水泥稳定碎石施工方案85163
水泥稳定碎石基层施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案（1）施工准备施工基层准备：待路基处理完成后，组织人员进行清扫、洒水润湿下承层，准备进行水泥稳定碎石基层施工。
技术准备：根据设计图纸规定水泥剂量、准备标准试验报告上报。
同时做好测量放样工作，主线每隔20米设桩，并对相应断面的两侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定碎石边缘的设计标高。
施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。
材料准备：集料选用质地坚硬，无杂质的碎石，级配符合设计要求。
所用材料符合质量要求且复试合格，并分堆集中堆放在拌和厂内；水泥采用标号PO42.5级普通硅酸盐水泥，其性能符合现行国家规定的标准。
水泥均有合格证，出厂日期且复试合格；水选用洁净、不含有害物质的人、畜饮用水。
机械设备和试验器材准备：在水泥稳定碎石施工前做好拌和设备、摊铺机、压实机械等相关设备保养和检修，保证施工机械完好率；同时做好水泥剂量现场滴定和混合料含水量检测仪器。
（2）施工工艺：准备下承层施工放样备料拌和运输摊铺整平碾压成型初期养护。
（3）厂拌法施工：混合料采用集中拌和、自卸汽车运输、粒料摊铺机摊铺、机械碾压和养生。
拌和、运输：混合料保证拌和均匀无离析，及时完成对来料含水量与施工过程中的含水量的检测工作，控制混合料水量，使其达到或接近规范规定要求，水泥稳定粒料从拌和到碾压之间的连续时间尽量缩短，在水泥终凝之前完成（控制在4个小时内）。
摊铺：水稳基层摊铺，根据试验段的实际摊铺情况，掌握好松铺厚度，将混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。
摊铺时混合料的含水量略高于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
初压时及时找平，不采用贴薄层找平。
碾压：混合料经摊铺和整形后，立即在全幅范围内进行碾压。
由两侧向中心碾压，轮迹要重叠，使每层均匀的压实到规定的密实度为止。
接缝处理：当天两段有接缝时，搭接拌和；当天与第二天接缝处，采取上、下垂直接缝，上下两层的接缝处错开，当天摊铺的水泥稳定料保证全部压实。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案
一、施工准备
在进行水泥稳定碎石层施工之前，需要做好以下准备工作：
1.确定施工前的地面基层平整度和强度，需要满足设计要求；
2.准备好所需的工程设备和施工材料，包括碎石、水泥、搅拌设备等；
3.制定详细的施工方案和施工计划，确保施工顺利进行；
4.安排好专业施工人员，确保施工过程中的安全和质量。
二、施工步骤
1. 基层处理
在进行水泥稳定碎石层施工之前，需要对基层进行处理，包括清扫、修补和压实等工作。
2. 碎石铺设
将预先准备好的碎石按照设计要求均匀铺设在基层上，确保碎石层的厚度和平整度符合要求。
3. 搅拌水泥
按照一定的比例将水泥和水混合搅拌成糊状的水泥浆料，用于固化碎石层。
4. 水泥浆料施工
将搅拌好的水泥浆料均匀地泼洒在碎石层表面，在碎石颗粒间填充水泥浆料，提高碎石层的整体稳定性。
5. 碾压
利用碾压机对水泥稳定碎石层进行碾压，使水泥浆料充分渗透到碎石层内部，提高碎石层的密实度和强度。
三、质量控制
在施工过程中，需要加强质量控制，确保水泥稳定碎石层的质量和稳定性。
1.定期对施工现场进行检查，及时发现和解决问题；
2.对水泥浆料的配比进行调整和检测，确保符合设计要求；
3.对水泥稳定碎石层的厚度、平整度和密实度进行检测和评估；
4.做好施工记录和报告，保留相关的施工资料，为后续的验收和运营提
供依据。
四、施工总结
水泥稳定碎石层施工是一项重要的道路基础工程，其质量和施工技术直接影响道路的使用寿命和安全性。
通过合理的施工方案和严格的质量控制，可以确保水泥稳定碎石层的质量和稳定性，提高道路的整体性能和使用效果。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案水泥稳定碎石施工方案1. 施工前准备：1.了解工程要求，包括水泥稳定碎石的强度等级、厚度等要求。
2.确定施工地点，清理现场并确保施工区域整洁。
3.准备好所需的施工材料和设备，包括水泥、碎石、混凝土搅拌机、路面铣刨机、压路机等。
2. 施工工艺：1.土地平整：对施工区域的土地进行平整处理，确保地面平整，以提供施工的基础。
2.铺设碎石底层：将碎石均匀铺设在施工区域。
碎石的种类和粒径应根据设计要求确定，以保证施工后的路面稳定性和强度。
3.铺设水泥：将水泥均匀撒在碎石上。
水泥的用量应根据设计要求和碎石的稳定性来确定，以保证路面强度和稳定性。
4.混合搅拌：使用混凝土搅拌机对碎石和水泥进行混合搅拌，使水泥充分渗入碎石中。
搅拌的时间和速度应根据设计要求来确定，以保证混合均匀。
5.压实：使用压路机对混合后的碎石进行压实，使路面变得坚实。
压实时，应根据施工厚度和设计要求来调整压路机的重量和速度，以保证路面的均匀压实和强度要求。
6.养护：对新铺设的水泥稳定碎石进行养护。
养护时间根据水泥的硬化时间来确定，养护期间应注意防止外来物体和车辆对路面的损坏。
3. 安全措施：1.施工人员应进行安全培训，掌握施工操作规范，佩戴好安全装备，如安全帽、安全鞋等。
2.施工过程中应设置警示标志，提醒过往行人和车辆注意施工区域。
3.搅拌机、压路机等大型设备应在使用前进行检查和维护，确保其正常工作。
4.在施工过程中，加强质量检查，确保施工质量合格。
4. 施工后清理：1.施工完成后，清理施工区域，将垃圾和废弃材料清运至指定地点。
2.对水泥稳定碎石路面进行检查，确保路面质量符合设计要求。
以上为水泥稳定碎石施工方案，通过合理的施工工艺和安全措施，确保水泥稳定碎石路面具有良好的强度和稳定性，提高了路面的使用寿命和承载能力。
水泥稳定碎石施工方案(1)
水泥稳定碎石施工方案(1)在道路建设和维护过程中，水泥稳定碎石作为一种常见的路基改良材料，具有较好的承载能力和抗水稳性。
