如何进行螺杆速度设定
注塑速度(精典)
注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
美的风冷螺杆调试
试运转
●检查机组上所有手动截止阀，确认所有截止阀都处于打开 的状态。（如压缩机排气截止阀、吸气截止阀、干燥过滤器 前后球阀或直角截止阀等）
●检查压缩机油位，一般情况压缩机油位不应低于视油镜的 1/3。检查润滑油颜色，如果颜色发黑，则润滑油已变质，需 更换新润滑油。
试运转
●给机组送电，进入状态信息页面 ◎检查各温度是否正常(进出水温度、环境温度、翅片温度、 排气温度等） ◎检查各压力是否正常（排气压力、吸气压力等） 环境温度25－35℃ R22压力 R134a压力 ◎检查各输入输出点状态是否正常 9.4－12.5bar 5.7－7.9bar
检查设备
3. 检查水系统 ●检查机组水系统联接有无问题，机组蒸发器进出水方向 需和水系统进出水方向保持一致。 ●检查水系统是否有正确安装水过滤器，如果没有安装水 过滤器，请不要启动水泵；如果其它人已开启过水泵，此时 必须检查蒸发器是否脏，要清洗蒸发器。 由于水系统施工过程存在大量的焊渣，杂质等，水系统 接入机组之前应对其进行清洗，水质达到要求后，才允许接 入机组。
风冷螺杆的调试
调试工具
万用表 电笔 钳流表 螺丝刀 相序表 பைடு நூலகம்线钳 兆欧表 电路图
温度计 活动扳手
斜口钳 套筒扳手
扎带 力矩扳手
卸顶针阀工具
真空表 加氟表
检漏仪 连接管
油性笔 工作服
精密压力表
检查设备
1.机组外观检查 ●检查机组有无因运输或安装造成的系统损伤，包括安装 所损坏的零件如温度传感器、压力传感器及管路、机组保温、 PLC控制器、风叶及网罩、翅片换热器等； ●检查机组有无漏油的痕迹，用布将油迹清除干净，并用 检漏仪检查是否有泄露。如泄露，检查泄露的原因，并进行 修复。 2.机组安装环境检查 ●检查机组安装环境，空气流通是否顺畅。进风侧是否有 障碍阻挡；如有防雨棚，高度是否足够，出风能否顺畅。 ●安装地面是否水平、减震器是否按要求正确安装。
注塑机首次开模设定指南
注塑机首次開模設定指南注塑机首次開模設定指南注塑机首次開模設定指南 (1)注塑设定指南的目的 (1)1注塑机的预设定 (1)2注塑过程，压力及行程的分析和数据的记录 (2)3單一注射壓力的注塑方法（注射及保压阶段均用同一压力） (3)4V－P注塑方法（使用不同的注塑压力及保压） (4)注塑指定指导及模具卡 (5)备注： (5)注塑设定指南的目的为找出模具、注塑机、材料（包括混色）的基本条件及最优化的注塑机设定。
【详见备注①】设定注塑机前的准备：模具应该正确地安装于注塑机上。
模具需可进行开模及合模的动作，顶针可顺利地顶出及退回原位，锁模力需调校好。
压力：为确保同一套模具可在不同注塑机上进行相同的注塑过程，我们不但要懂得设定液压压力，还要懂得设定注射压力，原因是压力是注塑机的共通语言。
除此，透过换算的方法，我们也可以把百分比值转换成适合于其他注塑机使用的百分比值。
【转换系数可见备注②】1注塑机的预设定1.1设定注塑机的炮筒温度、模具温度及烘料温度。
【以上所需设定的温度可参考物料手册，以下简称“手册”】1.2设定螺杆旋转速度、行程、背压及倒索✧速度：设定比材料极限小10%。
【可参考手册或依据过往经验】✧行程：设定行程应可注塑多于一啤的容量；此外，需注意螺杆不应推前至位置‘0’mm。
✧背压：背压的设定需介乎50bar至100bar之间。
假如需把颜料及塑料混合，背压便有需要调至较高值。
另外，在倒索后，还需检查炮嘴有否溢料。
1.3设定注射速度、注射压力及注射时间。
【如用單一注射壓力的注塑方法，便无需使用保压。
】✧速度：设定为100%。
✧压力：P1需设定为较小的数值（普遍设定为最大液压压力的30%）【P2的设定，请详见备注⑥的详细解释。
】✧冷却时间及注射时间可憑经验估计，但应把时间设定比所需的时间长一些。
1.4把注塑机设定为人手操作。
2注塑过程，压力及行程的分析和数据的记录2.1设定P1值，使流道刚刚走齐。
2.2增加P1值，使首件产品可被填满99%【即边位或角位仍未注满】。
调节螺杆说明书
调节螺杆说明书★安装、使用、维护★说明书一、概述JS系列螺杆挤出机，采用卧式减速箱，减速箱选用硬齿面磨齿齿轮传动，精度高，噪声小，使用寿命长。
螺杆可以根据具体情况配用不同形式的螺杆，以满足不同物料的要求。
1.关于本说明书的一般说明使用本说明书有助于用户对JS系列螺杆挤出机的性能，安装、操作、保养和维护有一个基本的了解。
有助于螺杆挤出机在长期使用过程中保持高效率，有助于防止事故发生。
