5.2 孔的常规加工方法
孔加工方法有哪些
孔加工方法有哪些孔加工是制造业中常见的加工工艺之一，它在各种机械零部件的制造中起着至关重要的作用。
孔加工的质量和效率直接影响着整个产品的性能和生产效率。
那么，孔加工方法有哪些呢？接下来我们将一一介绍。
首先，最常见的孔加工方法之一是钻削。
钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。
它可以分为手动钻削和机械钻削两种方式。
手动钻削一般用于小批量生产或修补加工，而机械钻削则适用于大批量生产，具有高效率和一致性的优点。
其次，还有铰削这种孔加工方法。
铰削是利用铰刀在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。
它一般适用于孔的加工深度较大的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。
除了钻削和铰削，还有镗削这种孔加工方法。
镗削是利用镗刀在工件上旋转并在径向移动的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于孔的精度要求较高的情况，能够获得较高的加工精度和表面质量。
此外，还有冲剪这种孔加工方法。
冲剪是利用冲头在工件上冲击的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于对工件表面要求较高的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。
最后，还有激光加工这种孔加工方法。
激光加工是利用激光束对工件进行照射的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于对孔的形状和尺寸要求较为复杂的情况，能够实现非常精细的加工。
综上所述，孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的场合和优势。
在实际生产中，我们需要根据工件的具体要求和加工条件来选择合适的孔加工方法，以确保产品质量和生产效率。
希望本文所介绍的内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
孔加工技能及注意事项
孔加工类操作技能及注意事项钳工加工孔的方法主要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔;另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。
一、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序,钻孔直径一般小于80mm .钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转.上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的,在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
1.钻孔刀具常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难,摩擦严重，钻头易抖动,加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大，表面粗糙度Ra一般只能达到50～12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
1。
1麻花钻麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成.麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢（WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成,淬火后硬度达62 — 68HRC。
麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件圆孔的工具。
因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。
螺旋槽有2槽、3槽或更多槽,但以2槽最为常见。
麻花钻可被夹持在手动、电动的麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用.钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。
1。
2标准麻花钻的切削角度①基面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面；②切削平面:麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面;③正交平面：通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。
5.2 孔的常规加工方法
注适用的拉削长度。 (2)选用拉刀时，还需要关注拉削余量和拉刀长 度。 (3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。
4.拉削加工的合理应用
(1)选用拉刀时，除需关注规格尺寸外，还需关
注适用的拉削长度。 (2)选用拉刀时，还需要关注拉削余量和拉刀长 度。 (3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。 (4)在切削加工中,对于多边形孔和某些成形孔， 拉削虽然是一种有效的加工方法，但采用电 火花或线切割等特种加工方法,也可以完成 加工。
5.2.8 深孔加工
1.深孔加工的类型及特点
(1) 深孔加工的分类
一般深孔加工(钻、镗、铰等) 精密深孔加工(珩磨、滚压等) 电深孔加工(电火花、电解等)
一般深孔加工按加工方式可分为:
1)实心钻孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
2)镗孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
3)套料钻孔法
(2)深孔加工的特点
(1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。
内圆磨削与外圆磨削相比存在的问题:
(1)内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 (2)生产率较低。
内圆磨削与外圆磨削相比存在的问题:
(1)内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 (2)生产率较低。 (3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热 和切削液冲刷困难。
内圆磨削与外圆磨削相比存在的问题:
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。 (6)拉削速度的选择。 特点：拉削速度低！！！ 一般：3m/min～7m/min。
机械制造技术 孔的常规加工方法共27页
机械制造技术 孔的常规加工方法
11、获得的成功越大，就越令人高兴 。野心 是使人 勤奋的 原因， 节制使 人枯萎 。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树 ，先有 根茎， 再有枝 叶，尔 后花实 ，好好 劳动， 不要想 太多， 那样只 会使人 胆孝懒 惰，因 为不实 践，甚 至不接 触社会 ，难道 你是野 人。(名 言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但 常看常 新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福 。我爱 自己， 我用清 洁与节 制来珍 惜我的 身体， 我用智 慧和知 识充实 我的头 脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。 农夫不 会播下 一粒玉 米，如 果他不 曾希望 它长成 种籽； 单身汉 不会娶 妻，如 果他不 曾希望 有小孩 ；商人 或手艺 人不会 工作， 如果他 不曾希 望因此 而有收 益。-- 马钉路 德。
机械制造技术孔的常规加工方法
三、铰孔
3. 铰削用量 1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
二、扩孔 2. 扩孔钻的结构
图6-10 1) 齿数多（3、4齿）； 2）不存在横刃； 3）切削余量小，排屑容易。
扩孔钻
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
套式机用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀 手用1：50 锥度铰刀
三、铰孔 2.铰削过程的实质
铰削过程不完全 是一个切削过程， 而是包括切削、刮 削、挤压、熨平和 摩擦等效应的一个 综合作用过程。
六、内圆磨削
单位：m/min
vc do n 1000
一、钻孔
3. 钻削用量
3）钻削进给量与进给速度：
f 单位：mm/r fz 单位：mm/z Vf 单位：mm/min
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
孔加工方法 ppt课件
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三、铰孔
3. 铰削用量 1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
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五、拉孔
4. 工艺特点
1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制
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五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
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Hale Waihona Puke 五、拉孔1. 拉削过程图6-26 拉削键槽
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五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
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2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
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五、拉孔
3. 拉刀结构
图6-25 圆拉刀结构
孔的常规加工方法
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一、钻孔
钻头
2
钻套 钻模板
工件
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精品资料
• 你怎么称呼老师？
• 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你 是否会认为老师的教学方法需要改进？
机械制造基础5.2 孔的常规加工方法
一般深孔加工按加工方式可分为:
1)实心钻孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
2)镗孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
3)套料钻孔法
(2)深孔加工的特点
1) 不能直接观察到刀具的切削情况。 2) 切削热不易传散。 3) 切屑不易排出。 4) 工艺系统刚性差。
2.深孔钻的结构
枪钻 内排屑深孔钻 深孔麻花钻 套料钻 深孔扁钻
(3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。 (4)在切削加工中,对于多边形孔和某些成形孔，
拉削虽然是一种有效的加工方法，但采用电 火花或线切割等特种加工方法,也可以完5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
镗孔与车外圆相比，工作条件较恶劣， 主要有以下几个方面： （1）镗刀杆的长径比大，悬伸距离长。 （2）镗削时，排屑比较困难。 （3）观察困难。
2.镗刀
(1)单刃镗刀
固定 T形 镗刀杆 螺钉 螺栓刀座 滑块 镗刀盘
镗刀 镗床用单刃镗刀
2.镗刀
1)单刃镗刀
镗刀头 刀片 调整螺母
镗刀杆
拉紧螺钉
2.镗刀
4.铰削用量
(2)切削速度和进给量
铰削速度为 1.5 ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3 ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5 ～ 3mm/r。