本文将介绍水泥稳定碎石的施工方案，以确保施工质量和道路使用寿命。
1. 施工前准备在进行水泥稳定碎石施工前，必须进行充分的准备工作，包括：•路基地面处理：清理路基表面的杂物和积水，确保路基平整。
•砂质含量检测：检测路基原土中砂质含量，控制在合理范围内。
•水泥拌合比测试：根据设计要求，确定水泥拌合比，确保稳定性与强度的要求。
2. 水泥稳定碎石施工流程2.1 原土铺设在施工现场，首先进行原土铺设，使路基达到设计高度和坡度。
原土应经过充分均匀的压实，以提高整体稳定性。
2.2 筛选碎石选用适当规格的碎石，使用筛网将碎石进行筛选，确保碎石的均匀性和稳定性。
2.3 水泥拌合在碎石铺设之前，将水泥、碎石和适量水混合搅拌，形成均匀的混合料。
根据设计拌合比要求，控制水泥掺量和混合均匀度。
2.4 铺设碎石将混合好的水泥稳定碎石铺设在原土表面，通过碾压和夯实等方式将碎石均匀压实，确保稳定性和承载能力。
2.5 养护施工完成后，对水泥稳定碎石进行充分的养护，保持湿润环境和适当的固结时间，以提高路基强度和耐久性。
3. 施工注意事项•施工过程中需严格控制水泥掺量，避免过多或过少导致稳定性问题。
•水泥稳定碎石施工需在干燥天气进行，避免雨水影响混合料质量和工程进度。
•施工现场应经常进行质量检查和监测，及时调整施工参数，确保施工质量。
结语水泥稳定碎石是一种常用的路基改良材料，正确的施工方案对道路稳定性和使用寿命至关重要。
通过本文介绍的水泥稳定碎石施工方案，可以有效提高路基的承载能力和耐久性，为道路建设质量保驾护航。
水泥稳定碎石面层施工方案
水泥稳定碎石面层施工方案一、施工准备1.编制施工组织设计，并明确施工的时间、地点、工序和质量要求等；2.准备施工所需的设备、机械和工具，包括振动器、摊铺机、油压马大、碾压机等；3.购买施工所需的材料，包括水泥、碎石、纤维增强剂等；4.搭建好施工现场临时设施，包括办公室、宿舍、临时存放材料的场地等。
二、碎石面层施工工艺1.碎石原料的准备将采购的碎石进行筛分，保证石子的形状合理、大小均匀，以便于与水泥混合，并清理石子表面的杂质和粉尘。
2.水泥与碎石的混合将水泥和碎石按照一定的比例进行混合，一般水泥和石子的比例为1:8-1:12、在混合过程中加入适量的纤维增强剂，可以提高碎石面层的抗裂性能。
3.碾压和摊铺将混合好的水泥碎石料用摊铺机均匀地铺在道路基层上，并使用油压马大进行碾压。
碾压的目的是使水泥与石子充分结合，提高面层的密实度，减少空隙。
4.振捣和修平振动器可进一步提高碎石面层的密实度，使水泥与石子结合更加牢固。
同时，用平板进行修平，保证碎石面层的平整度和坡度符合设计要求。
5.养护和硬化在碎石面层施工完成后，需要进行养护和硬化。
可采取喷水养护或覆盖湿麻袋等方式，保持面层湿润，促进水泥充分水化反应，提高强度。
6.道路标线和交通标志安装三、质量控制和验收标准1.施工质量控制施工过程中要严格控制水泥和碎石的配合比例，保证面层的稳定性和均匀性。
同时，要控制碎石面层的厚度和平整度，确保施工质量。
2.验收标准碎石面层施工完成后，应进行验收。
验收标准包括：-路面平整度：碎石面层应符合设计标高，坡度符合要求；-强度和稳定性：碎石面层的强度和稳定性应符合设计要求；-耐久性：碎石面层应具有抗裂、耐磨损、耐腐蚀等性能；-外观质量：碎石面层应平整、光滑、无明显的麻面和起沙。
以上就是水泥稳定碎石面层施工方案的详细介绍。
通过合理的施工准备、采用适当的工艺和控制质量，可以确保碎石面层的质量和使用寿命，提高道路的承载能力和耐久性。
同时，在施工过程中要注意安全，保护环境，确保施工的顺利进行。
水泥稳定碎石基层施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案施工工艺流程:混合料运至现场暂存T摊铺一初压T整平一复压一终压一封闭交通一养生。
一.原材料水泥稳定碎石（下称混合料）基层采用厂拌料，是采用强制式拌和机，使之拌匀后，再与一定比例级配砂砾分别用皮带运输机送入拌和机中，在略大于最佳含水量下拌和均匀，然后将拌和均匀的混合料卸至储料场（或仓库）待运。
在装运混合料时，如粗细料有离析现象时,应用铲车翻堆拌匀后再运运载工地摊铺。
在干燥地区或干热天气，由于混合料在贮存、运输和摊铺时蒸发失水，故拌和含水量应高于最佳含水量2~3%。
宜掌握混合料拌和、随运送、随摊铺、随辗压，存放时间应根据不同温度和混合料硬结时间而定，一般不超过7天。
二■混合料进场1.混合料进场分段按量上料，并在道路两侧加宽35cm,避免场内重复运输。
2、混合料进场后在6h内完成摊铺碾压施工，否则视为废料处置。
3、运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；摊铺机前有专人指挥车辆，以确保水稳碎石的连续均匀摊铺。
车辆到场后分列两边,前后相距约IOm,车辆倒车时统一在摊铺机前10-30cm处停车,挂空挡卸料，倒料时位置要准确，不得撞击摊铺机。
（普工安排：指挥车辆1人）4、卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动向前，卸完料后应立即驶离摊铺机，在摊铺机料斗内混合料未铺完前,下一辆料车就应停靠在摊铺机前并开始卸料,保证摊铺机料斗内有IOCm厚的混合料(摊铺机前应保证有五辆运料车)，避免出现起伏波浪现象。
三.摊铺1.底基层在摊铺混合料之前要适当洒水，保持湿润。
2、拌和均匀的混合料在摊铺整型前其含水量一般比最佳含水量大2%。
3、将拌好的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀铺于路槽内。
其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。
压实系数数值宜按试铺决定。
一般可参考如下范围：机械拌和机械摊铺为1.2~1.4。
4、摊铺时应在下层压实后即摊铺上层混合料，在摊铺上层混合料之前，可将下层表面洒水润湿。
水泥稳定碎石基层专项施工方案
水泥稳定碎石基层专项施工方案一、施工准备1.确定工程实施单位，明确施工人员组成和管理。
2.检查施工现场，确保施工区域无积水、无杂物。
3.准备施工材料，包括水泥、石子、砂土等。
4.确定施工机械设备，如挖掘机、压路机等。