因此，用户应注意使操作人员了解掌握这些说明，并建议在机器的使用、定期检查及维修保养中务必遵循本使用说明书。
在操作螺杆挤出机时，应注意下列五点：一、高温；二、转动部件；三、电压；四、减速箱润滑；五、机筒冷却螺杆挤出机进行任何维修之前要把机筒里面的物料排空，必须切断包括控制柜在内的整个挤出机装置的电源，修理加热区要保证有足够的冷却时间。
2.附加装置挤出机上不得承载重的载荷，笨重的附加装置，如切片料斗、熔料管等必须有足够的支撑或固定。
3.极限转速螺杆挤出机齿轮变速箱中的轴承润滑，需要足够的转速来保证，因此，挤出机在运行中不能低于极限转速。
如果由于特殊的工艺条件，运行速度低于极限速度，那么齿轮变速箱必须配备强制润滑装置。
螺杆挤出机所规定的极限转速值为20r/min。
二、简述1.螺杆挤出的基本组成一台完整的螺杆挤出机应该由以下部件组成：齿轮减速、机筒螺杆、冷却水套、保温罩、加热圈、PT-100铂电阻、电动机、电动机导轨、传动皮带轮、传动皮带、挤出头装置。
2.螺杆挤出机外形尺寸图（见图）3.挤出机安装基础图（见图）4.螺杆加热接线图（见图）加热圈采用铸铝/陶瓷加热圈，产品出厂前经过严格检验，每个元件均做2000V耐高压1分钟不击穿试验。
并可根据用户要求加装保温套，以减少能耗。
加热电压220V/380V，温度传感器采用PT100铂电阻，测温范围为0℃-400℃。
导线经过特殊处理，可以耐高温，并防止信号干扰。
三、就位和安装1.概述螺杆挤出机的就位和安装通常与生产线的其它装置一起进行，安装时必须遵循有关的总装图，要注意挤出机及电机机座应直接固定在钢平台的钢梁上，以防止产生振动。
注塑工艺技术参数的设定方法
注塑工艺技术参数的设定方法一、设定参数的准备1.确认原材料的干燥作业2.确认模具温度、炮筒温度是否正确适当3.开合模及顶针的设定参数、动作4.射出压力：先期以60-70%来进行设定5.保压：先期以40%来进行设定6.射出速度：最高速度50%设定7.螺杆转速：80RPM设定，原料温度高则转速低8.背压：约7kg/cm（油表压力）设定，查看料流状态9.射出时间：按短射板进行设定，不可过长10.冷却时间：先期较长，逐渐减短11.保压切换位置：产品的95%的状态12.计量长度及后抽设定：视原料及成型状态设定二、手动运转参数修正1.作业要领确认各温度设定已经达到正常确认炮筒内可塑化程度锁模高、低压位置观看一批产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固化开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等2.参数修正要领：实际位置的考虑温度-压力-射出位置-计量-余料量三、半自动运转参数修正计量行程的修正要领：将射出压力调整到99%，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边。
四、充填速度的修正要领：在保压切换前约10mm左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。
五、射出压力的修正要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。
六、保压的修正要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。
七、射出时间（保压时间）的修正要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止。
八、冷却时间的修正要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止1.成品被顶出、夹出、修整、包装不会白化或变形2.模温能平衡而稳定九、溶胶参数的修正要领：依下列原则修正1.背压设为：5-15kg/m³，不发生银线，加热筒不发生过热。
2.调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间3.松退行程以流延、流产不产生尾巴，不粘模及成品不发生气痕为原则。
如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置)？
如何调较注塑工艺参数（温度、压力、速度、位置）？温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的，虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。