5.工艺特点
（1）铰孔是孔的精加工方法； （2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； （3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； （4）铰刀是定尺寸刀具； （5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
1.拉削过程及特点
齿升量
粗加工，齿升量较大； 精加工，齿升量较小。
孔加工技术
四、铣镗加工中心
铣镗加工中心是一种计算机控制的、具有刀库的、 能自动 换刀的铣镗床。
主要部件： 刀库 主轴箱 机械手 工作台 数控装置
第六 节 镗刀和镗床加工工艺特点
一、镗刀 镗床常用的镗刀有单刃镗刀和双刃镗刀两 种。
1、单刃镗刀安装在镗刀杆上，加工的孔径大小由调整刀头 的伸出长度来保证，多用于单件小批量生产中。
由于内排屑深
孔钻可以避免
切屑划伤孔壁
故加工质量较
高，精度达
IT9-7，Ra值
达3.2μm。
扁钻轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便 于采用先进刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤 其在加工大直径孔（D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
套料钻：中孔结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只 切出一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。 适于加工直径大于60mm的深孔及贵重材料。
小结
孔的常见类型 常用钻床类型 常用孔加工方法 常用孔加工刀具 镗削、镗刀和镗床
攻丝
例2 在工件上加工一个M20的螺纹孔，尺寸如图示，试将
加工工艺列于下表。
20
M20
加工顺序及
所用刀具
方法
名称 规格
1 钻孔
钻头
Ф17.5 深34
2 攻丝 丝锥 M20
深孔钻削 Deep hole drilling
内排屑深孔钻 切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆 外表面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将 切屑经钻头的排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑 深孔钻适合加工直径20mm以上、深径比不超过100的孔。
钻削基本操作
第五节 工范围
一、卧式镗铣床
镗床、镗削运动和加
➢主轴和平旋盘 ➢主轴箱 ➢前立柱 ➢后立柱 ➢工作台
孔的加工要领
类
别
工艺特点
注意事项
工具
备注
钻 孔
1）钻孔是孔的粗加工方法；
2）可加工直径0.05〜125mm的孔；
3）孔的尺寸精度在IT10以 下；
4）孔的表面粗糙度一般只能
控制在Ra12.5卩m
对于精度要求不高的 孔，如螺栓的贯穿孔、 油孔以及螺纹底孔，可 直接采用钻孔。
高速 钢麻 花钻
背吃刀量asp
单位：mm
aspdo
钻削速度vc
单位：m/min
don
Vc
1000
钻削进给量与进给速度：
f单位：mm/r
fz单位：mm/z
Vf单位：mm/min
扩 孔
1）扩孔是孔的半精加工方
法；
2） 一般加工精度为IT10〜
IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在
Ra6.3〜3.2卩m
当钻削dw>30mn直径的 孔时，为了减小钻削力 及扭矩，提高孔的质量， 一般先用（0.5〜0.7）dw大小的钻头钻出底 孔，再用扩孔钻进行扩 孔，则可较好地保证孔 的精度和控制表面粗糙 度，且生产率比直接用 大钻头一次钻出时还要 高。
铰刀
铰削用量
1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm〜和进给量
铰削速度为1.5m/min〜5m/min；
铰削钢件时，进给量为0.3mm/r〜
2mm/r；
铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r〜
3mm/r。
镗 孔
1）镗孔可不同孔径的孔进行 粗、半精和精加工；
3）拉削成本低，经济效益高。
4）拉刀是定尺寸、高精度、 高生产率专用刀具，制造成 本很高，所以，拉削加工只 适用于批量生产，最好是大 批大量生产，一般不宜用于 单件、小批生产。
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1）钻孔是孔的粗加工方法；2）可加工直径0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。
铰削用量1）铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2）切削速度和进给量铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min；铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
工艺特点1）铰孔是孔的精加工方法；2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm；4）铰刀是定尺寸刀具；5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔工艺特点1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2）加工精度可达为IT7～IT6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0.8μm。
4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；五、拉孔工艺特点1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。
拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
内孔表面常用加工方法和加工方案
内孔表面常用加工方法和加工方案菏泽技师学院樊翠梅内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。