二、施工工艺1. 破碎机破碎：将原有的路面或土地进行破碎，控制粒径在20-60mm。
2.涂布：在破碎碎石表面喷洒防尘剂，保持破碎碎石表面干燥。
3.压实：使用压路机对破碎碎石进行压实，保证碎石层的密实度。
4.铺设水泥：在压实的碎石层表面均匀撒布水泥，确保完全覆盖碎石表面。
5.搅拌：使用挖掘机或搅拌机对水泥和碎石进行混合搅拌，使其均匀分布。
6.润湿：在水泥稳定碎石乳化槽中加入适量的水进行搅拌，使其达到合适的湿度。
7. 铺设：使用铺设机将水泥稳定碎石铺设在需要加固的区域，厚度一般为150-200mm。
8.压实：使用压路机对铺设的水泥稳定碎石进行压实，保证其密实度。
9.养护：对完成铺设的水泥稳定碎石进行养护，避免在适用期内承受过大的负荷。
三、施工要点1.施工过程中要保持碎石表面干燥，避免水泥出现结块现象。
2.水泥与碎石的比例要合理，一般为1:8，以保证稳定性。
3. 碎石的粒径要控制在20-60mm之间，过大或过小都会影响稳定性。
4.压路机的振动频率和行进速度要适中，以保证压实效果。
5.在搅拌过程中要注意水泥和碎石的均匀混合，避免出现结块或分层现象。
6.对铺设的水泥稳定碎石要进行及时的养护，包括浇水养护、遮盖养护等，以提高稳定性。
7.施工过程中要严格按照施工工艺和要求进行操作，保持施工质量。
总结：水泥稳定碎石基层施工是一项关键的基础工程，施工过程中需要严格控制各项参数，确保施工质量。
以上是一份水泥稳定碎石基层专项施工方案，供参考。
水泥稳定碎石基层施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为某道路水泥稳定碎石基层施工，路面宽度为15米，设计厚度为20厘米。
本工程采用水泥稳定碎石基层，主要目的是提高道路的承载能力和稳定性，延长道路使用寿命。
二、施工准备1. 施工人员准备：组织一支经验丰富、技术熟练的施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工材料准备：确保水泥、碎石等原材料符合设计要求，并提前储备足够数量的材料。
3. 施工设备准备：准备水泥稳定碎石拌合设备、运输车辆、摊铺机、压路机等施工设备。
4. 施工场地准备：清理施工现场，确保场地平整、排水良好。
5. 施工技术交底：组织施工人员对施工方案进行详细交底，确保施工人员了解施工要求和技术规范。
三、施工工艺1. 施工工艺流程：材料准备→基层混合料拌合→基层混合料运输→基层混合料摊铺→基层混合料压实→养护。
2. 施工工艺细节：（1）材料准备：水泥应选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，碎石应选用粒径为4.75mm~25.0mm的碎石，并经过筛选、清洗、烘干等处理。
（2）基层混合料拌合：根据设计配合比，将水泥、碎石、砂等材料按照一定比例进行拌合，确保拌合均匀。
（3）基层混合料运输：采用运输车辆将拌合好的基层混合料运至施工现场。
（4）基层混合料摊铺：使用摊铺机将基层混合料均匀摊铺在基层上，摊铺厚度应满足设计要求。
（5）基层混合料压实：采用压路机对基层混合料进行压实，确保压实度达到设计要求。
（6）养护：压实完成后，应及时进行养护，养护期不少于7天。
四、施工质量控制1. 材料质量控制：确保水泥、碎石等原材料符合设计要求，并经过检验合格后方可使用。
2. 拌合质量控制：严格控制拌合过程中的配合比，确保拌合均匀。
3. 摊铺质量控制：确保基层混合料摊铺均匀，厚度满足设计要求。
4. 压实质量控制：采用压路机对基层混合料进行压实，确保压实度达到设计要求。
5. 养护质量控制：确保养护期间基层混合料不受外界因素影响，保证养护效果。
五、施工安全措施1. 施工人员安全：加强施工人员的安全教育培训，确保施工人员具备必要的安全意识和操作技能。
水泥稳定碎石施工方案
（6）快速检则压实度，压实不足尽快补压。
压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
6、检验各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。
各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。
压实度、强度不合格的应返工处理。
平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。
要求在混凝土面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，必须用洗刨机洗除。
7、养生养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，设专人和专门设备进行养生。
（1）洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。
（2）直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。
（3）养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。
即使超过养生期未作封层前也必须断交。
8、接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
9、要点提示（1）自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
（2）养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上。
（3）水泥碎石具有不可再塑性。
所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。
（4）摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。
（5）由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。
（6）废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。
