摩托车轮毂通用技术

青海昂大集团达利铝业有限责任公司摩托车轮毂技术条件编号：版本号：修改次数：受控状态：实施日期：2009年月日分发号：批准日期审核日期编制聂荣响日期2009.10.161.范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车轻合金车轮（以下简称车轮）的术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则、包装、运输和贮存。

本标准适用于道路上行驶的摩托车和轻便摩托车用轻合金整体车轮和组合车轮顾客有特殊要求时，可按顾客要求执行，但当顾客要求低于本标准时，按本标准执行。

2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 1173 铸造铝合金GB/T 9438 铝合金铸件GB 1177 铸造镁合金GB7258 机动车运行安全技术条件GB/T 19078 铸造镁合金锭GB/T 13202 摩托车轮辋系列QC/T 484 汽车油漆涂层GB 522 轮胎静负荷性能测定方法QC/T 625 汽车用当前涂镀层和化学处理层QC/T 722 摩托车和轻便摩托车轮辋轮廓检验方法样板检验QC/T 725 摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法球带尺检验方法QC/T 726 摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法平带尺检验方法3 术语和定义本标准采用以下术语、定义：3.1 轻合金整体车轮：车轮的轮辋、轮辐以及轮毂采用轻合金材料整体制造的车轮。

3.2 轻合金组合车轮：车轮的轮辋、轮毂由轻合金材料制成，而轮辐由轻合金材料或钢材或其它材料制成，然后进行组合装配的车轮(除辐条式车轮)，其组合联结可以是永久性的、也可以是可拆卸的。

3.3 旋转弯曲疲劳性：车轮以恒定转速旋转时，车轮中心部位承受恒定弯矩的抗疲劳性能。

3.4 径向载荷疲劳性：装轮胎车轮承受径向载荷，并以恒定转速旋转时的抗疲劳性能。

3.5 径向冲击性：装轮胎车轮瞬间承受自由落体方式所产生冲击能量的性能。

3.6 扭转疲劳性：车轮在轮毂和轮辋之间承受往复扭转力矩抗疲劳性能。

4 分类和命名5.技术要求车轮产品应按经规定程序批准的图样和工艺制造。

5.1 材料要求车轮的材料为A356。

5.1.1成品车轮的化学成份出厂的锶变质成品车轮的化学成份应符合表1要求。

表1 成品车轮的化学成份5.1.2 铝液的化学成份保温炉中铝液的化学成份见表2。

5.2 金相组织应符合要求。

取样部位与机械性能取样部位相同。

5.3机械性能和硬度车轮的机械性能和硬度应符合表3规定。

涂装类车轮机械性能检验必须从涂装后的成品车轮轮缘和轮辐中部取样，其他车轮机械性能检验应从经T6热处理并冷却后的车轮轮缘和轮辐中部取样。

涂装类车轮硬度检测部位是涂装前后的车轮轮盘部位，其他车轮硬度检测部位是机加工后半成品的轮盘部位。

表3车轮成品的机械性能和硬度注：对涂装车轮，推荐涂装前的硬度控制在HBS65～78。

在生产过程中，涂装轮与非涂装轮应采用不同的热处理工艺参数。

5.4X-射线探伤X-射线探伤按ASTM E155标准评级，详见要求，或按客户要求。

5.5 尺寸5.5.1 轮辋的型面轮辋的型面尺寸5.5.2 轮辋的检验周长轮辋的检验周长尺寸按5.5.3轮辋的径向圆跳动和端面圆跳动按图1。

5.6 外观质量5.6.1 铸造外观车轮铸造表面外观质量参照GB/T 9438第4.4条的规定执行，同时：a) 车轮铸造表面应无夹渣、气孔、缩孔、冷隔、欠铸等缺陷，分型、顶杆及排气塞等痕迹误差小于1.5mm。

b) 轮辋的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损坏外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在。

5.6.2 油漆涂层外观车轮的油漆（含粉末）涂层外观质量：车轮表面应无明显的缺漆、起泡、脱落、露底、麻点、颗粒、流痕、针孔、起皱、杂漆、划伤等缺陷；涂层应光滑平整，色泽均匀。

5.6.3 机加工外观车轮机加工亮面的外观质量：车轮表面应无夹渣、气孔、缩孔、铸造黑皮等缺陷，机加工的毛刺应该清理去处、锐角倒棱。

亮面加工纹路均匀、亮度一致。

5.6.4 电镀外观车轮的镀层外观质量：应无脱皮、露底、斑痕、麻点、划伤等缺陷，镀层应光滑和光泽均匀。

5.6.5 表面处理车轮表面进行电化学氧化处理时，应按QC/T 625 中规定执行。

进行油漆时按QC/T 484 中规定执行；进行喷塑时，由供需双方商定。

5.6.6外观质量应符合或客户的要求。

5.7 标志5.7.1 车轮在明显部位铸出a) 标准轮辋代号例：2.15³16b) 车轮标定的最大设计载荷例：max2500Nc) 生产厂名或商标d) 对于无内胎车轮，必须在标准轮辋代号后加铸文字“TUBELESS”或“无内胎”e) 顾客特别要求。

5.7.2 车轮在可见位置打印或铸出a) 制造年月日或批号b) 产品认证标志（允许贴花）5.7.3 说明a) 按整车厂要求，生产厂名或商标可以铸在其他地方，如制动鼓内平面上b) 对于组合式车轮，允许打刻标记，车轮生产厂应在车轮装车状态下容易识别且不影响车轮强度的位置。

5.8 性能要求5.8.1 旋转弯曲疲劳性能a）按本标准第6.5条规定进行1³10 转以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。

试验后车轮的径向和端面圆跳动量不大于2.0mm。

b）对于加重型车轮，按本标准第6.5条规定进行1³10 转以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。