一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm.由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，故钻孔有以下工艺特点：钻头容易偏斜。
由于横刃的影响定心不准，切入时钻头容易引偏；且钻头的刚性和导向作用较差，切削时钻头容易弯曲。
在钻床上钻孔时，如图7-2a所示，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，如图7－2b 所示，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。
因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，如图7－3所示，以便钻头定心。
钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。
扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10,表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点:1.刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小,切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2．导向性好。
扩孔钻有3~4个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导向作用相对增强.3．切屑条件较好。
扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快,可采用较大的进给量,生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。
因此扩孔与钻孔相比，加工精度高，表面粗糙度值较低，且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。
此外，适用于扩孔的机床与钻孔相同。
三、铰孔铰孔是在半精加工（扩孔或半精镗）的基础上对孔进行的一种精加工方法.铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6，表面粗糙度值可达Ra3.2~0.2μm。
铰削的工艺特点:（1）铰孔的精度和表面粗糙度主要不取决于机床的精度,而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。
【加工】孔加工方法概述
【关键字】加工孔加工方法A.目的熟悉常见孔加工工艺对孔加工用刀具有大概印象了解部分新的加工方法B.概念实体上的空腔称作孔。
可能是圆的，方的，六角的等等。
这里只讨论金属切削加工的范畴内的孔加工，即通过旋转的刀具（或工件）来获得孔的方法，所以讨论的对象局限于圆孔。
可用于孔加工的通用机床设备：车床、铣床、镗床、钻床。
根据加工工件的外形，所需孔的直径，公差等级，孔深（通孔或圆孔），选择合适的设备和加工方法。
C.实体开孔1.麻花钻Φ20以下规格可以选择莫氏柄或者直柄，Φ20以上一般均为莫氏锥柄。
直柄可以选用钻夹头来夹持，三爪钻夹头本身可以在一定范围内调节，可以适应不同规格的直柄钻头，但是夹持精度比较低。
弹簧夹头也可以用来装钻头，但是每一种规格的钻头需要相应规格的卡簧来装夹。
麻花钻材质有普通高速钢、钒高速钢、钴高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金等。
高速钢类价格相对比较便宜，韧性好，可用于跳动比较大的场合。
硬质合金切削速度快，效率高，但对装夹、冷却和断屑排屑要求很高，一般整体硬质合金装夹后跳动不能超过0.02，否则钻尖容易折断，此外对于长铁屑材料，一般要求内冷，且冷却液压力在10bar以上。
钴高速钢是介于普通高速钢钻头和整体硬质合金钻头之间的一个比较好的解决方案，由于比普通钻头硬度高，更耐磨，所以刃口更耐用，阻挡易折断；同时与硬质合金钻头相比，又有很好的韧性，不需要保证严格的跳动。
PVD涂层也能提高高速钢钻头的切削速度和寿命，但是一旦重磨，涂层就不起作用。
由于普通钻头容易产生钻偏、钻斜的现象，所以很多时候需要用中心钻预钻引导孔。
因为方便计算，所以一般选用90º锥角的中心钻。
预钻的深度根据孔径计算，要求引导孔口部直径小于钻头直径，这样钻头的刃口先开始切削，而不是钻尖或外刃。
整体硬质合金的钻头不能使用预钻孔，因为整硬钻头均为自定心设计，预钻孔会导致孔质量下降甚至钻头损坏。
2.板钻板钻由钢质刀体和可换刀片组成。
孔位加工方法
孔旳技术要求
• 孔旳加工措施:钻孔、扩孔、铰孔、镗 孔、拉孔、磨孔、孔旳光整加工等。
高速钢刀具应用（钻头、铰刀）
（一）钻孔
台钻旳主轴进给由 转动进给手柄实现。
台钻小巧灵活，使 用以便，构造简朴， 主要用于加工小型 工件上旳多种小孔。
在仪表制造、钳工 和装配中用得较多。
• 立钻主轴旳轴向 进给可自动进给， 也可作手动进给。
2）主切削刃上各点前角不同（接近钻心处前角为负值）， 切削性能差。
3）钻头旳副后角为零，摩擦力大。 4）主切削刃外缘处刀尖角小，刀齿单薄。 5）主切削刃长，且全刀宽切削，排屑困难。
特点图示
一、钻孔
3. 钻削用量
1） 背吃刀量asp
单位：mm
asp do
一、钻孔
3. 钻削用量
2）钻削速度vc
• 在立钻上加工多 孔工件可经过移 动工件来完毕。
用于大型工件、多 孔工件上旳大、中、 小孔加工，广泛用 于单件和成批生产
中。
钻孔
播放
麻花钻
主要用于孔旳粗加 工，IT11级下列；表面 粗糙度Ra25μm ~ 6. 3 μm 。
麻花钻旳构造
颈部：磨柄部时退 砂轮用，打标识
刀柄：钻头旳夹 持部分，用来传
磨孔时，砂轮旋转为 主运动，工件低速旋
转为圆周进给运动 （其方向与砂轮旋转 方向相反），工作台 带动工件作纵向进给 运动。 ，切深运动为 砂轮周期性旳径向进
给运动
磨孔旳工艺特点：
（七）研磨孔
在车床上研磨套类零件孔：研具为可调式研 磨棒。研磨前，套上工件，将研磨棒安装在 车床上，涂上研磨剂，调整研磨棒直径使其 对工件有合适旳压力，即可进行研磨。研磨
圆、螺纹及钻孔等。零件可在一次安装中完毕多表面旳加工。
孔加工方法
钻头 切削 部分
5个刀刃
两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃
6个刀面
两个螺旋形前刀面 两个经刃磨获得的后刀面 两个圆弧段的副后刀面
一、钻孔
3. 钻削用量
1） 背吃刀量asp
单位：mm
asp do
一、钻孔
3. 钻削用量
2）钻削速度vc
单位：m/min
vc do n 1000
一、钻孔
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