（7）两台摊铺机一次性全幅摊铺。
（8）配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。
（9）雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。
水泥稳定碎石基层施工方案(修)要点
水泥稳定碎石基层施工方案(修)要点
一、工程背景
水泥稳定碎石基层在道路基础工程中起着至关重要的作用，保证道路的平整度和承载能力。
因此，制定一份科学合理的施工方案至关重要。
二、施工准备
1.设计合理的施工计划，明确施工过程中的工作内容和要求。
2.检查工程设备和材料，确保施工过程中能够顺利进行。
3.对施工人员进行安全培训，保证施工过程中的安全。
三、施工操作步骤
1.清理基地表面，去除所有障碍物，确保施工区域干净整洁。
2.整理碎石基层，确保表面平整。
3.撒布水泥稳定剂，根据设计要求确定用量。
4.进行机械碾压，使水泥和碎石充分混合，提高基层的承载能力。
5.进行养护，确保水泥充分凝固，基层稳定性达到要求。
四、质量控制要点
1.定期检查施工过程中的质量，发现问题及时处理。
2.对水泥和碎石的质量进行抽样检测，确保达到设计标准。
3.严格按照施工方案要求进行施工，保证施工质量。
五、安全与环保
1.指定专人负责工地安全管理，确保施工过程中人员安全。
2.合理使用水泥和稳定剂，降低对环境的影响。
结语
水泥稳定碎石基层施工方案的制定和执行对道路工程具有重要意义，只有严格按照要求进行施工，才能保证工程质量和道路使用的安全性。
希望上述要点能为相关施工人员提供一定的参考与帮助。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案1、施工工艺水泥稳定碎石施工工艺主要为：施工准备→拌和→运输→摊铺→碾压→养生→检测验收2、施工方案(1)施工准备①材料质量要求Ⅰ.水泥：采用初凝时间3h以上和终凝时间在6h以上的普通硅酸盐水泥，并优先采用低标号路用水泥，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
Ⅱ.碎石：最大粒径31.5㎜(方孔筛)。
一律采用规格料配制，不得使用大于31.5㎜的混合料，压碎值不大于26%，针片状含量应<12%。
对所选用的碎石应预先筛分成4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合级配范围。
Ⅲ.水：水在使用前，应按照现行《公路工程水质分析操作规程》要求进行试验，并得到监理工程师的批准。
Ⅳ.水稳集料中有机质含量不应超过2%；硫酸盐含量不应超过0.25%；含泥量小于2%。
②材料储备：集料堆放场地及场内道路按合同要求进行硬化，并储备不少于总量30%的集料，拌和场附近生产用水丰富。
③配合比设计：对所需的各种原材料按合同规范要求必须在使用前进行选定，选取料场中有代表性的试样按现行《公路土工试验规程》进行试验合格并由监理工程师认可后方可选择购料进场，进场的集料按各种规格隔离堆放。
按规范要求且得到驻地监理工程师确认后的材料才可进行混合料试验配比设计，提前56天完成配合比设计方案并上交，每种混合料设计均应说明水泥、碎石的正确百分比（设计水泥用量4.5%），同时应附上试验室对混合料原材料的符合性试验数据。
设计应按现行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定的方法进行。
试件要在相对湿度大于90%，温度为20℃±2℃的条件下养生6d。
其7d无侧限抗压强度不小于4.0Mpa。
根据该标准选定合适的水泥剂量。
④组织技术交底：包括施工规范要求、质量标准、施工要点及安全措施等。
⑤准备下承层：水泥碎石施工前，对下承层进行最后标高复测并彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。
在验收的底基层上进行中线恢复，在边线外侧0.3～0.5m 处每隔5m钉立钢钎桩，并架设钢丝线，最终得到驻地监理工程师的认可。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案道路工程基础、主体及附属设施施工方法及技术措施（一）施工工艺流程施工前准备工作→施工测量放线→路基挖方→路基处理→碎石石灰土（50：10：40）底基层厚18cm→水泥稳定级配碎石底基层（4%）厚18cm→水泥稳定级配碎石底基层（4%）厚18cm→水泥稳定碎石基层（5%）厚18cm→透层油、封层及粘层油→摊铺沥青碎石和沥青混凝土→人行道路面施工。
（二）施工方法及技术措施1.施工测量放线根据甲方或设计给定的桩位放出定位桩，并绘制点之记，复核永久水准点建立临时水准点并做好标记，沿线每隔80m设临时水准点一个。
临时水准点位置，设置外加保护的深埋木桩并以红顶铁钉标志，统一编号。
施工当中随时复核水准点，轴线桩及高程桩。
根据设计图纸和资料进行沿线调查，复测原地面纵横断面与设计图比较，确定填土厚度。
用钢尺进行路线长度的复核丈量两次，以确保精度要求。
设计中心桩向左右平移于路两侧路面宽以外，施工严格按照平面图给出的坐标进行放线。
沿线每隔50m设置一个表示标高、基准线的龙门桩，并在每根桩上设置高程控制点作为全过程各层做法高程与长度的控制，同时设置龙门桩控制路幅的宽度及侧石的安装高程。
绘制路面结构及横断高程下反数据草图，向施工小组交底以便施工掌握高程。
2.路基挖方（1）恢复定线，放出边线桩，由于路堑深度不大，一次挖到设计标高。
（2）路基开槽采用明开挖，采用反铲挖掘机，人机配合，开槽土堆放在槽的一侧，以不影响交通和施工为原则。
土方开挖预留路拱，随时用钢尺校核槽底宽度，随时跟定经纬仪和水准仪，以便掌握中线和高程。
（3）路基开挖前，考虑排水系统的布设，防止在施工边线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。
（4）对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证降雨时不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确包雨水外排。
