吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析

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吹塑制品变形缺陷分析及解决

吹塑制品变形缺陷分析及解决吹塑制品变形是指它的外在形状偏离了模具型腔的形状，或凸或凹，或纵向或径向，或局部形状偏移。

它是吹塑制品常见的缺陷之一，也是一个综合性强，比较难处理的问题之一。

吹塑制品变形程度和使用性能的优良程度作为评定产品质量的紧要指标之一。

由于吹塑制品变形对生产成本也有很大关系，越来越受到行业重视与关注。

吹塑制品变形缺陷分析及解决吹塑制品变形程度越大，对其外观充足度和使用性能呈正比例下降，严重时会导致制品报废。

吹塑制品变形不但对制品质量不利，而且还对吹塑制品的产量及生产成本不利。

因此，吹塑制品变形缺陷的解决是各个塑料加工企业在技术方面探讨的一个紧要课题。

显现吹塑制品变形的原因很多，单从工艺参数调整来解决是远远不够的。

通过长期的实际工作阅历和相关资料的分析和总结，塑料材料的热物理特性以及吹塑成型过程的条件和参数均对吹塑制品变形有不同程度的影响，必需综合考虑，合理解决。

材料的热物理特性对变形的影响（1）吹塑塑料加工配方中使用氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形；（2）不添加任何颜料的原材料生产的原色吹塑制品不易变形，可以提高制品质量和产量；（3）使用熔点低、流动性好的塑料，由于它本身收缩率小、冷却快，不易变形，可以提高制品质量和产量。

制品壁厚差距和冷却对变形的影响（1）吹塑制品的结构设计，直接影响到制品的壁厚差距和冷却。

壁厚差距大，导致冷却速度差距大而变形。

制品结构过渡变化蓦地的地方壁厚则小，反之，壁厚则大。

因此吹塑制品结构过渡需要圆滑过渡，杜绝有尖角、锐边。

假如由于制品结构特别，壁厚相差大，应在厚壁处加强冷却，并依据冷却要求来设置模具的冷却回路；（2）吹塑制品的纵向壁厚位置与径向壁厚位置的壁厚差距越大，越简单变形。

吹塑容器类制品的合模线位置形成的收缩要比邻近位置更严重，这是较厚区域的冷却速度要比四周区域慢得多。

冷却速度的不同导致收缩不同而变形。

这种缺陷同时于用伺服纵向壁厚掌控和伺服径向壁厚掌控来解决，但设备成本较高。

吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法

吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法一、吹塑薄膜成型常见故障的排查1、引膜困难故障分析及排除方法：（1）机头温度控制不当。

当机头温度太高或太低时，都会引起牵引困难，应适当调整机头温度。

（2）口模出料不均匀。

应调整口模间隙，使周边间隙均匀。

同时，适当调节机头连接器温度，使之与机身温度相协调。

（3）熔料中含有焦料杂质。

应净化原料及清理机头和螺杆。

（4）挤出工艺条件控制不当。

应适当调整工艺条件。

几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件如表3-1所示。

2、泡管歪斜故障分析及排除方法：（1）机身及口模温度太高。

应适当降低。

（2）机头连接器温度太高。

应适当降低。

（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均。

应适当调整口模间隙及机头连接器温度。

表3-1 几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件故障分析及排除方法：（1）泡管呈规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响所致。

对此，应适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。

（2）泡管呈无规律的葫芦形是由于牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大。

对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。

4、泡管摆动故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。

应适当降低机身及机头温度。

（2）冷却风环的冷却效率太低。

应提高冷却系统的冷却效率，可适当加大风环的风压和风量。

（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大。

应适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。

（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动。

应适当提高机头温度及增加螺杆转速。

5、薄膜表面发花故障分析及排除方法：（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良。

应适当提高机身或机头温度。

（2）螺杆转速太快。

应适当减慢。

（3）螺杆温度太高或太低。

应通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。

6、挂料线明显故障分析及排除方法：（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附。

应用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。

分析吹塑制品常见的10个问题

本文摘自再生资源回收-变宝网（）分析吹塑制品常见的10个问题在挤出吹塑产品成型过程中，总会遇到很多技术上的问题，下面与大家一起分享产生这些问题的原因以及相对于的解决措施，希望能为大家提供解决问题的相关建议。