二、扩孔 2. 扩孔钻的结构
图6-10 1) 齿数多（3、4齿）； 2）不存在横刃； 3）切削余量小，排屑容易。
扩孔钻
三、铰孔 1. 铰刀的类型
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～
IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、 硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
拉刀是定尺寸高精度高生产率专用刀具制拉刀是定尺寸高精度高生产率专用刀具制造成本很高所以拉削加工只适用于批量生产造成本很高所以拉削加工只适用于批量生产最好是大批大量生产一般不宜用于单件小批最好是大批大量生产一般不宜用于单件小批生产生产
孔的常规加工方法
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
孔加工技能及注意事项之欧阳法创编
孔加工类操作技能及注意事项钳工加工孔的方法主要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。
一、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
1.钻孔刀具常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大，表面粗糙度Ra一般只能达到50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
1.1麻花钻麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢(WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后硬度达62 - 68HRC。
麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件圆孔的工具。
因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。
螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。
麻花钻可被夹持在手动、电动的麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。
钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。
1.2标准麻花钻的切削角度①基面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面；②切削平面：麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面；③正交平面：通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。
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4.铰削用量
(2)切削速度和进给量
铰削速度为 1.5 ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3 ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5 ～ 3mm/r。
5.工艺特点
（1）铰孔是孔的精加工方法； （2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； （3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； （4）铰刀是定尺寸刀具； （5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
1) 2) 3) 4) 不能直接观察到刀具的切削情况。 切削热不易传散。 切屑不易排出。 工艺系统刚性差。
2.深孔钻的结构
枪钻 内排屑深孔钻 深孔麻花钻 套料钻 深孔扁钻
单齿内排屑深孔钻结构
导向块
刀齿
刀体
枪钻
枪钻钻孔深度与直径之比超过100，最大可
至250；钻孔精度为IT7～IT9；钻孔表面粗糙 度Ra为3.2～0.4µ m。
5.2.2 扩孔
1.扩孔钻
(1)不存在横刃； (2)齿数多（3、4齿）； (3)切削余量小，排屑容易。
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2.工艺特点
（1）扩孔是孔的半精加工方法； （2）一般加工精度为IT10～IT9； （3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～3.2μm。
3.扩孔的应用
当钻削 dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削 力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～ 0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行 扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗 糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还 要高。
第5章 孔加工
刘英 副教授 重庆大学
5.2 孔的常规加工方法
刘英 副教授 重庆大学
孔的常规加工方法
钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔
5.2.1 钻孔
主运动 进给运动
钻头
钻套
钻模板 工件
1.工艺特点
（1）可加工直径0.05～125mm的孔；
（2）钻孔是孔的粗加工方法； （3）孔的尺寸精度在IT11-12； （4）孔的表面粗糙度一般只能控制在 Ra12.5μm。
(2)拉削精度高，质量稳定。
拉削精度一般可达IT9-IT7级； 表面粗糙度一般可控制到
Ra1.6μm～Ra0.8μm。
3.工艺特点
(1)拉削生产率高。 (2)拉削精度高，质量稳定。 (3)拉削成本低，经济效益高。
3.工艺特点
z
y
0
x
3.工艺特点
(1)拉削生产率高。 (2)拉削精度高，质量稳定。 (3)拉削成本低，经济效益高。 (4)拉削是封闭式切削,要设置容屑槽。
Ff1 Ff0
FC1
FP0
Ff1 Ff0
5.钻孔方式
(1)钻头旋转而工件不动
钻套
钻模板
横刃 单件小批生产!!