一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。
如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯，越是加热讯号越强。
温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器，在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。
在这最简单的系统中当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启，这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。
熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。
射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
你如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。
为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定相同温度。
如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。
注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。
它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。
模具经填充后便不再需要高压力。
不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
?锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个合适的数值。
注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。
对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿，然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
直升机油门及螺距曲线的调整
直升机的曲线调整可分为油门曲线及螺距曲线，二者相辅相成，密不可分。
每种飞行模式都有其独特的曲线，影响曲线的主要因素有：机种、级数、主旋翼翼形、天候状况及个人的飞行习惯。
一般的八动遥控器对於油门及螺距曲线都提供5个控制点，分别对应0%(L)、25%(1)、50% (2)、75%(3)及100%(H)。
以以下出的数值仅供叁考，您必须依照实际的需要作调整。
Normal适用於停悬及静态飞行，重点是要使机体沈稳柔顺。
调整时先决定停悬点〔油门摇杆在½的位置〕的螺距及主旋翼转速，转速的快慢依您自己的习惯而定。
假设您的经验未能以目视的方式来判断转速，可以请有经验的同好在旁协助，或购买一种可安装在尾管上的转速计。
调整停悬点：螺距约在+6 o，主旋翼转速约在1,400rpm。
假设停悬时油门摇杆低於½的位置：请降低油门或螺距曲线第2点的数值。
假设停悬时油门摇杆高於½的位置：请增加油门或螺距曲线第2点的数值。
假设停悬时主旋翼转速过快：请降低油门曲线第2点的数值，并且增加螺距曲线第2点的数值。
假设停悬时主旋翼转速过慢：请增加油门曲线第2点的数值，并且降低螺距曲线第2点的数值。
调整最高点：螺距约在+10o先保持停悬的状况，然後把油门摇杆推到最高点。
假设机体上升快速但主旋翼转速变慢：高速螺距过大，请降低螺距曲线H点的数值。
假设机体上升缓慢且主旋翼转速变快：高速螺距过小，请增加螺距曲线H点的数值。
调整至机体上升速度适中，且主旋翼转速变化不大即可。
调整最低点：螺距约在-2 o先将直升机保持停悬在适当的高度，然後把油门摇杆拉到最低点。
假设机体下降速度过快：负螺距过大，请增加螺距曲线L点的数值。
假设机体下降速度缓慢：负螺距过小，请降低螺距曲线L点的数值。
调整至机体下降速度适中即可。
调整¼及¾点作静态动作时，油门摇杆几乎只在¼至¾处移动，所以油门及螺距曲线在此范围内仅作小幅度的变化，使得机体不会暴起暴落。
注塑速度的用法及调机注意事项
注塑速度的用法及调机注意事项注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体外表速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1〕流体外表的速度应该是常数。
