4.8导向机构设计及模架
注射模具的基本结构与分类
第4章 注射模具设计
4.1 注射模具的基本结构与分类 4.2 注射模与注射机的关系 4.3 分型面的选择 4.4 型腔数目的确定与排列形式 4.5 注射模具浇注系统设计 4.6 排气和引气系统设计 4.7 注射模具成型零件设计 4.8 注射模具导向机构设计 4.9 脱模机构设计 4.10 注射模具侧向抽芯机构设计 4.11 注射模具温度调节系统设计 4.12 模架设计 4.13 注射模具材料的选用
安装在注射机上的注射模
4.1
4.1.1 注射模的结构组成
4.1
4.1.1 注射模的结构组成
导柱
4.1
4.1.1 注射模的结构组成
4.1
4.1.1 注射模的结构组成
定位圈
4.1
4.1.1 注射模的结构组成 内六角螺钉
4.1
4.1.1 注射模的结构组成 复位杆
4.1
4.1.1 注射模的结构组成 限位钉
4.1
5. 自动脱螺纹的注射模
4.1
6 .推出机构设在定模一侧的注射模
4.9 脱模机构设计
脱模板的另一种结构使用实例
4.1
7 .热流道凝料注射模
4.1
7 .热流道凝料注射模
4.1
7 .热流道凝料注射模
4.1
7 .热流道凝料注射模
4.1
7 .热流道凝料注射模
4.1
单分型面模具三维结构
4.1
2.双分型面注射模
4.1
2.双分型面注射模
4.1
2.双分型面注射模
4.1
2.双分型面注射模
4.1
双分型面模具的模架
流道板
4.1
双分型面注射模
4.1
双分型面注射模
注塑模具毕业设计例(衬套)
1塑件成型工艺分析塑件图塑件的视图如图1-1所示：塑件的工艺分析产品名称：衬套产品材料：尼龙（PA1010）产品数量：月产100000件产品特点：衬套是用途超级普遍的零件，零件简单，产量大。
要求一模四件，并设计冷却管道。
该塑件为衬套，要求塑件具有专门好的耐磨性。
1.2.1塑件材料利用特性及用途尼龙有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。
通过拉伸定向处置的尼龙，其抗拉强度很高，接近于钢的水平。
因尼龙的结晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，固具有十分突出的耐磨性和自润滑性。
它的耐磨性高于一样用做轴承材料的铜、铜合金、一般钢。
尼龙耐碱、弱酸，但强酸和氧化剂能侵蚀尼龙。
尼龙的缺点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引发尺寸转变。
其稳固性较差，一样只能在80°C~100°C之间利用。
为了进一步改善尼龙的性能，常在尼龙中加入减摩剂、稳固剂、润滑剂、玻璃纤维填料等，以克服尼龙存在的一些缺点，提高机械强度。
1.2.2成形特点尼龙原料较易吸湿，因此在成形加工前必需进行干燥处置。
尼龙的热稳固性差，干燥时为幸免材料在高温时氧化，最好采纳真空干燥法；尼龙的熔融黏度低，流动性好，有利于制成强度专门高的薄壁塑件，但容易产生飞边，故模具必需采纳最小间隙；熔融状态的尼龙热稳固性较差，易发生降解是塑件性能下降，因此不许诺尼龙在高温料筒内停留太长时刻；尼龙成形收缩范围及收缩率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺点，因此应严格操纵成形工艺条件。
塑件成形工艺参数确信PA1010熔程较窄，一样为3～4℃。
熔融流动性较好。
适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。
要紧成型工艺参数如下：密度g/ cm3；收缩率~(纵向) ~（横向）(1)干燥鼓风干燥温度90℃±5℃干燥时刻约4～5h、真空干燥温度85℃±5℃，一样最好选择真空干燥工艺，幸免热氧化变色(2)注塑工艺料筒温度: 后部190～210℃中部200～220℃前部210～230℃喷嘴200～210℃模具温度20～40℃注射压力60～80MPa注射周期30～50S2拟定模具结构形式型腔数量的确信为了制模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确信型腔数量。
塑料模具设计及三维建模(遥控器)
摘要本次毕业设计的课题为遥控器底壳的注射成型模具设计，主要从遥控器底壳材料特性、成型性能及遥控器底壳的形状、型腔结构等多角度详细分析了遥控器底壳注塑加工工艺性。
因产品为大批量生产，且零件体积较大、结构较为简单，故采用“一模2件”的生产方式。
初步选择注塑机的型号和规格，分析遥控器底壳结构及生产方式宜采用单分型结构，对浇注系统、成型零部件、导向及定位机构、脱模机构、冷却系统、模架各部件零件都进行了相关的计算和选择。
最后，在参照遥控器底壳的体积、重量等参数后对注塑机的相关主要参数进行校核，以判断所选的注塑机能否满足注塑要求。
关键词：注射成型，一模两件，单分型面，注塑机ABStractThe graduation design subject to cover the injection molding design, mainly from the plastic material characteristics, forming performance and plastic parts, die-cavity structure is analyzed in detail from multiple perspectives, such as plastic injection molding process technology. Because there is no batch production requirements, and small parts, simple structure, a mold piece of the means of production. Preliminary selection of type and specification, injection molded parts structure analysis and production mode, appropriate USES double type structure, gating system, forming parts, orientation and positioning and demoulding mechanism, cooling system, formwork components parts are made of calculation and choice. Finally, in the reference of the volume, weight after injection parameters such as the main parameters related to test to determine whether meet the selected injection molding requirements.Key words：Injection molding; Mold One; Duplex profile; Injection molding machine;目录第一章绪论 ............................................................................................................................ - 7 - 第二章遥控器底壳的工艺性分析 ................................................................................... - 9 -2.1 遥控器底壳的原材料分析.................................................................................... - 9 -2.2 