一、吹塑产品纵向壁厚不均匀：产生原因：①型坯自重下垂现象严重②吹塑制品纵向两个横截面直径相差太大解决措施：①降低型坯熔体温度，提高型坯挤出速度，更换使用熔体流动速度较低的树脂，调整型坯控制装置②适当改变制品设计，采用底吹法成型二、吹塑产品横向壁厚不均匀：产生原因：①型坯挤出歪斜②模套与模芯内外温差较大③制品外形不对称④型坯吹胀比过大解决措施：①调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前，拉直型坏②提髙或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差③闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移④降低型坯吹胀比三、吹塑产品表面出现橘皮状花纹或麻点：产生原因：①模具排气不良②模具漏水或模具型腔出现冷凝现象③型坯塑化不良，型坯产生熔体破裂现象④吹胀气压不足⑤吹胀速度慢⑥吹胀比太小解决措施：①模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔②修理模具，调整模具冷却温度到"露点"以上③降低螺杆转速，提高挤出机加热温度④提髙吹胀气压⑤清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气⑥更换模套、模芯，提高型坯吹胀比四、吹塑产品容积减少：产生原因：①型坯壁厚增大，导致制品壁增厚②制品收缩率增加，导致制品尺寸縮③吹胀气压小，制品未吹胀到型腔设计尺寸解决措施：①调节程序控制装置，使型坯壁厚减小；提高型坯熔体温度，降低型坯离模膨胀比②更换收缩率小的树脂，延长吹气时间，降低模具冷却温度③适当提髙压缩空气的压力五、吹塑产品品轮廓或图文不清晰：产生原因：①型腔排气不良②吹胀气压低③型坯熔体温度偏低，物料塑化不良④模具冷却温度偏低，模具有"冷凝"现象解决措施：①修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽②提高吹胀气压③适当提高挤出机及机头加热温度，必要时添加适量的填充母料④把模具温度调髙到露点温度以上六、吹塑产品飞边太多、太厚：产生原因：①模具胀模，锁模压力不足②模具刀口磨损，导柱偏移③吹胀时，型坯偏斜④夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅⑤型坯充气启动过早解决措施：①提髙模具锁模压力，适合降低吹胀气压②修理模具刀口，校正或更换模具导柱③校正型坯与吹气杆的中心位置③修整模具，加深逃料槽或刀的深度④调整型坯充气时间七、出现过深的纵向条纹：产生原因：①模口处肮脏②模套，芯边缘有毛刺或缺口③色母料或树脂分解产生深色条纹④过滤网穿洞，物料混入杂质沉积在模口解决措施：①用铜刀清理模口②修整口模③适当降低温度，更换分散性好的色母料④更换过滤网板，使用沾的边角料八、成型时型胚被吹破：产生原因：①模具刀口太尖锐②型坯有杂质或气泡③吹胀比过大④型坯熔体强度低⑤型坯长度不足⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀⑥容器在开模时胀裂（放气时间不足）⑦模具锁模力不足解决措施：①适当加大刀口的宽度及角度②使用干燥原料，潮湿原料烘干后使用，使用清洁原料；清理模口③更换模套、模芯，降低型坏的吹胀比④更换合适的原料，适当降低熔体温度⑤检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数变动，增加型坯的长度⑥更换模套或模芯，加厚型坯壁；检査型坯控制装置；调节模口间隙⑦调整放气时间或延迟模具启模启动时间⑧提髙锁模压力或降低吹胀气压九、吹塑制品脱模困难：产生原因：①制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低②模具设计不良，型腔表面有毛刺③启模时，前后模板移动速度不均衡④模具安装错误解决措施：①适当縮短型坯吹胀时间，提髙模具温度②修整模具；减少凹槽深度，凸筋斜度为1：50或1：100；使用脱模剂③修理锁模装置，使前后模板移动速度一致④重新安装模具，校正两半模的安装位置十、吹塑制品质量波动大：产生原因：①型坯壁厚突然变化②掺人的边角回料混合不均匀③进料段堵塞，造成挤出机出料波动④加热温度不均衡解决措施：①修理型坯控制装置②采用好的混料装置，延长混料时间；必要时减少边角回料的用量③去除料口处结块物④料或异物。

注塑缺陷原因分析与解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。

本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。

一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。

如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。

解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。

1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。

例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。

解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。

1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。

解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。

二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。

例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。

解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。

2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。

如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。

解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。

2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。

解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。

三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。

如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。

解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。

3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。

如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。

吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析

吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
1.表面有麻点
1.高压吹气时间太短;
2.原材料产生的气体过多，需加入回料混合;
3.原材料吸水，须干燥;
4.模具温度太低或太高；
5.吹气口处或模具的刀口处漏气；
6.高压吹气的气压过低；
2.表面有竖向条纹
1.口模的温度太低，藏有生料；
2.整体温度过低，原料没有塑化好；
3.合模速度太慢；
16.
1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；
2.原材产品的重量难以控制
1.口模的零位没有调整好；
2.口模的直径不匹配；
3.坯型没有调整好；
4.副油泵的压力过大；
5.口模过重；
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
9.吹针口不圆
1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；
2.模头各段的温度差异太大；
3.模具表面有划痕；
5.产品表面有亮疤；
1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；
2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；
6.产品表面有亮线
1.局部温度过高；
2.混入少量的油；
3.口模没清理干净；
4.模头里有线、纸等杂务；
7.产品表面有亮点
2.吹针与活塞配合不紧，产生晃动；
3.脱模时用力过大；
4.气压不稳定；
10.边条过厚
1.锁模力太小；
2.刀口没有合死；
3.分型面没有溢料的地方；
4.气压过高；
5.模具过长，模板不能锁紧模具的两端，造成两端边条过厚；
11.下料翻卷
1.向内翻卷；（模芯温度太低）

