不合格品控制程序

1.目的：
防止不合格品被错误使用。

2.范围：
适用于本公司所有进料检验，制程检验，最终检验或贮存期间发现的不合格品及被
顾客退回的不合格品。

3.定义：（无）
4.职责：
4.1 进料不合格控制IQC/仓库负责；
4.2 生产现场不合格标识隔离由IPQC/生产部负责；
4.3 最终检验不合格控制由OQC/仓库负责。

4.4《(材料)返库单》由生产部填写，品质部评审后分发各相关部门。

4.5客退品由OQC/责任单位负责
5.流程图：（见附页）
6.程序
6.1 不合格品的标识，隔离，记录和通知。

6.1.1 IQC发现的不合格品，经品质部主管评审、判定为不合格时，IQC
贴上不合格标签，注明不合格的原因，在《进料检验报告》做记录。

填写《品质异常报告》。

然后通知采购、生管、仓库等相关部门。

仓
库负责将不合格品转移到不合格品区进行隔离。

然后退回给供应商。

6.1.2 制程检验发现的不合格品，IPQC作好不良品标识和隔离并在《IPQC
巡检日报表》做记录，并将不合格品转移到不合格品区进行隔离。

6.1.3 成品检验发现的不合格品，经品质部负责人评审、判定为不合格时，
OQC在产品作好不良品标识和隔离,在《成品检验报告》上记录。

并填
写《品质异常报告》。

然后通知生产，对不良品作相应处置。

6.1.4 出货检验或客户验货发现的不合格品时，QC贴上不合格品标识单，
注明不合格的原因,在《最终检验报告》上记录。

QC主管负责对最终
检验报告进行评估，并决定是否需要重验。

如果确定为退货，按6.1.3
执行。

6.1.5 被顾客退回的不合格品，交QC按6.1.4进行标识，记录，隔离。

6.1.6 生产过程中发现不合格材料,生产部标示,隔离,由品质主管确认后
生产部填《退料单》退仓库。

6.2 不合格品的评审
6.2.1对于进料出现不合格品时,由各部门对不合格品进行评审,总经理最
终确认。

6.2.2对于生产员工在生产自检过程中发现的不合格品时,由现场IPQC人
员直接评审。

6.2.3对于IPQC巡检中出现不合格品(原材料、半成品)时,由现场IPQC人
员直接评审,生产部对评审结果有异议时,由品质部主管与生产部主
管共同评审,达不成一致意见时,由总经理最终确认。

6.2.4对于成品/出货检验出现不合格品时,总经理批准最终结论(特采需
业务联络客户,经客户批准)。

6.2.5对于被顾客退回的不合格品时,总经理批准最终结论。

评审的结果记
录在《品质异常报告》。

6.3不合格品的处理：
根据评审结果，对不合格品可进行以下处理：
A：退货/拒收;
B：由供货商或公司内部派人进行挑选;
C：特采，将不合格品标签换成特采标签，并在后续工序的检验记录中注
明;
D：返工或返修;
E：报废。

6.4不合格品得到纠正后品质部要再次检验确认。

6．5防止不合格品再次发生的措施按《纠正预防措施控制程序》执行。

7. 相关文件与记录。

7.1《品质异常报告》QR-QC-003 7.2《进料检验报告》QR-QC-006
7.3《IPQC巡检日报表》 QR-QC-002 7.4《纠正预防措施控制程序》
AP-QP-012
7.5《OQC检验报告》 QR-QC-005 7.6 《QC重检通知单》
QR-QC-004。