机械课程设计(论文)手电筒反光杯杯罩注塑模具设计【全套图纸】

设计说明书
题目：手电筒反光杯杯罩
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2011年12 月30 日
摘要
塑料外壳手电筒以轻便、耐磨、防绣、可充电重复使用的特点用深受人们的喜爱而被广泛使用。

手电筒头部反光杯杯罩以环形结构、内螺纹结构为主要特点，本文主要介绍其成型注射模具的设计过程。

当前，各种资料所介绍的注塑模脱模机构中，主要是以侧芯抽机构为主，涉及内螺纹自动脱螺纹机构方面的资料比较少，而成型瓶盖类的注塑模用到自动脱螺纹机构却比较普遍，故本文将以手电筒反光杯杯罩的成型模具设计为例，重点介绍齿条齿轮脱螺纹机构模具的设计，希望对读者有所帮助。

关键词：杯罩；注塑模；自动脱螺纹
全套图纸，加153893706
Abstract
Plastic casing flashlight with deft, wear-resisting, prevent embroidery, rechargeable repeated use of the characteristic with very popular and widely used. Flashlight head to glance cup win cover annular structure, threaded structure as its main characteristic, this paper mainly introduces its molding injection mould design process. At present, various material introduction of injection mold demoulding mechanism, is mainly by side core smoke firms, involving threaded automatic take off whorl institutions aspect of information is less, and molding cap of injection mold use automatic take off whorl institution is more common, so this paper will take a flashlight reflective cup win cover molding design as an example, and focus on the introduction of the rack take off whorl design of organization, hope to readers have great help.
Keywords:Cup mask; Injection mold; Automatic take off whorl
目录
引言 (1)
1 塑件工艺性分析及其设计要求 (2)
1.1 塑件成型工艺性 (2)
1.2 塑件结构工艺性 (3)
1.2.1主要形状及结构 (3)
1.2.2塑件尺寸精度和表面质量 (3)
1.2.3塑件的壁厚和脱模斜度 (4)
2 确定型腔数目及注射机 (5)
2.1 确定型腔数目及注射机 (5)
2.2 型腔的排布设计 (5)
2.3 与注射机相关零件参数确定 (6)
3 确定分型面 (7)
4 浇注系统的设计 (7)
4.1 主流道的设计 (8)
4.2 分流道的设计 (9)
4.3 浇口的设计 (10)
4.4 冷料穴的设计 (11)
4.5 溢流排气系统的设计 (11)
5 主要成型零部件的设计 (11)
5.1 成型零部件的结构设计： (11)
5.1.1凹模的的结构设计 (12)
5.1.2凸模的结构设计 (12)
5.2 成型零件尺寸计算 (12)
5.2.1成型零件的工作尺寸 (12)
5.2.2 螺纹型芯的设计 (13)
5.2.3其他成型零件尺寸的确定 (14)
6 模架的选择 (14)
7 导向机构的设计 (15)
7.1 导柱的设计 (15)
7.2 导套的结构设计 (16)
8 脱模机构的设计 (16)
8.1 齿条齿轮自动脱螺纹机构的设计 (17)
8.2 推出机构 (18)
8.3 复位零件： (18)
9 温控系统设计 (18)
10 校核主要参数 (20)
10.1 注射机有关工艺参数的校核 (20)
10.2 模具厚度H与注射机闭和高度 (20)
11 模具加工工艺流程 (20)
12 典型零件的加工工艺 (22)
12.1 螺纹型芯的加工工艺 (22)
12.2 成型凹模的加工工艺 (23)
12.3 塑件成型工艺卡 (24)
总结 (25)
谢辞 (26)
参考文献 (27)
引言
在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。

模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益”，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握。

当塑料品种入其成型加工设备被确定之后，塑料制品质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80％。

由此可知，推动模具技术的进步应刻不容缓！塑料模具设计技术与制造水平，常标志一个国家工业化发展的程度。

由此可知，塑料模具设计，对于产品质量与产量的重要性是不言而喻的。

在塑料制品的生产过程中，模具设计是一个相当重要的环节，因为模具的设计质量好坏直接影响到塑料制品的成型和制品的后续加工，以及塑料制品的性能、质量和成本上。

作为一个模具设计者，我们设计模具达到以下基本要求：模具的结构基本合理，能够实现注射和塑件的自动脱落，在这基础上，尽可能优化结构，降低模具各零件的制造难度和模具的装配难度，降低模具的成本。

