参观xx公司生产现场心得体会

班组建设与精益生产相互结合与提高

——参观神龙总装生产现场心得体会为了更好的学习其他企业的班组管理建设及精益生产的先进经验，从而在我公司内部有目的、有计划的进行展开，10月19日，在三环质量部乔经理组织下，我与制造部曾经理及各分公司代表一行七人对神龙公司总装一厂S2线进行参观学习，并就疑难问题和S2线的卞总进行了沟通，我认为以下方面值得我公司借鉴和学习：

一、定置管理及标识：

1、各办公室、会议室包括厕所的门上均张贴有定置房间的管理图，具体负责人姓名。

2、垃圾筒上张贴有责任人，同时细化到白班及夜班。

3、各班组清洁用品集中存放且上架管理，并规定有存位置及数量。

4、不合格品的存放盒包括台架均标识为醒目的红色。

二、工位器具：

1、生产现场已基本上看不到之前常见的货架、推车及大型周转容器，各工位全部采用自制的PC管工件存放架，虽然看上去并不十分整齐，但因为针对不同工位的特点和人体工程学进行设计，所以非常方便实用，同时安全性高。

2、工件存放架采用高低设计，同时下铺轮轴，在设计时已充分考虑存放数量、生产节拍和物流的配送，所以在对各工位节省人力的同时，严格的控制了现场库存，同时保证了先进先出。

3、各工位器具及工具的存放区域均制定责任人。

三、目视板管理：

1、员工技能表2月更新一次，由多部门共同评价员工是否能达到岗位技能要求。大力提倡员工多技能，将多技能纳入员工季度和年度个人评分，与绩效挂勾。

2、对员工的年假允许天数及具体使用日期进行公示，当事人及审

批人进行签字确认。

3、对过程监控人员巡视路线进行了标准化。

4、对三检卡检查情况进行目视管理，检查项目纳入员工评分。

5、每线每月评选一名每月之星员工，对获得每月之星的员工进行目视表扬。

四、现场改善：

1、现场有督导员，对存在改善的工位提出改善思路，由生产部门（班长）牵头组成改善小组，成员有操作人员、物流员、维修工等，方案制定后由领导审批并实施。

2、现场的改善从各个细节做起，从5S做起。

3、改进不允许做假，不允许做表面工作，通过树立标杆带动全员参与。

4、每季度评选精益生产优秀员工（主要问题的提出和参与人员），由总经理亲自颁发奖励。

5、每个人的工作标准是一次做对。

6、必须用金钱来评估质量代价。

7、公司领导每周确定一个班组的审核计划。

8、现场制定有快速反应管理流程。

9、好的习惯养成离不开管理人员日常的检查和坚持不懈的监督。

五、班前会的召开：

1、每周一指定一名员工在班前会介绍质量标准到岗位和标准化作业指导书的执行情况。

2、每周一班前会表扬一名零缺陷员工或者好的改善项目。

3、每周一在班组目视板上写出本周零缺陷活动内容。

4、每班改善小组成员及时对目视板各项进行记录和跟进。

六、生产计划、物流

1、根据统计，开班前半小时和下班前半小时为质量事故高发期，

所以八小时工作时间只排七个半小时的生产计划，不允许任何人、任何工序提前下班。

2、严格控制生产线节拍，让员工有足够时间按工艺进行过程质量控制和工位整理整顿。

3、除工件存放架上的零件外，生产现场不设任何零件存放区和周转区，工位上无零件堆积。

4、物流人员根据各工位的零件存放量和使用频次，及时进行物料配送。

神龙公司从2008年开始大力推动现场改善和精益生产，通过两年的努力，现场的面貌的改变十分明显，同时周转率的提高降低了生产成本，质量的提升也得到了市场的认可，近两年整车销量大幅增加也是有目共睹，希望我们能够踏着他人成功的脚步，借鉴他们的经验提升自我的能力。

陈鹏

2011-10-20