2〕应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3〕射胶速度设置应考虑到在临界区域〔如流道〕快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4〕射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出〔确定止逆阀没有泄漏〕。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以防止出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及外表状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
单螺杆挤出机操作规程
单螺杆挤出机操作规程1. 引言本操作规程旨在规范单螺杆挤出机的操作步骤，确保设备安全、稳定运行，并提高工作效率和生产质量。
本操作规程适用于所有使用单螺杆挤出机进行挤出加工操作的人员。
2. 设备准备在操作单螺杆挤出机之前，需要进行以下设备准备工作： - 确保单螺杆挤出机处于稳定状态，并充分连接到电源和供气系统。
- 清理和检查挤出机的进料口和出料口，确保无堵塞和杂质。
- 准备好所需的原材料，并确保其质量合格。
3. 操作步骤步骤一：开机准备•打开挤出机的主电源开关，并确保各个仪表正常显示。
•启动底层通风装置，确保设备散热正常。
•检查润滑系统并添加润滑油，确保设备正常运行。
步骤二：设置参数•根据所需产品的要求，在挤出机的操作面板上设置合适的工艺参数，包括挤出温度、进给速度、挤出压力等。
•等待挤出机达到设定的工艺参数，确保稳定后才能进行下一步操作。
步骤三：试运行•开始挤出机的试运行，先通过挤出机预热一段时间，以达到设定的工艺温度。
•检查挤出机的进料和出料口，确保无杂质和堵塞。
•试运行过程中，观察挤出机的运行状态和温度变化，确保运行平稳、温度控制良好。
步骤四：投入生产•当试运行通过后，将待加工的原材料加入挤出机的进料口，并调整进给速度和挤出压力，确保生产过程中的加工效果。
•观察加工过程中的挤出产品质量，及时调整参数，保证生产质量。
步骤五：关机操作•停止供料，并调整挤出参数至最低档位。
•关闭挤出机主电源，并断开电源连接。
•清理挤出机的残余物，并对设备进行基本清洁和维护。
4. 安全注意事项•操作人员应穿戴合适的工作服和防护设备，避免身体直接接触挤出机或原材料。
•操作过程中严禁随意改变设备参数，必须经过授权人员批准后方可进行调整。
•发现异常情况时，应立即停机并报告相关负责人处理，不能私自进行维修或改动。
•在操作过程中，严禁将手、手指或其他物品伸入挤出机的运动部件。
5. 总结本文档详细介绍了单螺杆挤出机的操作规程，包括设备准备、操作步骤、安全注意事项等。
螺杆调节使用作业指导书
双块式无碴轨道螺杆调节使用作业指导书一、工作内容1、检查使用状态2、安装、拆除螺杆调节器3、保养与运输二、螺杆调节器的组成1、螺杆调节器的结构见图1螺杆调节结构示意图说明：(1)螺杆(2)定位螺栓(3)压条(4)垫块(5)调节螺栓(6)滑动板(7)底板(8)调节螺母(9)中心销(10)螺杆手柄(11)保护套图1螺杆调节结构示意图2、螺杆调节器部件主要作用2．1 螺杆装配到调节螺母(8)上，旋转螺杆到水硬性支垫层，从而实现整个轨道竖向移动，其调节范围为±55m。
2．2 定位螺栓用于锁定调节螺母(8)。
2．3 压条用于压紧钢轨。
2．4 垫块用于压紧钢轨。
2．5 调节螺栓旋转调节螺栓使滑动板(6)横向滑动，从而实现整个轨道横向移动，其调节范围为±30mm。
2．6 滑动板通过调节调节螺栓(5)使钢轨在底板(7)上横向滑动。
2．7 底板调节底板夹板上的孔与调节螺母上的孔的组合，使底板与调节螺母(8)形成不同的夹角以适应不同的超高，同时为滑动板(6)提供滑道。
2．8 调节螺母与底板夹板上的孔位形成不同孔位组合以调整竖向螺杆(1)与底板(7)之间的夹角，可满足不同超高施工的要求。
2．9 中心销在调节螺母(8)与底板(7)之间形成活动连接。
2．10 螺杆手柄将螺杆手柄插入调节螺母(8)和底板夹板上的孔中，形成不同的孔位组合，以确定底板相对于调节螺母及竖向螺杆的角度。
2．11保护套为厚度大于0．8mm的塑料袋，套在螺杆(1)外，保护螺杆不受混凝土粘接，便于螺杆及螺杆调节器的拆装。