成型特性及条件...................................................................................................... - 9 -2.3 遥控器底壳的结构和尺寸精度及表面质量分析......................................... - 10 -2.3.1结构分析 ....................................................................................................... - 10 -2.3.2尺寸精度分析.............................................................................................. - 11 -2.3.3表面质量分析.............................................................................................. - 11 -2.4 计算遥控器底壳的体积和重量 ........................................................................ - 11 -2.5 最大注射量的校核 ............................................................................................... - 11 -2.6 注射压力的校核.................................................................................................... - 12 -2.7 开模行程相关尺寸校核 ...................................................................................... - 12 -2.8 锁模力的校核 ........................................................................................................ - 13 - 第三章初选注射成型机的型号和规格 ........................................................................ - 14 -3.1 注射成型机的型号和规格.................................................................................. - 14 -3.2 遥控器底壳注射工艺参数的确定.................................................................... - 15 - 第四章注射模的结构设计............................................................................................... - 16 -4.1 分型面的选择 ........................................................................................................ - 16 -4.2 确定型腔数目及排列方式.................................................................................. - 17 -4.3 浇注系统设计 ........................................................................................................ - 17 -4.3.1主流道设计................................................................................................... - 18 -4.3.2分流道设计................................................................................................... - 18 -4.3.3浇口设计 ....................................................................................................... - 19 -4.3.4浇口套及定位环设计 ................................................................................ - 19 -4.4 成型零件结构设计 ............................................................................................... - 19 -4.4.1型腔工作尺寸的计算 ................................................................................ - 20 -4.4.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算 .............................................................. - 21 -4.5 导向及定位机构设计........................................................................................... - 22 -4.5.1导向机构的设计 ......................................................................................... - 22 -4.5.2导柱导套材料的选择和热处理 .............................................................. - 23 -4.6 脱模机构设计 ........................................................................................................ - 23 -4.6.1脱模力计算................................................................................................... - 23 -4.6.2脱模机构的选择与设计............................................................................ - 24 -4.6.3推出机构的复位 ......................................................................................... - 25 -4.7 冷却系统设计 ........................................................................................................ - 25 -4.7.1冷却系统的设计原则 ................................................................................ - 25 -4.7.2冷却回路的设计 ......................................................................................... - 25 -4.8 模架 .......................................................................................................................... - 26 - 第五章注射机有关参数的校核...................................................................................... - 27 -5.1 模具外形尺寸的校核........................................................................................... - 27 -5.2 模具厚度校核 ........................................................................................................ - 27 -5.6 注射机定位孔与模具浇口套外圈配合的校核 ............................................. - 27 -总结 .......................................................................................................................................... - 38 - 参考文献 ................................................................................................................................. - 39 - 谢辞...................................................................................................................................... - 41 - 毕业设计小结 ........................................................................................................................ - 42 -第一章绪论注塑成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法，热塑性塑料注塑占注塑成型工艺主导地位，热固性塑料和结构泡沫塑料注塑也占有一定份额。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
模具架结构说明
模具架结构说明
模具架，也称为模架，是模具的支撑部分。
它将模具的各部分按照一定规律和位置进行组合和固定，使模具能够安装到相应的机器（如压铸机）上并正常工作。
模架的结构一般包括推出机构、导向机构、预复位机构、模脚垫块以及座板等组成部分。
以下是模具架的具体结构说明：
1.上模（前模）：包括内模件成型部分或原身成型部分，流道部分（含热咀、热流道、普通流道），以及冷却部分（运水孔）。
2.下模（后模）：同样包括内模件成型部分或原身成型部分，推出装置（如成品推板、顶针、司筒针、斜顶等），以及冷却部分（运水孔）。
此外，还有固定装置（如撑头、方铁及针板导边等）。
3.导向机构：主要由导柱和导套组成，确保模具在开合模时的准确性和稳定性。
导柱导套一般分为两种，总共四套或八套，根据模具的大小和复杂程度而定。
4.推出机构：主要由顶针、推板、推杆等组成，负责在模具开模时将成型产品从模具中推出。
5.预复位机构：在模具合模前，使推出机构先复位，确保合模的准确性。
6.模脚垫块：用于支撑和固定模具的各个部分，确保模具在工作时的稳定性。
7.座板：连接和固定模具的各个板块，使其成为一个整体。
在模架上，为了方便模具的安装和搬运，通常会设计有吊环孔。
此外，根据实际需要，模具架上还可能安装有手动或电动葫芦等辅助设备。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业的模具设计人员或生产厂家以获取更准确的信息。
塑料模具设计第七周 第一讲(第四章)
第七周第一讲目的和要求：了解注射模具导向机构设计（导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置），初步了解脱模机构设计的内容（方式、原则），脱模力的计算，一次脱模机构。
重点难点：导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置、一次脱模机构类型4.8 注射模具导向机构设计—每套塑料模具必备。
注射模具导向机构的作用：（1）在模具工作时，导向机构可以维持动模与定模的正确合模然后保持其型腔的正确形状；（2）导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力；（3）对于三板式结构的模具（双分型面注射模），导柱可承受卸料板和定模型腔板（点浇口的浇口板）的重载荷作用；（4）对于大型模具的脱模机构，或脱模机构中有细长推杆或推管时，导向机构可以保持其机构运动的灵活平稳。
4.8.1导柱导向机构导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动，配合间隙有一定级别，主要零件有导柱和导套。
1. 导柱如图4-127所示，导柱主要有两种结构形式，一种是带头直通式导柱，用于简单小型模具。
小批量生产时，一般不需要导套，导柱直接与模板导向套配合；而在大多数情况下，导柱需要与导套配合。
另一种是有肩导柱，用于大型模具。
所有的导柱都必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，心部要坚韧，因此导柱材料多采用低碳钢渗碳淬火，或用碳素工具钢淬火处理，硬度大。
另外导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利进入导套。
2. 导套导套的几种结构形式如图4-128所示，其中有直导套、I型带头导套和II型带头导套。
为使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角。
导向孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内气体无法逸出，产生反压力，给导柱的进入造成阻力。
当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔，或在导柱的侧壁磨出排气槽。
导套可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，防止导柱或导套被拉毛。
导柱、导套的相关结构形式和尺寸，可由设计模具时选定的标准模架对应的导柱、导套结构形式和尺寸决定。
组合式排插外观结构创新与注塑模具设计