（5）路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。
水泥稳定碎石施工方案(详细)
水泥稳定碎石施工方案一■施工方法二.施工准备：1.测量放样：施工前,恢复中桩、边桩。
所有测量成果均报监理工程师的审批。
2、材料试验及配合比：对用于水稳的碎石进行取样，进行集料的筛分、压碎值、液限、塑性指数、击实试验等试验工作，并完成施工配合比的设计工作。
试验成果报不合格监理工程师的审批。
3、施工场地准备：对下承层顶面用人工对其表面进行清理修整。
=.水稳铺筑：1.混合料的拌和在拌和楼进行集中拌和，装载机供料，严格按施工配合比进行拌料。
出料后,后场试验员随机抽检混合料的含水量,控制混合料含水量比最佳含水量略大0∙5~1%控制混合料拌和时的水泥剂量应比试验确定的剂量增加03~0.5%。
严格控制拌和楼的出料质量，不合格的混合料严禁运至施工前场铺筑。
2、混合料采用15t自卸汽车运输至施工现场，汽车性能良好。
运输时，开车速度适宜、匀速，以免混合料离析、泌水。
运输汽车数量根据拌和楼出料速度、摊铺机施工速度和运距综合计算而定，保证施工连续正常。
汽车运至现场后有专人指挥卸料。
3、混合料的摊铺采用摊铺机呈摊铺施工。
摊铺机的标高控制采用在前进过程中根据感应两侧导线高度来控制熨平板高度，从而控制基层顶面标高。
摊铺机施工时，派专人跟在摊铺机后随时按导线高度拉线检测摊铺后的基层顶面标高，及时铲低或补料，消除离析现象，并及时向摊铺机操作员反映，及时调整摊铺机。
摊铺过程中，保证摊铺机连续、匀速作业，供料与摊铺机的行走速度密切协调，尽可能减少摊铺机停机次数。
摊铺机的螺旋布料器要布料均匀，以免影响基层顶面平整度。
4、水稳摊铺整幅长度达到30~50m后，开始对水稳进行碾压施工。
碾压遵循由（静压一小振一大振一静压收面）的原则进行，碾压方向与路中心线平行，由边到中依次连续均匀碾压。
水稳的碾压施工采用两台振动压路机完成。
先由振动压路机进行静压一遍，再进行小振一遍，然后进行大振碾压，然后再进行静压一遍。
碾压时后轮重叠1/2轮宽，压实后的水稳表面应平整、无轮迹或隆起。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案一．施工条件1、施工地点及范围：某某高速公路应急支护工程路基充沙衬砌处；2、施工对象：应急支护工程路基內采用碎石进行衬砌；3、施工环境要求：施工现场必须内安全追求完美。
二．施工工艺流程1、检查准备工作：首先检查施工现场，检查基础质量，配合比的确定，准备沥青混凝土配料，并准备好水泥稳定碎石料以及用于以充沙料的搅拌设备。
2、作业准备：整理层面，勾线，定位，耙垫，夯实根基，并在碎石衬砌中抹入通孔；3、准备水泥稳定碎石料：将水泥稳定碎石料进行筛分，取其中粒度符合要求的料加以添加水，加入抗压剂或其他添加剂，对水泥稳定碎石料做细化处理；4、配比：根据施工细砂度的要求，进行抗压力增强的成分配比研究，选定稳定料及水泥搅拌机的搅拌料比确定；5、搅拌：将水泥稳定碎石料与水和抗压力增强剂按一定比例搅拌，达到要求的稠度。
6、施工：碎石料用料量按施工图进行供料，非依图垫层材料夯实，采用抓斗机施工，分层施工，采用扫舱滚平，层面整平完成后，进行暂时保护。
三．质量控制1、水泥稳定碎石料质量控制：水泥稳定碎石料采用以筛面63mm以下的碎石，选料时必须符合稳定料的标准规范要求；2、配比控制：水泥凝结抗压材料的配比必须根据水泥稳定碎石料的细砂度及其抗压强度来确定；3、施工质量控制：施工前应进行垫层整理，勾线定位，施工现场排料；施工后应充分采用拌和机拌和搅拌，保证拌和料能够充分保护碎石料，确保拌和料和碎石料比例正确，使抗压强度达到设计要求，达到施工质量要求。
四．安全控制1、安全质量管理要求：施工现场应结合实际情况，严格执行国家和部门施工安全标准，实行安全施工质量管理体系，严禁施工现场人员私自弄虚作假；2、安全生产现场管理：建立安全生产奖惩制度，保证施工现场人员着装、行为准确无误，在施工前要检查各种施工安全设施；3、安全质量保证制度：施工现场应配备有质量管理人员做好质量检查监督工作，并定期举行安全检查，及时清除发现的安全隐患，并建立安全质量报表；4、施工安全与质量要求：质量超标必须及时报告，施工过程中必须按规定和安全质量要求进行，安全施工资料要及时进行备案，对于施工过程中的事故责任人要及时给予处分。
水泥稳定碎石施工方案三篇
水泥稳定碎石施工方案三篇篇一：水泥稳定碎石基层（专项）施工方案一、工程概况XX区XX路（XX桥~XX路）改建工程起点位于XX桥北堍桩号 K0+121.434，跨过黄泥潮河桥后，与现状XX路标准段接顺，终点桩号K1+073.913，路线全长约952m。
设计道路为城市次干路，南北走向，设计速度40km/h，红线宽度35m。
道路横断面布置为：1.5m（绿化）+3.0m（人行道）+3.5m（非机动车道）+1.5m（机非分隔带）+16m（机动车道）+1.5m（机非分隔带）+3.5m（非机动车道）+3.0m（人行道）+1.5m（绿化）=35.0m。
道路起点至XX桥桥头北侧段已根据规划断面实施，道路状况良好，故本次工程对其进行改建。
XX桥桥头南侧至道路终点段将老路结构层全部拆除，重新新建道路结构层。
新建道路结构层为机动车道采用：上路床30cm厚用石灰土加固处理、石灰稳定土垫层、水泥稳定碎石基层、透层油、稀浆封层、沥青混凝土面层。
其中基层为二层18cm厚水泥稳定碎石。
非机动车道采用：上路床视土质情况决定是否进行石灰土加固处理、石灰稳定土垫层、水泥稳定碎石基层、透层油、稀浆封层、沥青混凝土面层。
其中基层为单层25cm厚水泥稳定碎石。
二、施工规范（1）《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-20XX（2）《公路工程施工质量验收规范》DGJ08-119-20XX J10632-20XX（3）文明施工规范DGJ08-2102-20XX三、主要材料3.1水泥：要符合国家技术标准要求，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥均可采用，早强、快硬及受潮变质的水泥不应使用。
水泥初凝时间应大于4h，终凝时间应在6h以上。