试验后车轮的径向和端面圆跳动量不大于2.0mm。

加重型车轮特为载货的三轮车所设计和使用，这种车轮在标识尺寸和最大设计载荷之后，应铸上或打印字母“HD”。

5.8.2 径向载荷疲劳性能按本标准第6.6条规定进行5³10 转以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。

试验后车轮的径向和端面圆跳动量不大于2.0mm。

5.8.3 径向冲击性能按本标准第6.7条规定进行冲击试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂以及结合部的异常松动，轮胎气压在冲击后30s内突然下降不得超过50％，冲击处轮辋宽度的变形量t（t=B2-B1,见图2）不得超过表4规定的值，以通过冲击点为轴线、车轮中心左右各22.5°以外的径向、端面圆跳动量不大于3.0mm，见图2。

图2 径向冲击后车轮变形量5.8.4 扭转疲劳性能按本标准第6.8条规定进行1³105循环以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。

试验后车轮的径向和端面圆跳动量不大于2.0mm。

5.8.5 静压试验按本标准6.9 规定进行压缩试验后，负荷间的残留形变及变形量，必须符合表5 中的要求。

表5 静压变形要求注：变形能量a｛N.M(Kgf.m)｝——为车轮在轮缘静态形变过程中所吸收的能量。

5.8.6 气密性（适用于无内胎车轮）按本标准第6.10条规定进行试验时，车轮轮辋在规定的气压保持时间（1min）内不应有漏气现象。

5.8.7 车轮动不平衡量（按GB7258 规定，仅适用于车速≥100km/h 的车轮）应符合表 6 中的要求。

表6 车轮动不平衡量要求 g.cm6 检验和试验6.1 材料检验6.1.1 车轮铸件材料分析，由部门提供同一批次材料化学分析报告。

按5.1条要求。

6.1.2 车轮材料机械性能，由部门提供同一批次机械性能报告。

按5.3条要求。

6.1.3 供需双方认可时，可在车轮样品中取样进行材料成分分析和机械性能分析。

6.2 尺寸检查6.2.1 检查量具卡尺、百分表、球带尺、平带尺、轮廓检验用样板，等等。

6.2.2 检查要求6.2.2.1 轮辋的轮廓尺寸按GB/T13202 规定。

6.2.2.2 轮辋的直径（周长）尺寸按GB/T13202 规定。

6.2.3 检查方法6.2.3.1 轮辋的轮廓尺寸轮辋轮廓尺寸检查采用轮廓检验用样板（方法按QC/T 722检验）。

6.2.3.2 轮辋的直径（周长）尺寸轮辋的直径（周长）尺寸采用三坐标或平带尺、球带尺检查。

a) WM 型圆柱型胎圈座轮辋、斜底（直边）式胎圈座轮辋的直径（周长）检查用轮辋标定直径检验用平带尺，方法按QC/T 726。

b) MT型斜底式胎圈座轮辋、DT型对开式胎圈座轮辋、DC型深槽式胎圈座轮辋的直径（周长）检查用轮辋标定直径检验用球带尺，方法按QC/T 725。

6.2.3.3 制动鼓内径尺寸制动鼓内径尺寸检查，采用通用测量工具测量或标准塞规检查。

6.2.3.4 轮辋的径向圆和端面圆跳动量轮辋的径向圆跳动量和端面圆跳动量检查，将车轮安装在专用测量台上，用百分表等测量工具。

旋转车轮来测量车轮的径向、端面圆跳动量（见图1示意）。

6.2.3.5 强度性能试验后轮辋变形量6.9.3.5.1 径向冲击试验前、后，轮辋宽度B 的变形量用精度为1/50mm 卡尺测量，径向、端面圆跳动量在专用测量台上，用百分表测量。

6.2.3.5.2 旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后，径向、端面圆跳动量在专用测量台上用百分表测量。

6.3 外观检查6.3.1 外观质量检查用目视方法检查，按5.6条要求6.3.2 必要时，由供需双方封样，按照封样检查。

6.4 标志检查标志检查按5.7条要求检查符合性。

6.5 旋转弯曲疲劳试验6.5.1 试验设备当车轮以一恒定转速旋转时，该试验设备应能在车轮中心轴部位产生一个恒定的弯矩。

试验设备示意图如图3所示。

1 旋转盘2 夹紧3 轻合金车轮4 载荷臂5 中心点6 重量图3 旋转弯曲疲劳试验设备示意图6.5.2 试验条件6.5.2.1 弯矩按照6.5.3条所施加的弯矩M值，按下列方程式求出。

M= 0.7³μ³W³r (1)式中：M 弯距， N²m；μ轮胎与路面间的摩擦系数，取值0.7；W 车轮标定的最大设计载荷，单位N；r 装有轮胎车轮的最大静力半径，m。

按GB522进行测定。

6.5.2.2 载荷臂长度推荐的载荷臂长度等于6.5.2.1确定的轮胎半径。

6.5.2.3弯矩允差试验时弯矩M允差为计算值的±5%。

6.5.3 试验方法将车轮轮辋部的凸缘固定在转盘上，将具有足够刚度的载荷臂同轮轴安装形式一样固定在车轮上，试验设备施加（1）计算出的弯矩M，进行旋转试验（见图3示意）。

6.5.4试验后损伤裂纹的检查损伤裂纹可使用目测法、着色渗透法、渗透探伤仪或X光探伤仪检验。

6.6 径向载荷疲劳试验6.6.1 试验设备试验设备示意图如图4所示，应满足下列要求：a）试验设备应具有一个表面光滑的转鼓，其宽度应大于试验中所使用的轮胎总宽度，转鼓直径应不小于400mm。