编号：毕业设计(论文)说明书题目：组合式排插外观结构创新与注塑模具设计学院：机电工程学院专业：机械制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：姓名：职称：题目类型：☐理论研究☐实验研究☑工程设计☐工程技术研究☐软件开发2014年5月26日摘要在工业生产中，利用模具生产零件具有效率高，质量好，成本低的一系列优点，使得模具被越来越广泛地使用，特别是增长最快的注塑模具，已成为现代工业生产中工艺设备和发展一个重要的方向。
本课题以排插为例介绍注射模具设计方法,主要研究内容如下:创新设计新型插座即立式可旋转插座组，既节省空间，又避免了实际使用中插头之间的干涉，提高了插口的有效使用率。
应用SolidWorks软件完成了插座模块三维模型的设计。
利用CAXA软件来完成其装配图和零件图的绘制。
在IMOLD插件下设计了模具的成型零部件、浇注系统、冷却系统、推出机构等。
实践表明,将软件应用于塑料模具设计能够缩短开发周期,提高设计精度。
本文根据实际成产要求设计出了一模两腔的结构模具，其结构紧凑,工作可靠、操作方便、运转平稳,并且冷却效果好、劳动强度低、生产效率高、生产的塑件精度高、生产成本低。
关键词：插座；注塑模具；SolidWorks；IMOLD；AbstractIn industrial production, the mold parts with a series of advantages of high efficiency, good quality and low cost, makes the mold used more and more widely, especially the fastest growing injection mold, has become an important direction of the development of equipment and technology in modern industry.This thesis takes a socket as an example to introduce the method of injection mold design,and the main research content is as follow: Applying SolidWorks software completed the socket module design of 3D model. Using CAXA software to complete the assembly drawing and part drawing. Finished the injection mold design of a socket by using IMOLD plug-in.Designed injection mold components and parts, including filling system, cooling circuit, and ejecting mechanism with side action, it shows that applying IMOLD software to plastic mold design can shorten development period andimprove design accuracy.The mold has some of advantages .for example, The structure is compact, the operation is reliable and ease, The revolution is steady, the cooling performance is good, the labor intensity is low, the production efficiency is high, the precision is high, the precision is high,and the production cost is low.Key words：socket; injection mould; SolidWorks; IMOLD目录引言 (1)1绪论 (2)1.1注射成型加工原理 (2)1.2注射成型的基本要素 (2)1.3注射模的基本结构 (2)1.4模具设计制造中计算机技术的应用 (2)1.5国内外模具CAD/CAM/CAE技术的发展历程及现状 (3)1.6毕设的主要工作 (3)2组合式排插设计 (4)2.1排插外形设计分析 (4)2.2插座模块材料的确定 (5)2.2.1注塑材料分析 (5)2.2.2PC材料的性能 (5)2.2.3PC的成型工艺 (5)2.2.4注塑材料成型过程 (6)2.2.5注塑材料成型条件 (6)2.3插座模块结构设计 (7)2.3.1壁厚设计 (8)2.3.2脱模角度设计 (8)2.3.3表面质量和尺寸精度 (9)3注射机及相关工艺参数 (9)3.1注射机的选择 (9)3.1.1注射机的结构和分类 (9)3.1.2塑件体积质量的计算 (10)3.1.3型腔数目的确定 (10)3.1.4注射机的选择 (10)3.2有关注射机工艺参数的校核 (11)3.2.1注射机注射量的校核 (11)3.2.2注射压力的校核 (11)3.2.3锁模力的校核 (12)3.2.4最大开模行程的校核 (12)3.2.5注射模具厚度的校核 (13)4成型塑件设计 (13)4.1拔模分析 (13)4.2分型设计 (14)4.2.1创建分型面 (14)4.2.2创建型芯/型腔模块 (15)4.2.3凹模结构设计 (16)4.3布局设计 (17)4.4模架选用 (18)4.5浇注系统设计 (19)4.5.1添加浇口 (19)4.5.2添加流道 (20)4.6排气系统设计 (22)4.7冷却系统设计 (22)4.8推出机构设计 (23)4.9合模导向机构设计 (25)5结论 (26)谢辞 (28)参考文献 (29)引言随着经济的发展，科技的进步，塑料产业发展迅速，已经发展成为在国民经济中一个非常重要的产业之一。
手机壳注塑成型工艺与模具设计
手机壳注塑成型工艺与模具设计随着经济全球化的不断深化，模具工业在国民经济中起着越来越重要的作用。
本设计是对手机壳进行设计，从零件的尺寸确定到模具设计完成一个较为完整的塑料模具设计过程。
本套模具浇口采用点浇口，因为塑件内侧具有凸出部分，本模具采用了斜撑销结构，实行了较为简单形式的塑件的成型和推出。
标签：手机壳；注塑模；模具设计1 概述近年来，随着制造行业的不断发展，塑料模具在模具行业中所占比例持续上升。
相信塑料模具的发展对我国的经济发展以及生产技术的提高会产生极其巨大的影响[1]。
2 手机外壳的注塑模具设计2.1 产品功能分析图1为手机壳立体图，上方凹槽功能是为耳机孔及开锁屏键预留，下方凹槽是为外置扬声器和数据线接口开槽。
左侧开槽是为音量键预留位置，其背面圆形孔是为Logo标志而设计，而矩形圆槽则是为摄像头孔。
2.2 成型工艺分析采用一般精度等级5级，大批量生产。
该塑件壁厚约为1.5mm，考虑到壳体浅，且手机壳内部凸出的部分小于5%的凸起，塑料件的脱模设计为强制脱模。
2.3 塑料的选材及性能分析手机壳，常用手触摸，必须耐酸、对电绝缘，化学稳定性好，故选成形材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）[2]。
3 模具设计方案确定3.1 分型面确定本模具在手机壳四周框处进行分型，分型面与开模方向垂直。
3.2 型腔数量确定及排列形式一般认为，每增加一个型腔，制品尺寸的精度会降低4%。
根据公式N-24，经计算初定本套模采用一模两腔。
4 模具设计4.1 注塑机选择4.1.1 注射量计算ABS平均密度为1.09，平均收缩率为0.55%。
通过UG分析功能的测量体，得塑件体积V塑=12.56cm3塑件质量：浇注系统质量：故总体积和总质量：4.1.2 注射机型号选定根据以上计算初步选XS-Z-60/50型卧式注射机。
4.1.3 型腔数量校核（1）根据注射机的最大注射量校核型腔数2.91>2，符合要求。