吹塑机在吹塑时常见的故障分析

吹塑机在吹塑时常见的故障分析吹塑机是一种将熔融的塑料通过吹气形成空气质薄膜的设备，广泛应用于塑料瓶、塑料容器等行业。

由于吹塑机的工作特点，常常会出现一些故障，下面将对常见的几种故障进行分析。

1.温度不稳定：吹塑机在工作过程中，温度控制是至关重要的。

如果温度无法稳定，会导致塑料无法充分熔化或过热熔化，从而影响产品质量。

这种情况可能是温度控制器出现问题，需要检查控制器是否正常工作，是否需要更换或维修。

2.模具堵塞：吹塑机在吹塑过程中，模具是重要的组成部分。

如果模具内部堵塞，会导致塑料无法正常流动，从而影响成型效果。

造成模具堵塞的原因可能是塑料熔化不充分、模具设计不合理等。

这种情况需要对模具进行清洁和维护，同时检查出现堵塞的原因并加以解决。

3.气压不稳定：吹塑机在工作过程中需要通过气压来形成薄膜。

如果气压不稳定，会导致成型失败或者产品表面质量不佳。

气压不稳定的原因可能是气源供给不足、气路管道堵塞等。

这种情况需要检查气源供给是否正常、气路管道是否畅通，并对问题进行修复。

4.模具磨损：吹塑机在长期工作后，模具可能会出现磨损。

模具磨损会导致产品尺寸不稳定、表面粗糙等问题。

对于磨损严重的模具，需要重新修复或更换。

此外，定期对模具进行维护保养也是预防模具磨损的重要措施。

5.内外气路不一致：吹塑机在成型过程中需要通过内外气路来调节产品形态。

如果内外气路不一致，过多气压可能会导致产品膨胀或破裂，过少气压则会导致产品缺陷。

这种情况可能是由于气路管道连接不正确或调整不当导致的。

在操作吹塑机时，需要仔细调整气路，确保内外气路一致。

综上所述，吹塑机在工作过程中可能会遇到温度不稳定、模具堵塞、气压不稳定、模具磨损、内外气路不一致等故障。

了解和分析这些故障的原因，并采取相应的解决措施，可以确保吹塑机正常高效地工作，提高产品的质量和产量。

吹塑产品缺陷分析报告模板

吹塑产品缺陷分析报告模板1. 引言吹塑产品出现缺陷是生产过程中难以避免的问题。

本报告旨在对吹塑产品的缺陷进行分析，找出问题的根源，并提出相应的解决方案，以提高产品质量，降低损失。

2. 缺陷描述在本次生产批次中，发现吹塑产品存在以下缺陷：1. 缺陷一：产品表面出现明显的气泡，影响外观质量。

2. 缺陷二：产品尺寸不稳定，出现明显偏差。

3. 缺陷三：产品易变形，容易发生破裂。

3. 缺陷分析3.1 缺陷一：产品表面气泡3.1.1 可能原因- 原材料中的化学物质含量过高，导致气泡生成。

- 制品在冷却过程中，冷却速度过快，导致气泡无法完全排气。

- 生产中的温度控制不当，导致气泡产生。

3.1.2 解决方案- 检查原材料的质量，确保化学物质含量在合理范围内。

- 调整冷却过程中的温度和冷却速度，提高排气效率。

- 加强生产过程中的温度控制，避免过高或过低温度。

3.2 缺陷二：产品尺寸不稳定3.2.1 可能原因- 模具设计不合理，导致产品尺寸偏差较大。

- 生产过程中的温度和压力无法有效控制，导致产品收缩不均匀。

3.2.2 解决方案- 重新设计模具，确保产品尺寸稳定。

- 定期检查和校准生产设备，确保温度和压力控制的准确性。

- 提供员工培训，提高操作技能，避免人为因素对产品尺寸的影响。

3.3 缺陷三：产品易变形3.3.1 可能原因- 原材料的物理性质不稳定，导致产品易变形。

- 生产过程中的张力控制不当，导致产品容易发生破裂。

3.3.2 解决方案- 选择质量稳定的原材料，确保产品的物理性质符合要求。

- 优化生产工艺，精确控制吹塑产品的张力。

- 加强产品质量检验，提前发现变形和破裂的产品，并进行调整和修复。

4. 结论通过对吹塑产品缺陷的分析，可以得出以下结论：1. 产品表面气泡的生成与原材料及生产过程中的温度控制有关，需要检查原材料质量，调整温度和冷却速度。

2. 产品尺寸不稳定的原因可能是模具设计不合理和温度压力控制不当，需要重新设计模具并进行生产设备的检查和校准。

吹塑不良原因分析及改善方法

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不良项目—拉线
不良项目原因改善方法
模具凹凸位置间隙小且成直角
拉线
a. b.
c.
修改模具结构，将直角改为圆角；调整上模压下来的方法以及角位，试着不同方位助压电炉、烤片温度过高或过低
真空孔位置不当
a.
修改真空孔，在被最后拉伸的部位加多真空孔
片材加温太高
a.
降低温度或缩短加热时间，提高冷却效率
真空眼过大真空眼
a.
b. 真空泄压太快 a.
一般采用标准的钻头0.5-0.8mm，吸塑模打孔时注意区分底面打孔方法（一般打孔均打在模具R位置）用原子灰修补后，重新用0.5mm钢针钻孔适当调整泄压速度
片材温度过高
a.
降低温度或缩短加热时间
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不良项目—表面水纹
不良项目原因改善方法
上模调节不当
a.
使用适当之片材或使用格子状之上模助压
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不良项目—脱模不良
不良项目原因改善方法
模具调计或加工不良
脱模不良（变形）
a.
模具设计，提高加工精度（尽量避免直角）
真空眼数量不够
a.
适当增加真空眼
模具温度偏高
a.
降低模温（延长冷却时间）
脱模力度不足或过高
a.
可采用脱模吹风或震模
脱模太慢
成型后变形
a.
加快脱模时间
片材不均匀
a.
使用均匀原材料
脱模吹风过大
a.
减少脱模吹风
真空时间太短
a.
延长真空时间
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不良项目—压伤、刮花

吹塑成型剖析

现代吹塑技术源于上世纪三十年代，经过多年的发展，已发展成为继注塑和挤出之外的第三大塑料加工方法，吹塑技术与注塑相比较，设备造价低，可成型复杂的中空制品，广泛应用于包装，软料业及玩具、汽业制造等行业。