作为一个模具学习者，要在设计中掌握模具的设计步骤，设计制造工艺的编制，以及相关数据的计算和模具装配的规程。

同时，设计除了重视书本的理论知识外，还要强调理论联系实际，注重实践。

该设计的意义在于通过齿条齿轮机构带动螺纹型芯实现自动脱模成形塑件内螺纹，塑件的质量达到工作要求。

在设计过程中广泛运用在专业课中学到的CAD/CAM/CAE技术（如PRO/E和AutoCAD），通过各种有效的途径来优化模具结构，提高模具精度，延长模具寿命、降低模具制造成本，提高模具标准化水平和模具标准件的使用率等等。

通过设计熟悉塑料模具设计的一般过程，巩固专业课程知识，进一步提高塑料模具设计的能力，为为走上社会打下牢固的基础。

1 塑件工艺性分析及其设计要求
手电筒反光杯杯罩（下文简称杯罩）三维效果如图1所示：
图1手电筒反光杯杯罩结构正面图和反面图
1.1 塑件成型工艺性：
塑料的成型工艺性包括热力学性能、结晶性及取向性、收缩性、流动性、相容性、吸湿性及热稳定性等。

塑料手电筒的设计首先考虑为满足使用功能的要求，即在不同的环境中都能正常工作且方便使用，这就要求电筒的成型材料应该满足耐摔、耐磨、吸湿性小、热稳定性好、易流动成型、绝缘性能好、易着色和无毒无挥发等。

通过比较和综合分析，ABS塑料能满足以上各个方面性能的要求，且材料较为经济。

ABS，名称Acrylonitritle-Butadiene-Styrene copolymer,全称丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物。

它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。

ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。

它的使用性能方面：综合性能好，冲击强度高，化学稳定好、电性能良好，尺寸稳定性好、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。

ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。

与372有机玻璃的熔接性良好，可制成双色塑料，且可表面镀铬。

还有其它主要技术指标是：密度为 1.02～1.05%；收缩率：0.3～0.8%；熔点（℃）：130～160；抗拉屈服强度（Mpa）：50；拉伸弹性模量（Mpa）：1.8×103；弯曲强度（Mpa）：80；冲击强度（kj/m2）：261（无缺口时）、11（有缺口时）；体积电阻率为（Ωcm）：6.9×1016。

ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可
燃，耐候性较差。

因而ABS适用于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电讯零件。

在成型特点方面，ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。

在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃。

1.2 塑件结构工艺性
1.2.1主要形状及结构
塑件具体尺寸参见附录一手电筒光杯杯罩，其机构设计主要考虑以下三点。

(1)内螺纹设计。

为便于更换手电筒灯泡和清洗反光杯镜面，固手电筒头部的灯罩设计为螺纹结构。

因螺纹直径较大且不会经常拆装，固采用公制普通细牙螺纹，牙型角为60，螺距为3mm，小径为34mm，大经为38mm。

为防止螺纹最外圈崩裂或变形，使用螺纹最外圈和最里圈留有台阶，外圈台阶长0.4mm，因为反光杯与杯罩之间有厚度约为1mm，固里圈台阶长度可适当取值。

螺纹的始端和终端应逐渐开始和结束，有一段过渡长度L，查表取L=8。

该螺纹可用旋转型芯成型，提供成型精度。

(2)止转机构设计。

该塑件脱螺纹采用旋转型芯的方式，塑件与螺纹型芯之间除了要相对转动以外，还有轴向的相对移动。

在塑件外表面设计12条半径为R1的条形凸筋，可防止在开模螺纹型芯转动时塑件也随着一起转动，实现塑件顺了脱出型芯和型腔。

同时，该设增加使用者在旋转杯罩时的摩擦力而方便使用，再者，该结构对称，丰富了光滑外圆表面的美感。

(3)塑件直角结合面采用一定圆弧过渡，既然降低了塑件潜在于该处的应力集中，也使塑件更圆润美观。

螺纹内直壁底部与杯罩镜片结合面的连接角采用R1.2mm倒角过渡，使镜片与替他接触面有良好的贴合，安装稳固。

1.2.2塑件尺寸精度和表面质量
塑件的尺寸精度是指成型后所获得的塑件产品尺寸和图纸中尺寸的符合程度。

一般而言，塑件尺寸精度是取决于塑料因材质和工艺条件引起的塑料收缩率范围大小，模具制造精度、型腔型芯的磨损程度以及工艺控制因素。

而模具的某些结构特点又在相当大程度上影响塑件的尺寸精度，故而，塑件的精度应尽量选择要低些，可从表1查取：
根据该塑件的工艺与性能要求，查表取精度等级为MT5级，又依以此查《中国模具设计大典》相关表数据得塑件公差数值为0.38mm.
塑件的表面粗糙度与塑料的品种、成型工艺条件、模具成型零件的表面粗糙度及其磨损情况有关，其中成型零件的粗糙度是决定塑件表面粗糙度的主要因素。