（2）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量145.9>2，符合要求。
毕业设计(论文)-一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析
毕业论文（设计）题目：一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析（英文）：The Design of Multi-cavity InjectionMould For Multi-way Buttons andSimulation Analysis院别：机电学院专业：机械设计制造与其自动化(CAD/CAM)姓名：学号：指导教师：日期：2011年5月一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析摘要本次设计主要特点是根据MOLDFLOW软件仿真模流分析来指导模具结构的设计。
MOLDFLOW软件模拟塑料熔体在整个注射过程中的充填、冷却及流动情况，确保获得高质量制件。
打破传统模具结构设计的试模、修模等过程，达到降低成本，提高生产率的目的。
在得到仿真分析最佳质量效果的数据、参数之后用来作为模具结构设计的依据。
本次设计主要包括：（1）模流仿真分析注射成型时熔体在型腔中的流动过程非常复杂，与许多因素如聚合物性能、制件结构、温度、压力、时间、模具结构及注射设备等有关。
仿真定量地给出成型过程的成型窗口状态参数(如压力、温度、速度等)。
（2）依据仿真的成型窗口状态参数进行整个注塑模具的结构设计。
如注射机的选择、浇注系统、成型零件、合模机构、脱模机构和冷却系统的设计，绘制模具零件图和装配图等。
关键词：仿真分析；模具设计；一模六腔；PROE建模The Design of Multi-cavity Injection Mould For Multi-way Buttons and Simulation AnalysisABSTRACTThe main features of the design is based on software simulation flow analysis MOLDFLOW to guide the design of die structure. MOLDFLOW software to simulate the injection of plastic melt in the process of filling, cooling and flow, ensuring access tohigh-quality parts. Breaking traditional mold structure design test mode, the process of repair molds, to reduce costs, improve productivity purposes. Obtained the best quality in the simulation results of the data, parameters after the design used as the basis for the mold.The design includes: （1）Moldflow injection molding simulation of melt flow in the cavity is very complex process with many factors. Such as polymer properties, parts structure, temperature, pressure, time, and injection mold structure and other related equipment. Quantitative simulation of the molding window molding process given the state parameters (such as pressure, temperature, speed, etc.). (2) Simulation based on the parameters of the molding window state the structural design of the injection mold. Such as the choice of injection machine, injection system, molded parts, mold bodies, stripping institutions and cooling system design, drawing die part and assembly drawings, etc..Keywords:Simulation Analysis；Mold Design ；Six-cavity Mold；Proe Modeling目录1绪论 (1)1.1 模具工业在国民经济中的地位 (1)1.2我国模具工业的现状 (1)1.3未来模具发展方向 (1)1.4论文的提出及研究意义 (2)2多向按键工艺分析及模具方案的初步确定 (3)2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (4)2.2塑件的原材料分析 (4)2.3模具方案的初步确定 (6)2.31 模具结构各个部件的分析确定 (6)2.32 总体结构方案的论证和初步确定 (6)3运用MOLDFLOW进行模具结构有限元仿真分析 (7)3.1介绍其功能 (7)3.2 MOLDFLOW分析的流程 (7)3.3应用MOLDFLOW进行分析 (8)3.31 划分产品网格 (8)3.32 选择成型材料 (9)3.33 确定最佳浇口位置 (10)3.34 创建浇注系统及优化 (11)3.35 创建冷却系统及优化 (13)3.36 成型窗口分析 (16)3.37 选择分析类型 (17)3.38 注射工艺参数的优化 (20)4多向按键的注塑模具结构的最终确定 (24)4.1型腔数目及布局的确定 (24)4.2注塑机的选择 (25)4.3分型面的设计 (27)4.4浇注系统的设计 (29)4.41主流道的设计及计算 (29)4.42定位圈 (30)4.43分流道的设计 (30)4.5浇口的设计 (32)4.51浇口形状的分析与确定 (32)4.52浇口位置的确定 (33)4.6排气系统的设计 (34)4.7模架的确定 (34)4.8推出机构的设计 (34)4.81顶杆的设计及计算 (35)4.82复位杆的设计 (36)4.83推板和推杆固定板的设计 (37)4.9合模导向机构的设计 (37)4.10成型零件的设计 (39)4.101计算成型零件的工作尺寸 (40)4.11冷却系统 (42)4.12模具工作原理 (44)5设计总结 (46)参考文献 (47)致谢 (49)附录 (50)1绪论1.1模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。
模具设计制造及验收技术要求
技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。
1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。
1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。
1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。
如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。
1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。
