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冷轧常见缺陷

冷轧缺陷冷轧常见缺陷冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之一。

一、表面缺陷大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。

鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。

常见得表面缺陷有：(1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。

结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。

产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。

(2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。

沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。

产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。

(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。

产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。

(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。

产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。

(4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。

冷轧质量缺陷图谱1

冷轧产品表面缺陷图谱为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规X冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。

目录第一部分：冷轧质量缺陷定义规X第二部分：质量缺陷实例及分析第一部分冷轧质量缺陷定义规X1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。

2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺陷，严重时表面起皮。

3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。

4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘起），常出现在钢带表面边部。

5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢板表面上。

用手摸，手上将粘有黑色的污物。

6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色，而是呈现暗黑色或棕黑色。

7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形成大片斑迹。

可分布在钢带的任何位置。

8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上，在轧制方向上钢带厚度有变化。

9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带表面，形状不规则，颜色发暗。

10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状宽窄不同，颜色深浅不一。

11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退火后一般有明显的轮廓线。

12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。

一般位于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。

13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留的黑色痕迹。

14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。

15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。

冷轧缺陷图谱

精心整理目录冷轧卷缺陷辊印 (2)粘结 (3)咯伤 (4)边裂 (5)平整纹 (7)划伤 (8)05011.图例2.陷；②平整辊印与轧机辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧机辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。

3.产生原因及危害①轧钢辊表面受损；②轧辊表面粘有异物；③退火过程产生氧化皮后，脱落粘附在平整机轧辊上，平整时产生；④生产过程中其它辊面受损。

危害：①外观不良，加工(冲压)时易发生破裂；②影响镀层效果。

4.5.05021.图例2.②一般粘结分三种：月牙状、折皱状、以及牡丹花状，一般存在于罩式炉的生产中才会产生此缺陷3.产生原因及危害①板形不良②轧机卷取张力过大③退火冷却速度过快④退火前钢卷边部受冲击危害：外观不良，加工（冲压）时易发生破裂4.预防及消除方法①保证前工序板形良好；②退火工艺周期的适当调整；轧机的卷取张力的调整，以及根据轧钢过程中材质和5.05031.图例2.3.①生产过程中各辊上粘有凸起的异物引起；②钢卷摆放位置有异物，导致产生；③小车压痕；④行车吊钩撞击后产生对产品的影响。

危害：①外观不良，镀层后更加明显；②制造用面板无法使用。

4.预防及消除方法①生产过程中对辊面的检查,发现不良及时处理；②钢卷应搬运在适当的优越位置（放置位置环境良好）；③对操作工教育，提高操作水平；5.05041.图例2.3.③在酸洗过程中，带钢跑偏或浪形严重导致边部与设备摩擦，边部间断轻折边，经冷轧后边部形成锯齿状；④带钢成分异常；危害：①对产品的外观有直接的影响；②边部无法镀层。

③后道工序生产过程中可能导致断带事故。

4.预防及消除方法①吊运的时候防止撞伤；②酸洗过程中，对中装置适当的调整避免跑偏事故；③严格控制带钢成分及原料卷形、板形缺陷。

5.05051.图例2.3.危害：①对产品的外观有直接的影响；②产品要冲压或深加工时很容易造成开裂。

4.预防及消除方法①应保持轧钢及平整压下量的均衡；②需保持工作辊的适当弯曲度及钢带的对中；③在酸洗过程中对钢带厚度实测，确认热轧的厚度是否均匀。

常见冷轧质量缺陷

大面积残留
点状残留
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冷轧产品表面缺陷——平整液残留
缺陷原因： 1）平整机平整液流量过大，平整机出口侧排烟系统故障导致平整液蒸汽结露后掉落在钢板表面； 2）平整机吹扫系统出现故障，未吹扫完全；
控制措施： 1)调整平整液喷射流量； 2)检查吹扫系统压力、过滤器等；
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冷轧产品表面缺陷——油斑
缺陷特征：带钢表面点状周期性出现，呈现黄色或黑色；
缺陷特征：带钢表面呈现黄白相间的分布状况，板面发花；
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冷轧产品表面缺陷——黄斑
缺陷原因： 1）来料冷硬卷表面存在锈蚀； 2）炉子出口水淬槽水质较脏； 3）带钢在水淬槽内与脱盐水发生化学反应；
控制措施： 1）加强对来料冷硬卷的表面质量检查，发现来料严重存在锈蚀缺陷时及时甩卷； 2）定期检测炉子水淬槽内水质状况，根据电导率、浊度等进行排放并补充新水； 3）水淬槽内添加缓蚀剂；
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冷轧产品表面缺陷——擦划伤
缺陷原因： 1）机组某个辊子表面有划伤，导致带钢表面被划伤； 2）机组中某个辊子转速与带钢速度不同步； 3）平整机板形仪高度不当造成带钢下表面划伤； 4）冷硬卷表面存在划伤；
控制措施： 1）快速确认擦划伤产生的位置，若是辊子表面有划伤则需要停车修磨辊子表面； 2）由于板形仪导致的划伤则需要增加板形仪与带钢之间的距离；
控制措施： 1）带钢经过平整机出现浪形时关闭板形仪自动控制人工调整弯辊力； 2）生产薄宽规格产品时要时事观察炉子出口带钢板形状况，出现浪形及时调整炉区速度、温度及张力等参数；
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冷轧产品表面缺陷——辊印
缺陷特征：带钢表面有轧机或平整机工作辊印痕，一般无手感
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冷轧产品表面缺陷——辊印
缺陷原因： 1）轧辊磨削或毛化不良，辊面粗糙度不均等使得带钢表面局部区域粗糙度不均形成辊印； 2）冷硬卷横截面上厚度分布不均，存在局部高点，导致平整后带钢局部高点处发亮； 3）生产过程中轧辊被带钢损伤，传递到带钢表面后形成辊印；