宜采用强度等级较高的水泥，如42.5级水泥。
3.2水：饮用水均可使用。
3.3碎石水泥稳定碎石集料级配碎石压碎值应不大于30%，最大粒径不大于31.5mm。
见下表：机动车道上下两层水泥稳定碎石基层的水泥剂量分别为5%和4%，非机动车道水泥稳定碎石基层的水泥剂量为4%。
水泥稳定碎石专项施工方案
水泥稳定碎石施工方案一、施工准备1、材料准备1）、水泥：(1)水泥应符合JTG E30-2005的规定。
(2)用于混合料的水泥采用32.5级水泥，水泥初凝时间不少于4h，终凝时间不小于6h（宜在6小时以上）。
(3)水泥进场时，必须提供产品合格证及化验单。
(4)不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，严禁混合使用。
2）、石料采用确山石料厂生产的石料，压碎值、针片状,硫酸盐含量,有机质含量，含泥量等均应满足质量规范要求。
2、机械准备主要机械设备进场后均应进行安装调试，使机械设备处于良好的工作状态，工作中加强设备的维修保养工作。
强制式拌和机1套、 50型装载机 2台、摊铺机 2台振动压路机 2台三轮压路机 1台洒水车 2台胶轮压路机 1台3、人员准备配备现场技术、施工管理人员4名，试验员1名，工人15人。
4、技术准备：(1)、进行原材料检测及配合比设计、报批工作。
(2)、技术交底：项目经理部将组织全体现场技术人员、施工人员、试验人员进行技术交底会。
根据基层的施工方案、施工工艺、操作规程、技术标准、质量要求、施工注意事项等，对上述人员进行技术交底。
通过交底要达到对工程的概况和施工方法明确；岗位职责明确；技术标准、质量要求明确；施工工艺明确。
（3）试验室标准试验：最大干密度为2.505g/cm3，最佳含水量为5.1%5、下承层准备(1)、在铺筑碎石基层前，应将下承层上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁。
(2)、下承层上的松散及不符合规定要求的部位均应按要求进行相应的处理，使其符合强度、压实度的要求。
（3）、撒布水泥浆，保持路面湿润。
二、施工工艺1)、测量放样（1）分别在已放好的两侧边桩位置处插打基准钢钎。
（2）在钢钎上设置横杆，在横杆缺口处架设直径不小于3mm的基准钢丝，并用紧线钳拉紧，拉力不小于800N。
（3）用水准仪测出横杆缺口处基准钢丝顶面，调整好正确标高和横杆位置。
2)、混合料拌和（1）作业面采用厂拌设备集中拌和，连续生产。
水泥稳定碎石施工方案设计
水泥稳定碎石路基施工方案一、水泥稳定碎石施工工艺本工程基层主要为5%水泥稳定级配碎石16cm厚，是路面施工中的关键项目。
按照技术规范的要求，结合摊铺碾压机械的性能，以20cm/层进行分层施工；5%水稳层下层20cm，上层15cm，分两层施工。
水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输车运输，人工摊铺，振动压路机及光轮压路机碾压成型，施工完成后，进行洒水养生。
水泥碎石稳定层的施工工序：施工准备→拌合站集中拌合→运输车运输混合料→人工摊铺→混合料碾压成型→接缝及调头处处理→养生。
施工工艺见后附图：水泥稳定碎石路面基层施工工艺框图。
1.1下承层准备施工前，对下承层进行全面的检验验收，会同监理工程师对每一断面的标高、横坡、平整度、宽度、压实度等进行检测，对有不符合规范要求的断面进行处理，达到监理工程师满意。
下承层表面平整、密实，具有规定的路拱，无松散及软弱地点。
经监理工程师认可，满意后方可进行水泥碎石稳定层的施工。
施工前，下承层表面干燥时，可洒少量水湿润。
按照设计宽度在下承层边缘按照摊铺的厚度进行支立模板。
模板采用钢钎固定在下承层上，具有足够的稳定度，保证在碾压时不发生内倾或外倾，保证边缘的直顺及有效宽度。
1.2材料准备①水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。
使用前，按规范要求进行取样检验安定性、初凝时间、终凝时间和强度，合格后方可进场使用。
水泥的质量应符合现行国家有关标准的规定。
②碎石·碎石应坚硬、耐久、无杂质。
·碎石级配应满足表6-2的级配要求。
·水泥稳定级配碎石的压碎值不大于30%。
路面基层碎石级配表表6-2③水：水应洁净，不得含有有害杂质。
④配合比准备：在监理工程师监督下,试验室根据现场的材料取样进行配合比的选定。
进行最大干密度及强度试验，选定满足强度要求的水泥最佳用量及碾压达到最大干密度的最佳含水量。
配合比选定后，申报监理工程师，经批准后进行试验段施工。
水泥稳定碎石施工方法
水泥稳定碎石施工方法⑴下承层施工准备①检测底基层，并使其符合要求。
没有松散材料和软弱地点。
②下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。
⑵试验在材料投入使用前选定料源。
碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。
宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。
不得直接使用天然级配碎石。
碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。
水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。
施工用水应洁净,不含有害物质。
水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。
施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。
混合料试件的7天无侧限抗压强度不小于3.5Mpa，压实度≥98%。
配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。
提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
⑶拌和水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。