1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。
1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
合模导向机构设计
六、合模导向机构设计注意事项
1、选用标准模架
六、合模导向机构设计注意事项
4、导柱导套材料 (1)低碳钢渗碳后淬火，HRC48~55 (2)T8或T10淬火
5、表面粗糙度 ➢ 导柱：工作部分Ra0.4，固定部分Ra0.8 ➢ 导套：内外均为Ra0.8 ➢ 非配合部分：Ra3.2 6、导柱头部：球形头或者截锥形头 7、导套：倒角R=1~2mm
第五节
合模导向机构设计
一、合模导向机构的分类
导柱导向机构 定位精度较差，常 用于导向
锥面定位机构 导向作用较差，常 用于定位
导柱导向机构
锥面定位机构
二、合模导向机构的作用
1、导向作用 开合模及脱模机构 的导向
2、定位作用 3、承载作用
如推板的重量 4、承受成型时侧向力
三、导柱的设计
1、导柱的结构
七、锥面定位机构的设计
1、适用场合 型腔内侧压力易引起型腔型芯偏移场合； 导柱导套配合容易在此情况下卡死。
2、形式 ➢ 两锥面直接配合 ➢ 两锥面间装有淬火镶件，高度在15mm以上
七、锥面定位机构的设计
七、锥面定位机构的设计
A、带头导柱
B、有肩导柱
导柱的结构
三、导柱的设计
2、导柱的标记方法 按照GB/T4169.4-1984 例:导柱Φ12×100 ×25-20钢
配合段长度
三、导柱的设计
3、导柱的尺寸 A、长度：高出型芯端面6~8mm
三、导柱的设计
B、直径： ➢ 无承重时
中小型模具：两直角边长度之和的1/20至1/35 大型模具：两直角边长度之和的1/30至1/45
➢ 有承重时
应进行强度和刚度校核
四、导套的设计
1、结构
模具制造与修理作业指导书
模具制造与修理作业指导书第1章模具基础知识 (3)1.1 模具的概念与分类 (3)1.2 模具的组成与结构 (4)1.3 模具材料及选用 (4)第2章模具设计与工艺 (4)2.1 模具设计流程与要求 (4)2.1.1 设计前期准备 (5)2.1.2 模具设计步骤 (5)2.1.3 模具设计要求 (5)2.2 模具结构设计 (5)2.2.1 模具类型选择 (5)2.2.2 模具结构设计原则 (5)2.2.3 模具结构设计要点 (5)2.3 模具工艺参数设定 (6)2.3.1 塑料注射成型工艺参数 (6)2.3.2 压铸工艺参数 (6)2.3.3 挤出工艺参数 (6)第3章模具制造工艺 (6)3.1 模具加工方法概述 (6)3.2 机械加工 (6)3.3 特种加工 (7)3.4 光整加工 (7)第4章模具装配与调试 (7)4.1 模具装配工艺 (7)4.1.1 装配前准备 (8)4.1.2 装配顺序和方法 (8)4.1.3 装配精度控制 (8)4.1.4 紧固件拧紧 (8)4.2 模具调试与检测 (8)4.2.1 调试工艺 (8)4.2.2 调试设备与工具 (8)4.2.3 检测项目及方法 (8)4.2.4 调试记录与分析 (8)4.3 模具试模与验收 (8)4.3.1 试模准备 (8)4.3.2 试模工艺 (8)4.3.3 试模过程监控 (8)4.3.4 验收标准 (9)4.3.5 验收报告 (9)第5章模具维修与保养 (9)5.1 模具故障分析与处理 (9)5.1.2 故障诊断 (9)5.1.3 故障处理 (9)5.2 模具维修方法 (9)5.2.1 磨损部位的修复 (9)5.2.2 断裂与变形的修复 (9)5.2.3 功能性故障的维修 (10)5.3 模具保养与防护 (10)5.3.1 日常保养 (10)5.3.2 定期保养 (10)5.3.3 防护措施 (10)第6章常用模具制造与修理设备 (10)6.1 车床与铣床 (10)6.1.1 车床 (10)6.1.2 铣床 (11)6.2 钻床与镗床 (11)6.2.1 钻床 (11)6.2.2 镗床 (11)6.3 磨床与电火花机床 (11)6.3.1 磨床 (11)6.3.2 电火花机床 (11)第7章模具CAD/CAM技术 (11)7.1 模具CAD技术 (12)7.1.1 模具CAD概述 (12)7.1.2 模具CAD系统的组成 (12)7.1.3 模具CAD技术的应用 (12)7.2 模具CAM技术 (12)7.2.1 模具CAM概述 (12)7.2.2 模具CAM系统的组成 (12)7.2.3 模具CAM技术的应用 (12)7.3 模具CAE技术 (13)7.3.1 模具CAE概述 (13)7.3.2 模具CAE系统的组成 (13)7.3.3 模具CAE技术的应用 (13)第8章模具质量控制与管理 (13)8.1 模具质量控制 (13)8.1.1 质量控制原则 (13)8.1.2 质量控制流程 (13)8.1.3 质量控制方法 (13)8.2 模具生产管理 (14)8.2.1 生产计划管理 (14)8.2.2 生产过程管理 (14)8.2.3 生产质量管理 (14)8.3 模具标准化与信息化 (14)8.3.2 模具信息化 (14)8.3.3 模具数据化管理 (14)第9章模具修理典型案例分析 (15)9.1 冲模修理案例分析 (15)9.1.1 案例背景 (15)9.1.2 修理过程 (15)9.1.3 修理效果 (15)9.2 塑模修理案例分析 (15)9.2.1 案例背景 (15)9.2.2 修理过程 (15)9.2.3 修理效果 (15)9.3 其他模具修理案例分析 (16)9.3.1 案例背景 (16)9.3.2 修理过程 (16)9.3.3 修理效果 (16)第10章模具制造与修理新技术展望 (16)10.1 高速切削技术在模具制造中的应用 (16)10.1.1 高速切削技术的原理与特点 (16)10.1.2 高速切削技术在模具制造中的应用实例 (16)10.2 3D打印技术在模具制造中的应用 (17)10.2.1 3D打印技术的原理与特点 (17)10.2.2 3D打印技术在模具制造中的应用实例 (17)10.3 智能制造与模具行业发展趋势 (17)10.3.1 智能制造在模具行业的应用 (17)10.3.2 模具行业发展趋势 (17)第1章模具基础知识1.1 模具的概念与分类模具是工业生产中用于成型、加工零部件的一种工艺装备。
模具结构图示
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3．4 注塑模具其他标准件
• 4．4．1 浇口套 • 浇口套的结构如图所示。
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4．4．2顶杆及顶管
• 1．顶秆结构 • 顶杆的结构如图所示
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塑机
• 注塑装置和
合模装置的 轴线互成垂 直排列
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• (4)多工位注塑机·
• 前述注塑机也可称单工位注塑机。
• 多工位注塑机的特点是注塑装置或合模装置具有两个
以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位 和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘
• 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图5—6所示
为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示为多注塑头多模 位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料 的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产 效率。
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• 3．按注塑机用途分类