一般模具的表面粗糙度要比塑件的表面粗糙度低一级。

由于该塑件要求表面光滑、平整，无气孔、缩水等缺陷，故其表面粗糙度值取Ra=m 6.1。

1.2.3塑件的壁厚和脱模斜度
表2热塑性塑件塑料的推荐壁厚（S ）（mm ）
根据上表1.2所显示的壁厚可以得出初步设计的塑件的壁厚为1~2mm 是合理的。

查[3]《实用模具设计简明手册》数据得出塑件脱模斜度：型芯30´-40´，型腔35´-1º30´，则可以选择型芯和型腔都为40´。

但在设计中，开模时，塑件依靠型芯螺纹轴向力从型腔脱出，所以无需考虑型腔与型芯的脱模斜度大小。

2 确定型腔数目及注射机
2.1 确定型腔数目及注射机
为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目，即根据生产效率的要求和制件的精度要求确定型腔数目，然后再选择注射机或对现有的注射机进行校核。

经Pro/E软件计算，单个零件体积为14.75立方毫米，质量为15.33g.结合ABS材料成型工艺特性，以及参考各类注射机的规格，初选注射机规格为XS－ZY －125，其有关参数如表3所示:
从经济的角度出发，采用多型腔模具。

型腔数的确定有多种方法，本题采用注射机的注射量来确定它的数目。

其公式如下：
n=(G-C)/V
式中：G——注射机的公称注射量/cm³
V——单个制品的体积/cm³
C——浇道和浇口的总体积/cm³
生产中每次实际注射量应为公称注射量G的（0.8－0.5）倍，现取0.7G进行计算。

每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2－1）倍，现取C＝0.5V 进行计算。

n=0.7G/1.5V=0.467G/V=(0.467×125)/14.75=3.96
由以上的计算可知，可采用一模三腔的模具结构，这里为了方便加工和设计，采用一模两腔，由此所选注射机满足使，不必再校核。

2.2 型腔的排布设计
多型腔有模板上的排列形式通常有圆形、H形、直线型及复合型等，在设计时应遵循以下原则：
（1）尽可能采用对称式排列，确保制品质量的均一和稳定。

（2）型腔布置与浇口开高部位应力求对称，以便停止模具承受偏载而产生溢料现象。

（3）尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。

已知塑件的体积或质量，且此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度较高，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模两腔对称排布,分流道直径可选1.6-9.5mm(参见[11]《塑料制品成型及模具设计》P59表4-3部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围)。

根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。

这里拟采用第二种方式，1模2腔的结构。

采用对称式排布。

2.3 与注射机相关零件参数确定
（1）喷嘴尺寸注塑机喷嘴头一般为球面，其球面半径R应与模具的主流道始端的球面半径吻合，以免高压熔体从隙缝处溢出，一般模具的主流道始端的球面半径应比喷嘴球半径大2～5mm，否则主流道内的塑料凝料无法脱出，喷嘴与浇口套相应尺寸关系如图2所示:
图2 喷嘴与浇口套的尺寸关系图
其中，R=r+（2～5）mm =12，D=d +（0.5～1）mm。

（2）定位圈尺寸注塑机定模固定板上有一规定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相应设计有定位环。

为了使模具的主流道的中心线与注塑机喷嘴的中心线相重合，模具定模固定板上的定位环或主流道衬套与定位环的整体式结构的外径尺寸d应与注塑机固定模板上的定位孔呈间隙配合，便于模具安装。

定位圈的高度小型模具为7～10mm，大型模具为 10～15mm，定位孔深度应大于定位环的高度。

（3）模具厚度在模具设计时应使模具的总厚度位于注塑机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间，同时应校核模具的外形尺寸,使得模具能从注塑机拉杆之间装入。