本文主要从以下四个方面为大家讲解吹塑技术的要点及特性。

一、吹塑技术概论1. 注射拉伸吹塑2. 挤出吹塑3. 注射吹塑二、吹塑件设计及吹塑材料1. 吹塑件设计要点2. 吹塑材料三、吹塑模具设计四、吹塑缺陷及排除方法一、吹塑技术概论1.注塑拉伸吹塑目前，注塑拉伸吹塑技术应用比注吹更为广泛，这种吹塑方法实际也是注射吹塑，只不过增加了轴向拉伸，便吹塑更加容易及能耗降低。

注拉吹可以加工制品的体积比注吹要大一些，吹制的容器体积在0.2~20L，其工作过程如下：①先注塑型坯，原理同普通注塑；②再将型坯转至加热调温工序，使型坯变软；③转至拉—吹工位，合模。

型芯内推杆沿轴向拉伸型坯，同时吹气使型坯贴紧模壁并冷却；④转至脱模工位取件。

注—拉—吹过程：注塑型坯→加热型坯→合模拉伸并吹起→冷却并取件注拉吹机械结构示意图2.挤出吹塑挤出吹塑是吹塑成型中应用最多的一种吹塑料方法，其可以加工的范围很广，从小型制品到大型容器及汽车配件，航天化工制品等，加工过程如下：①先将胶料熔融，混炼，熔体进入机头成为管况型坯；②型坯达到预定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在两半模具之间；③吹气，将空气吹入型坯内，将型坯吹胀，便之贴紧模具型腔成型；④冷却制品；⑤开模，取走已冷硬的制品。

挤出吹塑加工过程：熔料→挤出型坯→合模吹塑→开模取件挤出吹塑原理示意图（1—挤出机头； 2—吹塑模； 3—型坯； 4—压缩空气吹管； 5—塑件）3.注射吹塑注塑吹塑是综合了注射成型与吹塑特性的成型方法，目前主要应用于吹制精度要求较高的饮料瓶及药瓶及一些小型的结构零件等。

