/F42003/F43004/F44005为150目
皱纹漆
V
160″～180″
300目
金油
V
V
150″
500目
电镀金油
V
V
120″
500目
自干漆(不含金银色)
V
160″～180″
500目
V
140″～160″
300目
自干漆(含金银色)
（3）拿开硬度仪,用橡皮擦擦去表面被刮划处.
涂装检验规范
缺陷等级
备注
1
涂层
附着力
附着力≧3B
MAJ
抽样：1pcs/lot
涂层厚度
15∪m-60∪m(微米)
MAJ
盐雾实验
表面无锈蚀生成
MAJ
硬度
测试后无划痕
MAJ
耐磨性
测试后不露底
MAJ
耐醇性
测试后不露底
MAJ
抗冲击性
测试后表面无裂纹
MAJ
2
丝印
附着力
测试后无油墨脱落、胶纸上无油墨、无脱色。
MAJ
抽样：1pcs/lot
不限制
色点
不允许
不允许
S≤2,N≤2
说明：（1.）挂具吊挂位置应按照C、B、A级面的优先顺序选择，对于处于A级面和B级面的挂具印必须进行修补处理，并按照其所在等级面的修补要求管控。
（2.）上表所规定的标准是在L≤30,W≤30MM的平面内。
8.涂层、丝印件性能检验项目
表11钣金件性能检验项目
序号
检验项目
涂装检验规范
修改履历
修改标记
修改理由
修改内容
修改日期
修改人签名
初版发行
制定：日期2015．7．20
审核：日期
批准：日期
1.目的
规范检验标准用语，明确产品要求，统一检验标准。
2.适用范围
适用于本公司产品经过表面处理工艺后的检验。
3.抽样方案
按GB∕T2828-2003，一般检验Ⅱ级水平进行抽样。
按AQL值：严重缺陷（CRI）AC=0，RE=1，重缺陷（MAJ）＝0.65，轻缺陷（MIN）=1.0。
3)对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由QE工程师进行仲裁判定并签订限度样品。
喷涂检验作业指导书
喷涂喷漆检验作业指导书一、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
二、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
三、职责3.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
3.2 制造部参与不合格品的处理。
3.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
3.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
四、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。
3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。
五、非破坏性检验检验项目1.外观和颜色检验条件A 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
色泽、颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。
B 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。
应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
C 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。
对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。
D. 检验方法：在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象2. 等级面划分标准：A 级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
0722喷涂(喷漆、喷塑)企业专项治理技术指导书(改4)
喷涂作业安全检查技术指导书一、编制目的根据嘉兴市喷涂（喷漆、喷塑）企业事故防范创新工作要求，为便于开展涂装作业的专项整治工作，围绕喷涂企业安全检查工作的技术疑点、难点和共性问题，制定本技术指导书。
二、编制技术依据本技术指导书编制的主要依据有：国务院令第591号《危险化学品安全管理条例》；GB7691-2003《涂装作业安全规程安全管理通则》；GB6514-2008《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》；GB7692-2012《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》；GB12367-2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》；GB12942-2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》；GB/T14441-2008《涂装作业安全规程术语》；GB14443-2007《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》；GB14444-2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》；GB14773-2007《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》；GB15607-2008《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》；GB17750-2012《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》；GB20101-2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技木规定》；GB15603-1995 《常用危险化学品储存通则》；GB50016-2006 《建筑设计防火规范》；GB50057-2010 《建筑物防雷设计规范》；GB50058-1992 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》；GB50140-2005 《建筑灭火器配置设计规范》；GB2894-2008 《安全标志及其使用导则》；GB12158-2006 《防止静电事故通用导则》；AQ5201-2007 《涂装工程设施安全验收规范》。
三、涂装作业主要危险有害因素分析通过对喷涂（喷漆、喷塑）企业实地调研，全面分析喷涂行业的安全生产状况，再结合我国历年来涂装作业伤亡事故、火灾爆炸事故、职业中毒与职业病的实际情况，梳理出了涂装作业中的危险有害因素主要有：1、喷涂作业使用的涂料、溶剂等是易燃易爆物品。