在拌和厂配1台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，并保证混合料正常供应。
拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。
拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。
拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。
各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。
拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。
拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录第一章工程概况 (2)一、工程概况 (2)二、主要材料 (2)三、技术标准 (3)第二章编制依据 (3)第三章施工准备、总体规划 (3)一、施工准备工作： (3)二、施工总体规划： (4)第四章施工方案 (5)一、试验段 (5)二、主要施工工艺： (5)第五章施工进度计划及进度计划保证措施 (9)一、施工进度安排： (9)二、确保工期的措施： (9)第六章工程质量、安全、环境保证措施 (9)一、确保工程质量的措施 (9)二、确保施工安全的措施： (11)三、确保环境保护的措施： (12)第七章高温季节施工措施 (12)高温季节施工措施 (12)第一章工程概况一、工程概况本项目为S595嘉峪关至新城公路改建工程项目，项目位于嘉峪关市以北，是通往嘉峪关魏晋墓旅游基地的主要通道，项目主线起点位于机场路与北环路（裕新公路）十字，向东沿裕新公路（即X302线）布设，至观蒲村六组后转向北沿X253 线布设至野麻湾村，向南沿旧路布设，终点段家庄与机场路交叉口顺接。
路线全长（主线长，支线长）。
本段主要技术标准：项目主线采用二级公路标准，设计行车速度60Km/h，路基宽度，支线采用二级公路标准，设计时速40km/h，路基宽度，双向行车道宽度。
主线路面结构为4cm细粒式沥青混凝土AC-13上面层+5cm中粒式沥青混凝土AC-20下面层+热融改性沥青碎石封层+20cm水泥稳定碎石基层+18cm全深式冷再生基层；村镇路段结构层为：4cm细粒式沥青混凝土AC-13上面层+5cm中粒式沥青混凝土AC-20下面层+热融改性沥青碎石封层+20cm水泥稳定碎石基层+20cm水泥碎石底基层；支线路面结构为4cm细粒式沥青混凝土AC-13上面层+5cm中粒式沥青混凝土AC-20下面层+热融改性沥青碎石封层+20cm水泥稳定碎石基层。
设计车辆荷载：汽车—20级，设计供水频率涵洞1/50。
二、主要材料1、水泥：要求使用低标号普通硅酸盐水泥，早强、快硬及受潮变质的水泥不应使用。
水泥初凝时间应大于4小时，终凝时间宜大于6小时。
散装水泥进场后存放时间不得小于7天且每罐车水泥经安定性检验合格方可使用，根据《无机结合料稳定材料配合比设计试验检测报告》水泥稳定碎石基层的施工水泥剂量为%。
2、水：饮用水均可使用。
3、碎石水泥稳定碎石集料级配碎石压碎值不得大于30%，最大粒径不大于。
见下表：三、技术标准1、机动车道推荐配合比为水泥：碎石=：100，采用骨架密实型，压实度≥98%，水泥稳定碎石7d龄期无侧限抗压强度≥3Mpa。
行车道：20cm厚骨架密实型水泥稳定碎石（%）第二章编制依据1、S595嘉峪关至新城公路工程施工图设计文件2、公路路基施工技术规范----JT F10-20063、公路桥涵施工技术规范----JTG/TF50-20114、公路沥青路面施工技术规范----JTG F40-20045、公路沥青路面再生技术规范----JTG F41-20086、公路交通安全设施施工技术规范----JTG F71-20067、总体施工组织设计（实施阶段）等第三章施工准备、总体规划一、施工准备工作：（1）技术准备：我们组织全体人员学习水稳施工技术指导意见，进行岗位技术培训，建立健全了管理组织网络和质量保证体系。
为水稳碎石摊铺做好充分的准备。
采用经监理工程师见证送往检测中心批准合格的配合比、标准击实、7d无侧限、标准曲线、水泥凝结时间、集料筛分及各主材检测验证。
后场摊铺时必须有项目部技术人员及监理工程师在场，控制各使用材料及配比。
（2）机械准备：我们对所有施工机械进行全面的清洁、保养、调试、检查和维修。
并配齐了生产施工过程中部分机械的易损备件，保证各类机械运转处于良好状态。
（3）材料准备：摊铺前7天对水稳供应单位现场备料数量进行现场核实确认，原材料的采用需经项目部自检及监理组抽检合格后方可使用，把好材料的源头关。
（4）运输车辆：我部已落实运输车辆15辆，车辆外观整齐，性能良好，车厢清洁。
同时制定十不准以加强驾驶人员的督导，按正确的操作程序进行装料、运输、卸料，为提高摊铺质量创造良好条件。
（5）现场准备①清除底基层表面的杂物、积水等。
并将底基层表面洒水湿润。
②为确保边缘部分压实度，两侧加槽钢。
③确保做好路面原地面测量，宽度放样，架设好钢丝绳。
摊铺点的松铺系数按试铺段确定的数值进行控制。
二、施工总体规划：本工程基层所用水泥稳定碎石均为成品，采购于酒泉荣盛建业有限责任公司，单位地址：嘉峪关市新城镇野麻湾行政村以西1公路处，实测距离我项目部10km，沿途道路通行状况较好，至项目起点K0+400摊铺现场用时约15分钟。
经实地考察，该公司现有600型拌和楼一套，总生产能力达600t/h，采用以下机械配合摊铺：徐工RP1356一台（主用），徐工RP925一台（备用），徐工XP262胶轮压路机一台，徐工22t单钢轮压路机两台（备用一台），洒水车2辆，后八轮拉料车12辆。
第四章施工方案一、试验段正式开工之前，应进行试铺，主要确定以下内容：1、验证用于施工的集料配合比；2、调试拌和时间，保证混合料的均匀性；3、确定铺筑的合适厚度和松铺系数；4、确定每一作业段的合适长度；二、主要施工工艺：1、施工后场水泥稳定碎石摊铺时，项目部技术人员及监理工程师驻守后场，实时对配合比、含水量、水泥剂量等进行控制。