①在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。

②注塑模开模后，芯棒连同型坯移动到吹塑工位。

③芯棒把型坯置于吹塑模之间，合模。

吹塑件常出现的吹塑问题及其调教解决方法

吹塑件常出现的吹塑问题及其调教解决方法1．黑点或黑纹透明部品或部品透明部分的表面存在的小黑色的物质或短小的黑纹.机器：1．在炮筒内停留时间过长。

2．熔化的料在吹塑的炮筒内或水口流道内滞留。

3．吹塑炮筒内有异物。

4．电热圈松或电弱或电不稳定致使材料降级。

5．不完善的喷口堵塞了射咀。

6．不当的吹塑条件。

7．吹塑炮筒有裂纹或螺杆凹陷。

8．啤机射胶部件缺油。

模具：1．模具入水口处装得不正。

2．不正确的排气引起烧焦料3．由油脂或润滑剂引起的脏污4．相对机器吨位来说，模具尺寸太小了。

材料：1原料受到污染啤工：1．不一致的加工周期。

2．气泡（表面气泡）吹塑过程中在部品表面形成之际被圈住的未来得及逃离的气体，引起吹塑部品表面的缺陷。

机器：1．吹塑螺杆旋转太快。

2．螺杆背压太低。

3．射胶速度太快4．注塑周期时间太短。

模具：1．模温太低。

2．不正确的水口位置。

3．不充足的排气或排气处堵塞。

材料：1．水口料（再打磨料）太粗糙。

2．使用了易挥发的材料。

3．材料烘料不够，吹塑材料潮湿。

3.烘印表面云斑的缺陷，常见在水口位置，有时在流道的阻碍周围常见缺陷区有较弱的物理物性。

机器：1．吹塑速度太快。

2．熔温太高或太低。

3．吹塑压力太低4．射咀直径太小。

5．射咀温度太低。

模具：1．模温太低。

2．唧咀直径太小。

3．不正确的水口位置。

4．模壁冷却不足。

5．太尖的转角，特别是水口区。

材料：1材料太潮湿。

啤工：1．不一致的机器吹塑周期。

4.变形弯如弓形状的状态，可以是凸出来或凹进的形状，或由从表面到部品另一面的不同缩水率引起。

机器：1．开模速度过快。

2．顶针系统不平或不平行。

3．冷却时间太短。

4．部品“包装”错误。

模具：1．熔胶温度太低。

2．模温不一致3．水口位置错误。

啤工：1．啤出后部品加工处理不当。

5．断裂（脆裂）塑胶部品在某种非正常环境条件下要断或要裂开的趋势，有时部品边可以被损毁。

机器：1．不正确的吹塑螺杆设计。

2．吹塑周期太短。

吹塑工艺中的常见问题、原因和解决办法

（6）牵引辊松紧不一致
（7）卷取张力不恒定
（1）校正机头水平度
（2）调整薄膜厚度
（3）调整冷却装置或减慢生产速度
（4）调整位置，使其对准
（5）减小夹板夹角
（6）调整牵引辊
（7）调整卷取张力
7、薄膜透明度差
（1）熔体温度偏低
（2）冷却太慢
（3）吹胀比太小
（1）适当提高机筒或机头温度
（2）加快冷却速度
（3）适当增加吹胀比
（3）吹胀比太大
（4）冷却不均匀
（2）压缩空气不稳定
（1）调整口模间隙
（2）调整口模各点温度
（3）减小吹胀比
（4）调节冷却介质流量和风环位置
（5）检查供气系统有无漏气或障碍，并作适当调整
6、薄膜皱褶
（1）机头安装不平
（2）薄膜厚度不均匀
（3）冷却不足货不均匀
（4）夹板或牵引辊缝隙没有与机头中心对准
（5）夹板夹角太大
8、薄膜有气泡
原料中有水分
树脂燥
9、薄膜粘闭
（1）冷却不够
（2）牵引速度太快
（3）树脂未加开口剂
（1）加强冷却
（2）降低牵引速度
（3）选用加油开口剂的树脂
不正常现象
生产原因
克服办法
1、提料困难
（1）机头温度过高
（2）机头温度过低
（3）单边厚薄相差太大
（1）降低机头温度
（2）提高机头温度
（3）调整单边厚薄
2、泡管外协
（1）机筒和口模温度过高
（2）机颈温度过高
（3）薄膜厚度不均
（1）适当降低机头和口模温度
（2）适当降低机颈温度
（3）调整薄膜厚度
3、薄膜上有白点或焦粒
（1）原料中有杂志

吹塑件常出现的吹塑问题原因及解决方法

1．太潮湿。 2．胶料脏污。
不良操作习惯
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2． 3． 4． 5． 6．
螺杆转速过快。射嘴太小，太热或有障碍物。射嘴口径大。圈有空气或气体。焗炉不干净或存有水份。
原因
模具
1．模温太低。 2．水口太小。 3．水口位置不对 4．水口接合区太长。
材料流动率不良。
操作不良操作习惯
1．入水口太小。 2．水口位有障碍物。 3．模具浇口处破裂。
泡）吹塑部品表面的缺陷。 4．注塑周期时间太短
表面云斑的缺 1．吹塑速度太快。
陷，常见在水口位置， 2．熔温太高或太低。
3 烘印有时在流道的阻碍周围 3．吹塑压力太低
常见缺陷区有较弱的物 4．射咀直径太小。
理物性。
5．射咀温度太低。
4
变形
弯如弓形状的状态，可以是凸出来或凹进的形状，或由从表面到部品另一面的不同缩水率引
吹塑件常出现的吹塑问题及原因
序号
常见不良现象
机器
原因
模具
1．在炮筒内停留时间过长。
2．熔化的料在吹塑的炮筒内或水口流道内滞留 1．模具入水口处装得不正。
3．吹塑炮筒内有异物。
2．不正确的排气引起烧焦料
黑点透明品或部分品透明部 4．电热圈松或电弱或电不稳定致使材料降级。 3．由油脂或润滑剂引起的脏污
9
光泽不良
类似云或雾的朦胧缺陷区，常出现在透明部品表面。
1． 2． 3． 4．
炮筒温度太低锁模压力过低。螺杆速度较低。炮筒壁与螺杆间隙过大。
外物体的出现或非吹 10 脏污塑部品的料导致吹塑部漏油或润滑油滴落

吹塑常见问题及解决方法

检查料筒、机头温度及热电偶
型坯下垂严重型坯模糊
1、树脂温度过高 2、型坯挤出速度太慢 3、闭模速度太慢 4、原料吸湿
1、树脂温度太低 2、挤出速度太快 3、二种原料混杂
1、降低机头及口模温度 2、提高挤出速度 3、加快闭模速度 4、原料干燥
1、提高机头及口模温度 2、降低挤出速度 3、换料、清洗料筒及机头
成品壁厚与口模 1、型坯下垂伸长间隙相比太薄 2、树脂温度太高
3、吹胀比太大
成品在模具内变 1、吹塑时间太短
形
2、进气时间太慢
1、提高挤出温度 2、降低树脂温度 3、适当减小吹胀比
1、延长吹塑时间 2、闭模后立即吹胀
开模时成品爆破成品内气压未消除
消除成品内气压后开模
成品切边部分有 1、切边刃口的溢料角不合适
2
光德汽配（常熟）有限公司
品质部
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不正常现象
型坯卷边 A、向内侧 B、向外侧
产生原因
A、口模温度太高 B、模芯温度太高
型坯弯曲
1、机头内流道不合适 2、机头中心不对 3、机头加热不均 4、挤出速度太快
3
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不正常现象
产生原因
解决方法
成品在圆周方向 1、机头中心不对，机头内树脂压力
壁厚不均
不一样
2、机头加热不均
3、机头中心与成型模具中心不一致
4、机头或模具轴芯ຫໍສະໝຸດ 垂直1、根据壁厚分布情况调整机头间隙 2、检查加热器位置及功能 3、使机头中心与成型模具中心对准 4、机头或模具校正至垂直

影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除

2 影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除2.1 吹塑成型的影响因素下面从吹塑成型过程分析各个阶段的成型参数。

吹塑成型过程可分为四个阶段：(1) 型坯形成阶段聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的形成阶段；在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：①材料的分子量分布、平均分子量；②吹塑机的温度控制系统和螺杆转速，其中温度控制系统包括料斗温度，料筒1 区、2 区、3 区、4 区温度，法兰温度，以及储料模头 1 区、 2 区、 3 区、 4 区温度。