成批大量生产!!
5.钻孔方式
(1)钻头旋转而工件不动 (2)工件旋转而钻头不转
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
6.麻花钻存在的问题
（1）沿主刃上各点的前角是变化的； （2）钻头有横刃存在； （3）钻头直径越大, 主刃越长,所形 成切屑的宽度越宽； （4）钻削为半封闭切削方式； （5）钻头主、副切削刃交界处切削速 度最高，磨损最快。
(5)需要正确配置拉削工装。 (6)拉削速度的选择。 (7)切削液的选用。
乳化液或硫化油
5.2.7 高精度孔的磨削与珩磨
当孔的精度在IT6以上，表面粗糙度在 Ra0.8以下，则称为高精度孔。
大直径的孔（长径比小于5）—磨削和珩磨； 小孔或长径比大于5的深孔—拉削和铰削。
5.2.7 高精度孔的磨削与珩磨
5.2.3 锪孔
圆柱形沉头孔 锥形沉头孔 凸台端面
5.2.4 铰孔
hD
1.铰削过程的实质
铰 削过程不完全 是一个切削过程，而 是包括切削、刮削、 挤压、熨平和摩擦等 效应的一个综合作用 过程。
rn=0.008-0.018mm
hD
hD=0.01-0.03mm
2.铰刀的结构
手铰刀结构
3.铰刀的类型
5.2.8 深孔加工
1.深孔加工的类型及特点
(1) 深孔加工的分类
一般深孔加工(钻、镗、铰等) 精密深孔加工(珩磨、滚压等) 电深孔加工(电火花、电解等)
一般深孔加工按加工方式可分为:
1)实心钻孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
2)镗孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
3)套料钻孔法
(2)深孔加工的特点
注适用的拉削长度。
所谓拉削长度一般有10mm～30mm， >30mm～50mm， >50mm～80mm， >80mm～120mm等几类。
4.拉削加工的合理应用
(1)选用拉刀时，除需关注规格尺寸外，还需关
注适用的拉削长度。 (2)选用拉刀时，还需要关注拉削余量和拉刀长 度。
4.拉削加工的合理应用
(1)选用拉刀时，除需关注规格尺寸外，还需关
直柄机用铰刀 套式机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀
手用铰刀
可调节手用铰刀
手用1：50 锥度铰刀
铰刀的类型
4.铰削用量
(1)铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。
4.铰削用量
(2)切削速度和进给量
例如，当切削速度从8m/min增加到30m/min时： 铰铸铁孔的粗糙度由Ra0.4μm变到Ra1.6μm； 铰钢孔的粗糙度由Ra0.8μm变到Ra3.2μm。
1.拉削过程及特点
齿升量
粗加工，齿升量较大； 精加工，齿升量较小。
拉削工艺范围
2.拉刀种类及结构
1)拉刀的分类
圆孔拉刀
四方拉刀
花键拉刀
内拉刀
2.拉刀种类及结构
1)拉刀的分类
外拉刀
齿升量
2.拉刀种类及结构
2)整体式内拉刀结构
分屑槽 容屑槽
圆拉刀结构
3.工艺特点
(1)拉削生产率高。
3.工艺特点
工艺特点:
(1)珩磨尺寸精度可达IT6;
(2)圆度、圆柱度可达0.003 mm～0.005 mm;
(3)表面粗糙度的值一般为Ra 0.63μm～Ra 0.04μm, 有时甚至可达到Ra0.02μm～Ra0.01μm的镜面; (4)不能用珩磨加工来纠正孔的位置误差 ; (5)珩磨时因磨头往复速度较高，参加切削的磨粒多， 故生产率较高; (6)珩磨可加工铸铁、淬硬或不淬硬钢件。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。 (6)拉削速度的选择。 特点：拉削速度低！！！ 一般：3m/min～7m/min。