调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；调试拌和时间，保证混合料的均匀性；检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度；拌和时混合料含水量控制，试铺时水稳碎石出料及时取样检查混合料含水量和水泥剂量是否有变化，再根据前场检测含水量结果作调整。
2、混合料运输：①装料：装料根据放料人员的提示，按前、后、中三次作业的方法进行，不得太满外溢，车内混合料须在一个小时以内运到工地；②覆盖：采用油布覆盖混合料；③车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住，卸料时挂空挡，注意不要撞击摊铺机，不要把料卸在摊铺机外面。
3、施工前场①摊铺：施工采用一台徐工RP1356摊铺机进行作业，另准备一台RP925备用，摊铺机拼装宽度为，采用钢丝绳控制摊铺厚度和高程。
摊铺时保持摊铺机前有2-3辆送料车辆，摊铺时匀速摊铺，及时检查摊铺厚度；摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，螺旋布料器的料置略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其他问题应及时处理；中途不得随意变速或停机，摊铺速度在～米/分钟范围内。
②碾压：碾压是关系到基层内在质量的关键工序。
而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。
设立专人指挥碾压，注意稳压充分，振动不起浪、不推移，压路机碾压时重叠1/2轮宽，每约30~50米作为一作业段。
对碾压过后出现的问题及时进行处理。
碾压时及时检查含水量，以略高于最佳含水量1%~2%来进行碾压，压路机停车要错开，离开3m远为宜，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。
摊铺前一至两天积极联系检测中心，碾压完成后，及时进行压实度检侧，发现压实度不足，及时进行补压，根据水稳碎石施工特点，必须控制碾压时间，在水泥终凝时间前结束碾压，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
碾压完成后采用土工布湿润后进行覆盖。
初步拟定两套碾压方案见下表。
移、起皮和漏压的现象。
碾压时，遵循初压→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序，压至无轮迹为止。
初压要充分，振压不起浪、不推移。
碾压第三遍开始每遍检测一次压实度，直至基层的压实度不小于98%。
③松铺系数的测定a 初始松铺系数。
松铺厚度根据规范及以往施工经验，松铺系数暂取；b 摊铺时每隔约10m 长路段测量一次铺前高程及摊铺后的松铺后高程。
测点位置要交错分布于路中线两侧的随机位置上；c 待碾压完毕，在原先测的相同位置上再测量压实后高程；d 按下式计算混合料松铺系数K ，供正式生产时用：∑∑=实虚h h k③横接缝处理：水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断2h ，则设横缝，每天收工之后第二天开工的接头段面设置横缝，每当通过桥涵，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。
特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
对于无法碾压的死角，采用平板振动夯夯实。
横缝与路面车道中心垂直设置，其设置方法：a人工将含水量合适的混合料末端整理整齐。
紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实度相同，整平紧靠方木的混合料。
b方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。
c将混合料碾压密实d在重新开始摊铺混合料之前，将沙砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清除干净。
e摊铺机返回到已压实层的末端。
重新开始摊铺混合料。
f如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心垂直并垂直向下的断面，摊铺机安置在已压实的面上，下垫木板，高度为虚铺厚度与压实厚度之差，然后再摊铺新的混合料，初压时进行横向碾压。
④自检与抽检水稳摊碾压完成后，及时进行压实度、水泥剂量、含水量的检侧，如果发现压实度不足，及时进行补压，自检合格后及时报请监理工程师及现场检测人员进行抽检，抽检合格后方可进入养生。
⑤养生：a每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。
b养生方法：将透水土工布或毛毯湿润后人工覆盖在碾压完成的基层顶面，土工布上采用若干水泥试块压顶以防止土工布被风吹起，试块按照土工布幅宽接茬摆放整齐，覆盖2小时后，再用洒水车洒水。
在7天内应保持基层处于湿润状态，养生期间应定期洒水。
7天后进行钻孔取芯，芯样应完整，表面密实。
c用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，养生期间应始终保持混合料表面湿润。
d养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，保护底基层的平整度。
e在养生期间应封闭交通，并安排专人巡逻维护，对有些倒置标志牌等进行重新放置。
（普工安排：收、盖土工布及放置水泥试块4人）第五章施工进度计划及进度计划保证措施一、施工进度安排：计划于2016年7月21日至2016年7月23日进行K0+000-K0+800段水稳碎石的试铺及摊铺工作，安排3个工作日完成，其中K0+150-K0+400为试铺段，K0+400-K0+800为试验段；7月底对K0+800-K30+420段水稳碎石的进行摊铺工作，安排47个工作日完成；二、确保工期的措施：⑴认真做好施工组织设计的编制工作，合理安排工期。
⑵抓住关键线路上的环节，优化施工方案，进行必要的技术攻关，提高工作效率。