该设计的模具闭合高度是245mm，开模高度255mm，则满足设计要求。

（4）模具长度和宽度模具外形尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，校核其安装时能否穿过拉杆空间在动、定模固定板上固定。

模具在注塑机动、定模固定板上安装的方式有两种：用螺钉直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺钉、压板固定（中、小型模具多用此法）。

采用第一种方法时，动、定模座板上的螺钉孔尺寸及间距应与注塑机对应模板上所开设的螺孔相适应（注塑机动、定模安装板上开着许多不同间距的螺钉孔，只要保证与其中一组相适应即可）；若采用后一种方法，灵活性大，只需在模具动、定模固定板附近有螺孔就行。

3 确定分型面
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

（3）保证塑件的精度要求。

（4）满足塑件的外观质量要求。

（5）便于模具加工制造。

（6）对成型面积的影响。

（7）对排气效果的影响。

（8）对侧向抽芯的影响。

其中最重要的是（2）、（5）、（8）三点。

为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。

此塑件要求表面光滑、平整，无气孔、缩水等缺陷。

由于塑件为环形制件，顶部和内外侧壁均有重要结构，依据分型面的选择原则，该塑件的主分型面选择在底部断面所在平面，如附件总装图所示。

4 浇注系统的设计
浇注系统通常由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分组成。

其作用是使
使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优良的塑件。

浇注系统的设计是否适当，直接影响成形品的外观、物性、尺寸精度和成形周期。

浇注系统的设计基本原则：
（1）分析塑料的成型性能，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响以及在充模、保压补缩和倒流的各阶段中，型腔内塑料的温度、压力的变化情况，使设计出的浇注系统适应所用塑料的的成型性能，保证塑件制品的质量。

（2）有利于型腔中气体的排出。

（3）避免塑料熔体直接冲击型芯或嵌件，以防其变形或移位。

（4）尽量缩短流程和减少拐弯，减少熔体压力和热量的损失，保证充填压力和速度，减少塑料用量，提高熔接强度。

（5）防止塑料制品的变形，设计时应注意由于冷却收缩的不均匀或多浇口进料、浇口收缩等原因引起制品的变形。

（6）浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小。

（7）浇注系统的位置应尽量与模具的中心线对称。

（8）浇口的去除、休整应方便，保证制品外观质量。

4.1 主流道的设计
熔融塑料首先要经过主流道，所以它的大小直接影响塑料的流速和填充时间。

设计时，尽量使熔体经过主流道的压力损失和温度降低最小。

主流道通常比较粗大，有利于熔体的流动，但太大会造成塑料消耗过多。

主流道不宜过小，否则熔体压力和热量损失大，对充模不利。

通常对黏度大的塑料和尺寸较大的制品，主流道截面尺寸设计得大一些，反之，流动性较好的流道截面尺寸设计得小一些。

为了便于凝料从主流道中拔出，主流道截面设计成圆锥形，其半锥角°°=3~1α；主流道小端直径D 一般取3～6mm ；主流道长度一般不超过60mm ；主流道衬套内壁必须光滑，表面粗糙度应有0.4Ra m 。

主流道大端与分流道相接处应呈圆 角，其半径常取r=1～3mm 以减小料流转向过渡的阻力。

由于塑件的结构特征决定模具设计为一模两腔。

为了保证注射时塑件完全充满，避免产生熔接痕，易于排气，且便于模具的加工制造，将主流道与模具中心位置，通过查表和结合上表5.2注塑机基本参数综合分析，得其主要尺寸为：
半锥角α=2；
主流道始端入口直径d=5mm （d 比注射机喷嘴孔直径大0.5-1mm ，喷嘴孔直径为4mm ，）；
主流道始端球面凹坑半径R=13mm (R 比注射机嘴球半径大1-2mm, 喷嘴球半径=12mm)；
主流道长度：取L=60mm；
由于主流道小端与注射机喷嘴反复接触与相撞，还受高温料流的冲刷，特别是当流道穿过几块模板是，在模板接触面出可能产生溢料，妨碍主流道凝料脱模。

因此，一般设置主流衬套。

其固定形式是用定模座板与定模板直接固定，可以不用定位圈，结合所选注射机的基本参数来设计浇口套尺寸，该设计的浇口套具体设计如下图3所示：
图3 浇口套的尺寸要求
4.2 分流道的设计
分流道是连接主流道和塑件的那一部分流道，主要设计在分型面上，该设计分流道设计在分型面上，分流道的断面为圆形，这样有利于加工和熔料的流动。