(2) 型坯下料阶段型坯从模唇与模芯的间隙中挤出为下料阶段。

此时，型坯离模膨胀和型坯垂伸这两种现象影响型坯成型。

影响壁厚分布的主要工艺参数是吹塑机的模头直径和壁厚控制系统，其中控制系统包括轴向壁厚控制系统和周向壁厚控制系统，以调整模唇与模芯的间隙。

(3) 型坯预吹阶段为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，要对型坯进行预吹胀。

在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯内喷气，以护持型坯，减小其垂伸。

在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：预吹压力、预吹时间。

(4) 型坯高压吹阶段高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。

该阶段，影响产品成型的是型坯受高压吹胀变形、型坯与模腔接触变形。

而影响壁厚分布的主要工艺参数有：材料的收缩率；吹气压力、时间；模具材料、结构、模具排气系统以及模具冷却系统，如冷却水道分布、冷却水进水温度等。

尽管影响吹塑制品质量的因素较多，但当生产条件、制品要求确定后，调整吹塑工艺参数能有效改善制品质量。

优化的工艺参数可以提高生产效率，降低原材料消耗，优化产品的综合性能。

2.2 吹塑成型工艺条件的设定工艺条件调整的目的是，在满足产品最小壁厚要求的基础上，产品壁厚尽可能均匀，产品件重尽可能小( 减少材料消耗) 。

工艺参数设定的合理方法是，将经验与数值分析技术结合。

基本过程为，①利用已建立的计算机模型，模拟吹塑模具、下料型坯、夹料板等状态；②输入各阶段对型坯壁厚分布影响的参数；③对得到的模拟结果进行分析，通过计算机模拟显示哪些部位壁厚达不到要求，而哪些部位壁厚超厚；④利用人工经验，调整输入的参数，重复①～③的过程，保证产品各部位在达到最小壁厚的前提下，尽可能减小产品各部位壁厚。

吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析

吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析吹塑成型是一种广泛应用于塑料制品生产的成型工艺。

然而，由于材料、工艺和设备等多个因素的综合影响，吹塑成型过程中可能会出现各种缺陷。

下面将从材料、工艺和设备三个方面进行详细分析。

一、材料因素：1.塑料材料的选择：吹塑成型中常用的材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。

不同材料具有不同的物理、化学性质和加工性能，选择不当可能导致成型缺陷。

例如，材料的熔体指数过大或过小都会影响成型质量，过小会导致塑件断面不均匀，过大会影响变形性能。

2.塑料材料的质量：塑料材料的质量也是影响成型质量的重要因素。

杂质、颗粒大小不一、分散性差等都会在成型过程中产生缺陷。

例如，杂质会形成陷坑或黑点，颗粒大小不一会导致产品表面不光滑。

二、工艺因素：1.温度控制：吹塑成型的温度控制是关键，过高或过低的温度都会引起成型缺陷。

温度过高时，材料容易烧焦、气泡增多，而温度过低时，材料难以充分熔化，容易出现断裂。

2.模具设计：模具的设计直接影响成型产品的质量。

模具结构不合理，例如壁厚不均匀、过厚或过薄等，都会导致产品变形、收缩不均匀等问题。

3.气路设计：气路设计合理与否也直接影响产品质量。

气路不合理会造成吹塑过程中的气泡不均匀、爆裂等问题。

4.吹气压力和时间控制：吹气压力和时间的控制也很重要。

压力不足会导致产品表面光洁度不高、变形，而过高的压力可能会造成产品内部空腔不稳定等问题。

三、设备因素：1.吹塑机的性能：吹塑机的性能对成型质量有直接影响。

吹塑机的螺杆直径和长度、熔融温度控制、混合效果等都会对成型缺陷产生影响。

2.模具加热系统：模具加热系统的性能也会影响成型质量。

加热不均匀或温度控制不准确会导致产品壁厚不均匀、收缩不均匀等问题。

以上是吹塑成型缺陷及可能产生原因的分析。

在吹塑生产过程中，要根据具体情况综合考虑以上因素，并采取相应的措施，以避免或减少成型缺陷的出现，提高产品的质量。

吹塑常见问题及解决方法

吹塑常见问题及解决方法1. 上厚下薄：延后预吹时间，或降低预吹压力，减少气流量。

2. 下厚上薄：与上述相反。

3. 颈下有皱折：预吹太晚或预吹压力太低，或此处坯冷却不好。

4. 底发白：坯太冷；过分拉伸；预吹太早或预吹压太高。

5. 底有放大镜现象：底料太多；预吹太迟，预吹压太低。

6. 底里面有皱折：底部温度太高（浇口处冷却不好）；预吹太晚预吹压力太低，流量太小。

7. 整个混浊（不透明）：冷却不够。

8. 局部发白：过度拉伸，此处温度过低，或预吹太早，或碰到拉伸杆了。

9. 底偏心：与坯温度、拉伸、预吹、高压吹等都可能有关系。

降低坯温度；加快拉伸速度；检查拉杆头与底模间的间隙；延后预吹，减小预吹压力；延后高压吹；检查坯是否偏心。

吹塑薄膜序号不正常现象产生原因解决方法1 不出料或出料不稳定 1;事先开冷风机过久而使模面 1;查看模面出口处胶料是否已经熔融过冷2;开机温度太低 2;停机前稍为降温,挤完机筒料再停机3;螺杆进料有胶料粘结 3;料粘住时要在加料口施以压力或清理螺杆4;加料口有胶料结块 4;降低加料段温度,开冷却水,清理结块5;滤网堵塞 5;更换滤网2 厚薄不均衡 1;模头出口料不均匀 1;调整模头间隙或清洗模头2;冷却风环位置不正确或风量 2;调整风环,风管分配不均匀3;吹胀比过大 3;换大模头4;厂房内空气流动过快 4;挡板阻隔气流,防止直吹膜泡3 薄膜有皱纹 1;膜厚不均 1;调整口模间隙及风环位置2;膜管不对称 2;纠正挡板3;冷却线过高 3;降低冷却线4;人字板摩擦力过大臣 4;调整人字板安装角度或垫上摩擦系数小的薄片5;膜泡不稳定于 5;固定挡板或降低挤出速度4 薄膜有鱼眼,箭头线胶状物,焦化小点 1;熔料温度高或低 1;调整温度.2;滤网堵塞或破损 2;更换滤网3;原料有杂质 3;更换原料4;掺用粉料 4;更换粉料5;加热时间过长或停机时机筒 5;停机时吹风机冷却10分钟吹风机未开采5 挂料线 1;在出料口处停有分解料或. 1;用铜铲刮出,严重时顶出心棒清理杂质2;模口被碰伤感 2;修理模具6 薄膜吹不薄或抽拉性差 1;熔料温度过低 1;提高温度2;模头口间隙过大 2;调整间隙3;薄膜厚度不均匀 3;改善薄膜厚度4;冷却线过低 4;提高冷却线5;熔融指数过小或过大 5;改用合适的原料熔指7 断膜 1;原料有杂质 1;选择好的原料.2;色母不好 2;选择好的色母3;回料杂质多或加入量多 3;降低回料的比例或不加回料4;冷却线过低或温度过高或低 4;提高冷却线,调整温度5;滤网堵塞或破损 5;更换滤网6;吹胀比过小 6;增加吹胀比7;厚薄不均 7;调整厚薄度8;原料不适用 8;更换原料9;芯棒布料破损 9;换芯棒10;挤出速度过快 10;降低挤出速度常见故障及排除序号缺点补救方法1 明显的纵向撕裂 1；增大薄泡颈部的高度2；增大吹胀比（小机头）3；增大牵引速度及螺杆转速4；减低熔体温度2 明显的横向撕裂 1；缩小薄泡颈部的高度2；减小吹胀比（小机头）3 落镖冲击强度太低 1；有效利用薄泡颈部的高度2；有效利用吹胀比4 膜泡不稳 1；观察冷却风环的气流压力分布的均一性2；减小冷却空气量及/或降低螺杆转速3；减小薄泡颈高度及/或降低熔体温度5 薄膜到达牵引辊之前起皱 1；调整人字板的高度及角度（100~200）2；调整护泡架或屏障板的张开程度3；调整冷却气流6 薄膜在牵引辊之后起皱 1；减小牵引与收卷的距离2；安装展幅辊7 收卷上形成起皱 1；减小收卷张力2；观察圆周薄膜厚度的均匀性3；到达收卷之前充分骤冷薄膜8 边缘不均匀 1；使用旋转或换向牵引及收卷工位2；控制加工参数9 熔体破裂（鲨鱼皮） 1；升高机头温度2；降低线速度3；增加机头直径4；增加模口间隙5；添加加工助剂。

吹塑常见问题点分析

暗褐色或黑色的点பைடு நூலகம்料筒、机头内形成的分解塑料慢慢脱清洗料筒与机头，挤出机停机前应先或小片混入落降温制品壁厚不均匀性 1. 机头、口模处的热电偶温度计接触 1. 检查并修正大不良 2. 传动马达皮带打滑 2. 检查并校正
11
吹塑常见问题点分析
1. 吹塑时间太短 12 13 14 成品在模具内变形 2. 进气时间太慢 1. 延长吹塑时间 2. 闭模后立即吹胀消除成品内气压后开模 1. 修正切边刃口的溢料角 2. 适当放慢闭模速度 1. 加快闭模，提高树脂温度 2. 修正刃口宽度 1. 修正刃口宽度 2. 检查和修正刃口 3. 提高锁模压力 1. 提高锁模压力 2. 检查修正 1. 筋上加斜度 2. 凹槽尽可能小些检查口模流道 1. 检查机头结构并予修正开模时成品爆破成品内气压未消除 1. 切边刃口的溢料角不合适成品切边部分有凹痕 2. 闭模速度太快 1. 型坯温度太低切边部分不完全熔合 2. 切边刃口太钝 1. 切边刃口太宽 16 切边部分难以从成 2. 切边刃口不平品上取下 3. 锁模压力不足 1. 锁模压力不足 17 成品上分模线明显 2. 模具平面不平 1. 筋部无斜度 18 成品脱模不顺利 2. 底部凹槽太深 19 20 熔接线以外发生一机头口模内有伤痕或杂质定的纵向条纹成品上有熔接痕 1. 机头内流道不合理
吹塑常见问题点分析
NO 不正常现象产生原因 1. 粒料潮湿 2. 空气从料斗混入 1 气泡 3. 树脂过热或停留时间过长解决方法 1. 原料充分干燥 2. 提高料筒内压 a.提高螺杆转速 b.加滤板筛网 3. 检查料筒及机头温度 2 烧焦树脂过热或停留时间过长 1. 树脂温度太高 3 型坯下垂严重 2. 型坯挤出速度太慢 3. 闭模速度太慢 4. 原料吸湿 1. 树脂温度太低 4 5 6 7 型坯模糊型坯卷边 a.向内侧 b.向外侧 1. 机头内流道不合适 8 型坯弯曲 2. 机头中心不对 3. 机头加热不均 4. 挤出速度太快 1. 吹胀比太大 2. 型坯偏心 3. 型坯挤出速度太慢 9 型坯吹胀时破裂 4. 锁模后吹塑太慢 5. 型坯有伤痕 6. 混有其它原料或杂质 1. 检查机头流道 2. 调整机头中心 3. 调整机头加热温度分布 4. 降低挤出速度 1. 采用较小吹胀比 2. 调整机头间隙 3. 提高挤出速度 4. 锁模后立刻吹胀 5. 检查机头及分流梭 6. 更换原料及清洗 2. 挤出速度太快 3. 二种原料混杂 a.口模温度太高 b.模芯温度太高检查料筒、机头温度及热电偶 1. 降低机头及口模温度 2. 提高挤出速度 3. 加快闭模速度 4. 原料干燥 1. 提高机头及口模温度 2. 降低挤出速度 3. 换料、清洗料筒及机头 a.降低口模温度 b.降低模芯温度