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
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4．2．2 标准模架结构
• 按用途可分为通用和专用注塑机。专用注塑机又可分热
模架的基本结构
重冶模架模架的基本结构页码：1/171.目的为了方便新同事对模架的认识和了解，熟悉生产加工工艺，为今后的工作打下基准，更顺利正确的编写加工程序。
2.范围适用于工艺部全体员工3.模架的基本结构我公司的模架根据其浇注系统结构可以分为以下三大类﹕大水口系统﹑细水口系统和简化型细水口系统。
3.1模架的基本结构如下图所示（以大水口系统为例）。
编制：审核：批准：日期：日期：日期：重冶模架模架的基本结构页码：2/173.2 各板的名称及其作用3.2.1面板即模架最顶层的一块板﹐(在无面板模中﹐第一板为A板)面板由其上所做的码模坑或码模螺丝孔(面板较薄时码模坑做在第二件板上)将上模固定于工作台上；面板与A 板之间可以用杯头进行连接。
但在细水口系统中﹐因面板、水口推板及A板之间要进行二次开模﹐面板与A板之间不能有杯头连接。
3.2.2 水口推板用于细水口系统的模架中，位于面板与A板之间。
水口推板在开模过程中起脱料作用。
细水口系统中﹐浇注系统中的熔溶塑料在产品冷却成形的同时也随着冷却﹐形成残余凝料﹐在A板与水口推板进行二次开模时﹐在拉料杆(水口针孔中的零件)或其它辅助机构的作用下﹐水口流道凝料从流道中拉出﹐滞留于水口推板上。
随着开模行程的增加﹐使得拉杆或拉板拉动水口推板﹐使之与面板分离﹐因拉料杆固定于面板上﹐水口推板强行将流道凝料脱落﹐以便进入下一个工作周期。
3.2.3 定模板也称A板﹐即上模固定板﹐用于固定凹模(作为型腔用来成型产品的外表面)﹐也可直接开型腔作为凹模使用。
3.2.4推板推板即推料板﹐介于A、B板之间。
由于上模为型腔﹐下模为型芯(即凸模)﹐产品成型冷却后,会滞留于下模﹐推板在顶出机构(如托针)的作用下﹐将塑料产品从型芯上脱落。
3.2.5 动模板也称B板﹐即下模(多为凸模)固定板﹐用于固定凸模(用于成型产品的内表面)。
3.2.6 托板编制：审核：批准：日期：日期：日期：重冶模架模架的基本结构页码：3/17托板也即支撑板﹐位于B板与方铁之间﹐用来支撑下模、内模料或其它镶件等。
项目七_注射模具模架的选用专业教学
推 板 Stripper Plate
支承板 Support Plate
大水口模架
A 有支承板，无推板 B 有支承板，有推板 C 无支承板，无推板 D 无支承板，有推板
由支承板和推板的有无组成大水口模架的四种形式：
大水口模架（四种形式）
在何种条件下需要用到推板？
支承板的作用： 防止型芯零件脱出，增强零件的稳定性。
②导柱、导套的有关配合要求 导柱与导套易磨损，为保证合模精度应便于更换。 导柱、导套为塑料模的标准件。 导柱和导套与其固定板采取H7/k6 H7/m6过渡配合。导柱（导向段）与导向孔采取H7/f7、H8/f8间隙配合。在满足合理的配合长度后，其余部分孔径扩大0.5~1mm。
一、 项目引入
本任务以成型电池盒盖（如图5-1所示）为载体，训练学生合理合理选择模架的能力。学习典型塑料注射成型模具的结构特点与标准模架选择方面的相关知识。
图5-1 电池盒盖
图7-1 注射成型模具外形图
掌握模架的分类；能够读懂典型注射成型模具图的其工作原理，具有合理选择模架的能力。
2）大型模架标准（GB/T12555.1）
基本型
2）大型模架标准（GB/T12555.1）
派生型
功能及用途同中小型模架一样
模架的基准角是模具加工、制造时的基准。
１、模架的基准角一般设置在模架的右下角。２、同时用字码做标记。 ３、靠近基准角的导柱、导套、拉杆以及拉杆导套在长度方向上的距离要比其它相应的三个要小2mm。
③材料及热处理要求 导柱和导套均应具有坚硬而耐磨的表面，导柱应心部坚韧不易折断。 外硬内韧 导柱：20渗碳淬火或T8A T10 HRC56～60 导套：20渗碳淬火或T8A 铜合金 HRC50～55 导柱与导套的硬度有所差别，导套的硬度略低。
导向与定位机构的设计
导向与定位机构的设计为了保证注射模具准确合模和开模，在注射模具中必须设置导向机构。
导向机构的作用是导向、定位，以及承受一泄的侧向压力。
一、导柱导向机构模具导柱导向机构如图1所示。
图中所示为导柱、导套结构,适用于精度要求髙、生产批量大的模具。
对于小批生产的简单模具，可不采用导套，直接与模体间隙配合。
同时在设计导柱和导套时还应注意以下几点。
①导柱应合理地分布在模具分型而的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。
②导柱的长度应比型心（凸模）端面的鬲度高出6^ 8 mm,以免型心进入凹模时与凹模相碰而损坏。
图1模具导柱导向机构③导柱和导套应有足够的耐磨度和强度，常釆用20低碳钢经渗破0・5〜0・8mm,淬火48~55HRC,也可采用T8A碳素工具钢，经淬火处理。
④为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的祈端也应倒角。
⑤导柱设在动模一侧可以保护型心不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。
⑥一般导柱滑动部分的配合形式为H8/f8;导柱和导套固定部分配合为H7/k6;导套外径的配合为H7 /k6o⑦一般在动模座板与推板之间也设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。
⑧导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准模架数据选取。
二、精定位装置对于精密、大型模具，以及导向零件（如导柱）需要承受较大侧向力的模具，在模具上通常要设计锥面、斜而或导正销精定位装置。
1 •锥面精定位如图2所示,锥面配合有两种形式，一种是两锥面之间有间隙，将淬火镶块6镶于模具上（见I放大图），使之和锥而配合，以制止偏移；另一种是两锥而直接配合（见图2右下图），这时两锥而都要经淬火处理，角度5。
〜20°，髙度要求大于15mm 。
锥而的开设方向也应注意，如图3所示。
如图3(a)所示的形式采用凹模模块环抱型心 模块，这不合理，因为在注射压力的作用下凹模模块会有向外胀开的可能，导致在分型面上形 成间隙：如图3 (b)所示的形式由型心模块环抱凹模模块，使得凹模模块受力时无法胀开，为 合理的形式。
模架的基本结构
重冶模架模架的基本结构页码：1/171.目的为了方便新同事对模架的认识和了解，熟悉生产加工工艺，为今后的工作打下基准，更顺利正确的编写加工程序。
2.范围适用于工艺部全体员工3.模架的基本结构我公司的模架根据其浇注系统结构可以分为以下三大类﹕大水口系统﹑细水口系统和简化型细水口系统。
3.1模架的基本结构如下图所示（以大水口系统为例）。
编制：审核：批准：日期：日期：日期：重冶模架模架的基本结构页码：2/173.2 各板的名称及其作用3.2.1面板即模架最顶层的一块板﹐(在无面板模中﹐第一板为A板)面板由其上所做的码模坑或码模螺丝孔(面板较薄时码模坑做在第二件板上)将上模固定于工作台上；面板与A 板之间可以用杯头进行连接。
但在细水口系统中﹐因面板、水口推板及A板之间要进行二次开模﹐面板与A板之间不能有杯头连接。
3.2.2 水口推板用于细水口系统的模架中，位于面板与A板之间。
水口推板在开模过程中起脱料作用。
细水口系统中﹐浇注系统中的熔溶塑料在产品冷却成形的同时也随着冷却﹐形成残余凝料﹐在A板与水口推板进行二次开模时﹐在拉料杆(水口针孔中的零件)或其它辅助机构的作用下﹐水口流道凝料从流道中拉出﹐滞留于水口推板上。
随着开模行程的增加﹐使得拉杆或拉板拉动水口推板﹐使之与面板分离﹐因拉料杆固定于面板上﹐水口推板强行将流道凝料脱落﹐以便进入下一个工作周期。
3.2.3 定模板也称A板﹐即上模固定板﹐用于固定凹模(作为型腔用来成型产品的外表面)﹐也可直接开型腔作为凹模使用。