3、螺杆调节器设计种类根据轨道超高需要，按螺杆长度不同可分为4种类型，见表1表1螺杆调节器种类4、调节范围螺杆高程调整：±55mm；轨道中心线调整：±30mm；螺杆竖向调整：0°、±2°、±4°、±6°间隔2°进行有级调整。
Z92_双螺杆挤塑机操作说明
锥92双螺杆挤塑机操作说明一、合上PLC、OP电源，进入启动状态，启动完毕进入主画面主画面：显示主电机、送料电机、真空泵运行状态、料位情况等。
在起始画面上方显示主机、螺杆的速度，电流等工作数据和状态。
示意图中料桶部分有料位高低指示。
起始画面的下方是以下几个按扭，分别进入各自的操作画面：系统参数：进入系统控制参数设置画面。
温控画面：进入机头、机筒、连接体、螺杆芯部温度控制画面。
传动设置：进入主机、送料机传动控制画面。
系统设置：进入OP系统参数画面。
配方：进入配方管理画面。
历史趋势图：显示历史数据曲线。
关于：产品开发商简介传动画面：设定及显示传动参数，电机转速，电流，转矩以及机头压力。
按钮为：主电机启动：启动主电机，指示灯变绿主电机停止：停止主电机，指示灯变红主电机升速：主电机速度升高，出现指示灯，并显示“升速”主电机降速：主电机速度降低，无指示灯加料电机启动：启动加料电机，指示灯变绿加料电机停止：停止加料电机，指示灯变红加料电机升速：加料电机速度升高，出现指示灯，并显示“升速”加料电机降速：加料电机速度降低，出现指示灯，并显示“降速”联调升速：主电机和加料电机同时升速，出现指示灯，并显示“升速”联调降速：主电机和加料电机同时降速，出现指示灯，并显示“降速”真空泵启动：启动真空泵，指示灯变绿并显示“运行”真空泵停止：停止真空泵，指示灯熄灭超扭排除：螺杆超过扭矩时，对螺杆进行点动温控画面：进入温控画面返回：返回主画面温控画面：设定并显示温控参数此画面设置各加热区温度，温度上限，修正系数以及加热区的选通与否。
显示各加热区的时间、温度和工作状态。
工作状态有保温、冷却和加热三种状态。
偏差值=实际值-设定值。
修正系数用于校准热电偶测量值。
右边按钮为：停止：加热停止，指示灯变红并显示停止加热：加热开始，指示灯变绿并显示加热传动设置：进入传动设置画面返回：返回主画面系统参数画面：设定挤出机系统参数。
此画面可以进行以上各参数设定下方按钮为：PID调节：进入PID调节画面保温时间清零：将保温时间置零返回：返回主画面PID参数画面：设置各温控点PID参数。
螺杆空压机流量调节：ONOFF调节、吸气节流、电机变频、滑阀变容
螺杆空压机流量调节：ONOFF调节、吸气节流、电机变频、滑阀变容螺杆空压机各种控制方式螺杆空压机选型时考虑的因素很多，必须照顾到最高耗气量并考虑一定的余量，但是日常运行时，空气压缩机并非总是在额定排气工况下。
据统计，在中国空气压缩机的平均负载只有额定容积流量的79%左右，可以看出压缩机选型时需要考虑额定负载工况和部分负载工况的功耗指标。
所有的螺杆空压机均有排气量调节功能，只是实现的措施有不同。
常见的方式有ON/OFF加载/卸载调节、吸气节流、电机变频、滑阀变容等，这些调节方式也可以灵活地组合使用来优化设计。
在压缩机主机能效一定的情况下，只能从压缩机整机上进行优化控制方式达到进一步节能的目的，从而在空气压缩机的应用领域中实际达到综合节能效果。
螺杆空压机的应用范围比较广泛，很难找到适合所有场合并完全有效的控制方式，需要根据实际应用情况综合分析，以便选择对应合适的控制方式，以下简要介绍四种常见的控制方式包括其主要特点及用途。
▌1.1 ON/OFF加载/卸载控制ON/OFF加载/卸载控制是比较传统、比较简单的控制方式，它的功能是根据客户用气量的大小，自动调节压缩机进气阀的开关，使压缩机加载或卸载，以减小供气压力的波动。
该控制中有电磁阀、进气阀、放空阀和控制管线。
当客户用气量等于或大于机组的额定排气量时，启动/卸载电磁阀处在得电状态控制管路不导通，压缩机主机进气阀在吸气真空作用下完全打开，机组保持满负荷状态运行。
当客户用气量小于额定排气量时，压缩机管路的压力会缓慢上升，当排气压力达到并超过机组卸载压力，压缩机转入卸载运行。
启动/卸载电磁阀处在失电状态控制管路导通，一路气去关闭进气阀；另一路气打开放空阀让油气分离罐中的压力放空，直至油气分离器罐内部压力稳定(一般是0.2～0.4MPa) ，此时机组将在较低的背压下运行，保持空载状态。
当客户用气量增加使管路压力下降到规定值时，机组就继续加载运行。
此时启动/卸载电磁阀得电，控制管路不导通，机头进气阀在吸气真空作用下保持最大开度。
注塑调机射速,分段的技巧
注塑调机射速,分段的技巧注塑调机射速，分段的技巧本⼈前段时间，去了江苏的⼏个注塑⼚顾问交流，发现竟然有不识注射分段，⼀段速度射到底的同⾏。