吹塑不良现象改进后的总结报告

吹塑不良现象改进后的总结报告吹塑工艺是一种广泛应用的塑料加工技术，能够生产各种各样的塑料制品。

然而，在吹塑生产过程中，由于原材料、设备、工艺等多方面原因，经常会出现一些不良现象，如泡孔、壁厚不均匀、尺寸偏差等，影响产品的质量和生产效率。

为了改进吹塑不良现象，提高产品的质量和生产效率，我们进行了一系列的改进措施和实验验证，现将改进后的总结报告如下：一、问题分析及改进方向：1.泡孔现象：泡孔是吹塑制品中常见的问题，通常是由于原料中含水量过高、温度控制不当、模具设计不合理等原因导致的。

因此，我们首先对原料进行了严格的检测和筛选，确保原料中的水分含量在合理范围内；其次，在生产过程中，加强了温度控制和模具设计的优化，有效减少了泡孔问题的出现。

2.壁厚不均匀现象：壁厚不均匀是由于吹塑成型时模具的设计不合理或者气道堵塞等原因导致的。

我们对模具进行了优化设计，保证塑料在成型过程中能够均匀地流向模具的各个部位，从而避免了壁厚不均匀的问题的出现。

3.尺寸偏差现象：尺寸偏差是吹塑制品的一个重要质量指标，直接影响产品的使用效果和外观。

我们采取了精密的模具设计和优化的成型工艺，严格控制生产过程中的各项参数，确保产品的尺寸偏差在允许范围内。

二、改进措施及实验验证：1.优化原料配比和检测：我们对原料进行了严格的筛选和检测，确保原料的质量稳定和水分含量控制在合理范围内。

通过实验验证，优化后的原料配比和检测措施有效降低了产品泡孔现象的发生率。

2.强化温度控制和模具设计：我们加强了温度控制的监测和调整，并对模具进行了优化设计，确保产品在成型过程中能够完全填充模具并均匀冷却。

实验结果表明，改进后的温度控制和模具设计有效减少了产品的泡孔和壁厚不均匀现象。

3.精密模具设计和成型工艺优化：我们对模具进行了精密设计和优化，并严格控制生产过程中的各项参数，确保产品的尺寸偏差在允许范围内。

实验结果显示，改进后的模具设计和成型工艺能够有效提高产品的尺寸稳定性和一致性。

吹塑分析报告

吹塑分析报告1. 引言吹塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各个领域，例如瓶子、管道、容器等。

吹塑过程中，通过对塑料进行加热、融化和冷却，通过气压将塑料吹制成特定形状。

本报告将对吹塑过程进行分析，包括原料选择、工艺参数调节、质量控制等方面。

2. 原料选择2.1 塑料类型在吹塑过程中，常用的塑料材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）和聚氯乙烯（PVC）等。

不同塑料材料具有不同的性能特点，因此在选择原料时需要根据产品的要求来确定。

2.2 塑料颗粒塑料颗粒的质量直接影响着吹塑的成品质量。

在选购塑料颗粒时，需要注意其纯度、流动性和熔融指标等。

这些指标可以通过实验室测试或与供应商进行沟通获取。

3. 工艺参数调节吹塑过程中的工艺参数对最终产品的质量有着重要的影响。

以下为调节工艺参数的主要考虑因素：3.1 温度温度对塑料材料的熔融和流动性有着直接的影响。

吹塑加热区的温度需要适当调节，以保证塑料能够完全熔融并具有良好的流动性。

同时，冷却区的温度也需要控制在合适的范围内，以避免产品变形或出现表面瑕疵。

3.2 压力吹塑过程中的气压对于产品的尺寸和形状有重要影响。

气压过高会导致产品的尺寸偏大或变形，而气压过低则容易产生产品的表面缺陷。

因此，需要根据产品要求和材料特性来调节气压的大小。

3.3 冷却时间冷却时间对于产品的性能和表面质量也有着重要影响。

冷却时间过短会导致产品热变形，而冷却时间过长则可能使产品变脆。

因此，需要通过实验和经验来确定合适的冷却时间。

4. 质量控制为了确保吹塑产品的质量，需要进行质量控制措施。

以下为常见的质量控制方法：4.1 原料检测在生产过程中，需要对原料进行检测，以确保原料的质量符合要求。

这包括对颗粒形状、颜色和纯度等方面进行检查。

4.2 产品尺寸检测吹塑产品的尺寸对于产品的使用效果至关重要。

因此，在生产过程中需要通过尺寸检测设备对产品的尺寸进行检测，并进行调整和修正。

4.3 表面质量检测吹塑产品的表面质量直接影响着产品的外观和使用寿命。