4.拉削加工的合理应用
(1)内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。
(2)生产率较低。
(3)磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热 和切削液冲刷困难。 因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精 加工，在单件、小批生产中和在大批大量生 产中都有应用。
2.高精度孔的珩磨
什么是珩磨?
珩磨就是用粒度很细的油石,在一定压力 下,对工件孔表面进行低速切削加工的方法。
注适用的拉削长度。 (2)选用拉刀时，还需要关注拉削余量和拉刀长 度。 (3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。
4.拉削加工的合理应用
(1)选用拉刀时，除需关注规格尺寸外，还需关
注适用的拉削长度。 (2)选用拉刀时，还需要关注拉削余量和拉刀长 度。 (3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。 (4)在切削加工中,对于多边形孔和某些成形孔， 拉削虽然是一种有效的加工方法，但采用电 火花或线切割等特种加工方法,也可以完成 加工。
夹紧螺钉
装配式浮动镗刀
3.镗孔的加工方法
(1)镗削直径不大的孔
3.镗孔的加工方法
(2)镗削不深的大孔
3.镗孔的加工方法
(3)加工孔边的端面
3.镗孔的加工方法
(4)钻孔、扩孔、铰孔
3.镗孔的加工方法
(5)镗削螺纹
5.2.6 拉削加工
1.拉削过程及特点
拉削圆孔
1.拉削过程及特点
拉削键槽 拉削时，没有进给运动，它是怎样 来切掉工件表面的余量呢？
1.镗削的工艺范围及特点
镗孔与车外圆相比，工作条件较恶劣， 主要有以下几个方面： （1）镗刀杆的长径比大，悬伸距离长。
（2）镗削时，排屑比较困难。
（3）观察困难。
2.镗刀
(1)单刃镗刀
镗刀杆
固定 T形 螺钉 螺栓 刀座 滑块 镗刀盘
镗刀 镗床用单刃镗刀
2.镗刀
刀片
镗刀头 调整螺母 镗刀杆
1)单刃镗刀
枪钻的结构
头部
钻杆
传动部 (柄部）
3.切削用量的选择
(1) 切削速度
高速钢枪钻一般取切削速度vc为35~70m/min。
3.切削用量的选择
(2)进给量
高速钢枪钻常取f为0.01～0.032mm/r， 直径大者取上限。
5.2.9 孔的典型加工方案选择
1.在实体材料上加工孔的工艺方案: 1) 低精度内孔表面的加工。
1. 高精度孔的磨削
1. 高精度孔的磨削
(1)磨削是零件精加工的主要方法之一； (2)对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达 IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～ Ra0.2mm； (3)可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬 火钢、硬质合金和陶瓷等。
内圆磨削与外圆磨削相比存在的问题:
一般尺寸精度低于IT10； 表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
钻孔
1.在实体材料上加工孔的工艺方案: 2) 中等精度内孔表面的加工