本⽂将系统的说明应⽤多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困⽓、缩⽔等制品缺陷上的⽤途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现⼀个设置点到另⼀个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表⾯速度以制造出期望的分⼦取问及最⼩的内应⼒。
我们建议采⽤以下这种速度分段原则：1）流体表⾯的速度应该是常数。
2）应采⽤快速射胶防⽌射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在⼊⽔⼝位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后⽴即停⽌以防⽌出现过填充、飞边及残余应⼒。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的⼏何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑⼯艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压⼒间接推算出（确定⽌逆阀没有泄漏）。
材料特性是⾮常重要的，因为聚合物可能由于应⼒不同⽽降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变⼩，因为⾼温降低了材料的粘度，减少了剪切应⼒。
⽆疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的⼏何形状也是决定因素：薄壁处需要最⼤的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是⾮常重要的，因为它会影响零件中的分⼦排列⽅向及表⾯状态；当熔体前⽅到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射⾼粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过⼊⽔⼝带⼊型腔。
调整压力与流量方法
一、机器流量的调整方法：1调整比流板上的微调螺栓，使比流阀的最小电流为300，120-140MA,最大电流为820，420MA，（有两个微调螺栓，左侧使电流变小，右侧使电流变大。
）2设定要校正的螺杆转速。
3自动/手动键置于手动位置。
4把入料螺杆选择开关至于运转的位置。
5此时入料螺杆会转动，观察入料螺杆转速。
6当螺杆转速小于理想速度时，调整相对应的螺杆速度的(+)位置，输入(+)参数，当螺杆转速大于理想速度时，调整相对应的螺杆速度的(-)位置，输入(-)参数，例如要设定速度是100%时的速度时，显示的速度应为130，如果实际速度小于理想速度时，请在100(+)的位置，使数值变大，达到130，而显示的速度大于理想速度时，请于100(-)的位置输入数值，使数值变小。
达到130。
7 同理，当设定的数值为10%时，此时，螺杆实际值为130X10%=,观察螺杆的转速，同理，调整10 所在行的(+)(-)值，使显示的转速接近13。
8 依次调整10%，20%，30%。
40%，50%，60%，70%，80%，90%和100%的速度。
二、机器压力的调整方法：1调整比压板上的微调螺栓，使比压阀的最小电流为300，20MA,最大电流为820MA。
（有两个微调螺栓，左侧使电流变小，右侧使电流变大。
）2把主机置于锁模的位置。
3自动/手动键置于手动位置。
4设定你要的校正的压力.(在主机上升压力的位置设定)。
5在主界面上按一下OFF的按键，使其变成ON。
(OFF时为不校正状态，ON时为校正状态)6手动使主机上升，观察主机的实际压力与您所设定压力的误差是多少。
7假设您设定的上升压力是70kg，那主机现在压力大于70时，则调整70 (–)的参数，使数值变小，如果主机现在压力小于70时，则调整70 (+)的参数，使数值变大，一般情况下，实际压力比设定的压力大3-4kg 即可。
8依次调整20，30，40，50，60，70，80，90，100，110，120，130，140，150，160，170，180，190，200及210的压力。
【必须收藏】注塑速度的用法及调机知识
【必须收藏】注塑速度的用法及调机知识注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。