3.2.4推板推板即推料板﹐介于A、B板之间。
由于上模为型腔﹐下模为型芯(即凸模)﹐产品成型冷却后,会滞留于下模﹐推板在顶出机构(如托针)的作用下﹐将塑料产品从型芯上脱落。
3.2.5 动模板也称B板﹐即下模(多为凸模)固定板﹐用于固定凸模(用于成型产品的内表面)。
3.2.6 托板编制：审核：批准：日期：日期：日期：重冶模架模架的基本结构页码：3/17托板也即支撑板﹐位于B板与方铁之间﹐用来支撑下模、内模料或其它镶件等。
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合理选用导向机构类型
导柱大小数量及其布置
有足够的耐磨性
注意模具的强度
较好的加工工艺性
结构设计应便于导向
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
2.导向零件设计原则 ⑴合理的导向机构类型
合模导向通常采用导柱导向，但当侧向力很大时宜 采用锥面定位机构。
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
四、标准件的选用
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
标 准 模 架
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
四、标准件的选用
模架选择步骤
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
作用：调节模具闭合高度，形成推出机构所需的推出 空间。 材料：中碳钢45 安装要求：两边垫块高度应一致，保证模具上下表面 平行。
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
三、型腔固定板加工工艺
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
二、支承与固定零件设计
1.动模座板和定模座板
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
作用：是模具的基座，起支承与连接作用。 动模座板固定在注射机移动工作台上 定模座板固定在注射机固定工作台上 要有足够的强度：小型模具H>13mm，大型模具H可达 75mm以上 材料：中碳钢 45钢 连接方式：用螺栓压板与机床相连
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
三、型腔固定板加工工艺
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
四、标准件的选用
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
模具标准化：美国DME、德国HASCO、日本FUTABA世界三大 模具标准件企业。 注射模具零件标准的种类： 标准模架： 四个基本型模架：A1、A2、A3、A4 九个派生模架：P1～P9 中小型模架标记： A2-100160-03-Z GB/T12556.1-1990 大型模架标记： A-80125-26 GB/T12556.1-1990
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
二、支承与固定零件设计
2.固定板
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
作用：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等零件 要求：有足够的强度与厚度H=15～45 与型芯的连接方法：台阶、沉孔、平面连接
第4章 注射模具设计
⑵导柱大小数量及布置
一付塑料模导柱数量一般为2～4个
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
2.导向零件设计原则 ⑶有足够的耐磨性 外硬内韧 导柱： 导柱：20渗碳淬火或T8A 导套： 导套：20渗碳淬火或T8A ⑷注意模具的强度 孔边距要足够大 导柱孔应避开型腔板应力最大处 HRC50～55 HRC50～55
4.8 注射模具导向机构设计
二、支承与固定零件设计
3.支承板
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向 零件的轴向移动并承受一定的成型压力。
第4章 注射模具设计
4.8 注射.垫块
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
2.导向零件设计原则 ⑹便于导向 导柱先导部分做成球状或锥状，导套导入 部分要做导角。
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计
3.导柱导套定位机构
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
教材图4 教材图4-127 带头导柱：有轴向定位台阶，固定段与导向段公称尺寸相同 带肩导柱：有轴向定位台阶，固定段尺寸>导向段尺寸 推板导柱：无轴向定位台阶
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计
4.锥面定位机构
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
第4章 注射模具设计
问题引入：
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
什么是结构零件？
第4章 注射模具设计
目的与要求：
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
1.掌握结构零件的设计原则。 2.各种零件的作用、结构、配合、安装形式和 材料的选择。
重点和难点： 标准件的选用
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
概述
导向件设计原则
导柱导向机构
锥面定位机构
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计
1.概述
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
当成型精度高的大型、薄壁、深腔塑件时，型腔内会产生 较大侧压力使型芯或型腔偏移，将会导致导柱卡死或损坏。
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
二、支承与固定零件设计（图4-129）
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
动、定模座板 固定板 支承板 垫块
定义： 定义：保证动模和定模正确定位与导向的零件。 导向机构的形式： 导向机构的形式： 导柱、导套导向 锥面定位 导向机构作用： 导向机构作用： 定位 导向 承受一定的侧压力
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计
2.导向零件设计原则
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
4）选取标准的型腔模板周界尺寸 5）确定模板厚度 6）选定模架 7）检验模架与注射机的关系
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计
问题 目的与要求 重点和难点 导向零件设计 支承固定零件设计 连续例题 思考与练习
2.导向零件设计原则 ⑸较好的加工工艺性 为保证同轴度，导柱固定端直径与导套固 定端直径应相等。
第4章 注射模具设计
4.8 注射模具导向机构设计
一、导向零件设计