分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。

ABS塑料分流道断面尺寸推荐如下表4所示：
塑料名称分流道断面直径mm 塑料名称分流道断面直径mm
ABS，AS 4.8～9.5 聚苯乙烯 3.5～10
分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形。

要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，正方形截面的流动阻力和热量损失最大，一般不采用。

半圆和矩形截面的比表面积（流道表面积和体积之比）较大，压力损失和热损失较大，较少采用。

U形截面热量损失和流动阻力较大，不常用。

梯形截面压力损失和热损失也不大，应用较多。

圆形截面的流动阻力和热量损失最少，是比较理想的截面形状。

该设计选用圆形截面分流道。

该塑件采用侧浇口的形式，其分流道截面采用圆形截面，mm
= ,
R5
L30
=。

mm
4.3 浇口的设计
浇口的基本作用是加速从分流道来的熔体，以便快速充满型腔。

当熔体通过狭小的浇口时，剪切速率增高，摩擦生热使熔体的温度升高，结果是熔体的黏度降低，流动性变好，有利于填充型腔，获得外形清晰的制品。

由于浇口小，所以总是首先凝固，能防止熔料倒流，便于流道凝料与制件分离。

浇口的类型：直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏式浇口。

设计时应遵循以下原则：
（1）尽量缩短熔体流动路程。

（2）浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度。

（3）浇口位置应能避免熔体喷射和熔体破裂现象而引起的制品缺陷。

（4）浇口位置应考虑高分子取向对制品的影响。

（5）浇口位置应有利于排气。

（6）浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动和补缩。

（7）防止料流将型芯或嵌件被挤压变形。

该塑件是采用侧浇口的类型设计，侧浇口是应用较广泛的一种浇口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性腔。

由于交口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。

但这种浇口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射压力损失较大，对深型腔塑料件排气不利。

断面进料的侧浇口，完全开在型芯固定板板上。

确定浇口深度和宽度的经验公式如下：
t=(0.6～0.9)浇口处塑件的壁厚1mm
h=nt
b=nA1/2/30
式中：h——侧浇口深度（mm），中小型制品常用h=0.5～2mm，约为制品最大壁厚的1/3～2/3,取2mm 。

t——侧浇口的厚度（mm）
n——塑料材料的系数查表得0.8
W——浇口的宽度（mm）
A——型腔的表面积（mm2） Proe软件测得2459.32mm2经过计算得浇口相关尺寸为：厚度t=0.8mm，宽度b=1.2mm , 浇口的长度L=3mm ,具体形状参见总装图中端面侧浇口局部视图。

4.4 冷料穴的设计
冷料穴的作用是储存浇注系统中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔而影响制品质量或者堵塞浇口。

卧式和立式注射机的注射模的冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1～1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形冷料穴和拉料杆的形式。

在该模具中拉料杆为拉料部分为螺纹结构，与齿轮轴一体化，使凝料受到的轴向拉力更大，效果更好。

4.5 溢流排气系统的设计
排气系统对于让塑料充满型腔，防止产生接缝和表面轮廓不完整等缺陷有着很重要的作用。

一般大型模具，要在分型面开设专门的排气槽，以利型腔内气体的排除。

排气方式：排气槽一般通常开设在分型面上凹模一边，位置位于塑料熔体流动的末端。

一般情况下，排气槽尺寸以气体能够顺利排出而不产生溢料为原则。

排气槽宽度可取1.5～6 mm，深度可取0.025～0.1 mm，长度可取0.8～1.5 mm。

但对于此模具，无需设计专门的排气槽来排气，可通过分型面及活动型芯与模板之间配合间隙来排气，足够能使气体顺利排出。

注：在工厂中，可以利用推杆和模板间的间隙；模板和型芯定位孔；模板和镶块的缝隙；侧抽芯和型腔板的间隙；定模活动型芯和定面板的间隙等排气。

甚至当动定模接触表面的粗糙度较大时，动定模之间也可以排气。

5 主要成型零部件的设计
5.1 成型零部件的结构设计：
塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。

而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模、小型芯、螺纹型芯或型环等。

由于这些成型零件直接与高温、高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐摩性和较低的表面粗糙度。

同时还应考虑零件的加工性和模具的制造成本。