冷轧板(卷)常见缺陷

质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。

严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。

(1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。

(2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。

3)连铸时，保护渣带^钢中。

(4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。

结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。

(1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加入不当时造成钢液飞溅。

(2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。

压入氧化铁缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不一。

这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。

(1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。

(2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。

(3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。

皮(4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。

欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。

(1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。

(2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。

(3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。

冷轧板（卷）常见缺陷汇总

冷轧板（卷）常见缺陷汇总冷轧板（卷）常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。

严重时钢板会出现孔洞、破裂、断带1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。

2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。

3)连铸时，保护渣带混入钢中。

4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。

结疤钢带表面出现不规则的舌状、鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不均。

这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑。

1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加八不当一造成钢液飞溅。

2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。

压入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不。

这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。

2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。

3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。

4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。

欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部份的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。

2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。

3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。

4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。

缺陷

2）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物：
3）精整时板角划伤板面：
4）包装时，异物划伤板面。
14、压过划痕
经轧辊压过的擦、划伤、粘铝等表面缺陷
15、黑条
板、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷
主要产生原因：
1）工艺润滑不良：
2）工艺润滑剂不干净：
3）板、带表面有擦划伤：
2、毛刺
板、带材经剪切，边缘存在有打大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。
主要产生原因：
1）剪刃不锋利：
2）剪刃润滑不良：
3）剪刃间隙及重叠量调整不当。
3、水痕
板、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹
主要产生原因：
1）淬火后板材表面水份未处理干净，经压光机压光后留下的痕迹：
2）润滑冷却不均，使板、带变形不均：
3）道次压下量分配不合理：
4）来料质量不好，同板差超标：
5）卷取张力使用不均。
13、明暗条纹
组织不均匀，或有粗大晶粒存在而产生的与压延方向平行的明暗相间的光泽不同的条纹。
主要产生原因：
1）铸锭表面质量差，热轧有没有铣面：
2）板坯表面组织不均有粗大晶粒。
4）板、带通过的导路不干净：
5）铸轧带表面偏析或热轧用铸块铣面不彻底：
6）金属中有夹杂：
7）开坯轧制时，产生大量氧化铝粉，并压入金属，进一步轧制产生黑条。
16、油斑
残留在板、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕。
主要产生原因：
1）轧制油的理化指标不适宜：
2）冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，残留油不能完全挥发：

《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》

《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》从实用角度出发，对冷轧产品的各种质量缺陷从定义与特征、图谱、原因分析、危害、鉴别方法及解决措施几个方面进行阐述，可使读者全面认识冷轧生产过程中常见的产品质量缺陷，了解缺陷产生的原因并进行分析，制定出相关的解决措施。

《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》可供从事冷轧生产的技术人员和冷轧车间的操作人员阅读，也可供高等院校、研究院所冶金、材料等相关专业师生和研究人员参考。

1 酸洗缺陷1 气泡缺陷2 过酸洗缺陷3 欠酸洗缺陷4 锈蚀缺陷5 刮边缺陷6 夹杂缺陷7 重皮缺陷8 氧化铁皮压人缺陷9 划伤缺陷10 停车斑缺陷11 麻坑缺陷12 折叠2 冷轧缺陷1 辊印缺陷2 划伤缺陷3 异物压人缺陷4 振纹缺陷5 油斑缺陷6 擦伤缺陷7 孑1洞缺陷8 热划伤缺陷9 厚度不合缺陷10 浪形缺陷11 镰刀弯缺陷12 环形隆起缺陷13 瓢曲缺陷14 边裂缺陷15 极限压下纹缺陷16 楔形缺陷17 锯齿边缺陷18 麻坑（麻点）缺陷19 边部损伤3 退火缺陷1 粘结缺陷2 氧化色缺陷3 性能不合缺陷4 脱碳缺陷5 压边缺陷6 碳化边缺陷7 黑带缺陷8 表面炭黑缺陷9 对流盘印缺陷10 退火氧化铁皮4 平整缺陷1 辊印缺陷2 卷轴印缺陷3 非平整边缺陷4 平整花缺陷5 擦伤缺陷6 橘皮缺陷7 褶皱缺陷8 色差缺陷9 斑迹缺陷10 横纹5 精整缺陷1 宽度不合缺陷2 毛刺缺陷3 边丝缺陷4 翻边缺陷5 刀印缺陷6 长度不合缺陷7 切斜缺陷8 拉矫纹缺陷9 清洗液残留缺陷10 清洗黑印缺陷11 边部剪切不净缺陷12 拉矫横纹6 热镀锌缺陷1 漏镀缺陷2 锌层脱落缺陷3 锌粒缺陷4 锌花不良缺陷5 灰色锌层缺陷6 气刀条痕缺陷7 厚边缺陷8 锌流纹缺陷9 锌凸起缺陷11 光整花缺陷12 钝化斑缺陷13 划痕缺陷14 浪形缺陷15 色差缺陷16 白锈缺陷17 重皮、夹杂缺陷18 镀层过薄／过厚缺陷19 停车废缺陷20 表面黑点缺陷21 钢卷折痕缺陷22 宽度不合缺陷23 气刀刮痕缺陷24 锌疤缺陷25 非光整边缺陷26 拉矫纹7 彩涂缺陷1 漏涂缺陷2 漆层划伤缺陷3 涂层脱落缺陷4 气泡缺陷5 发花缺陷6 色差缺陷7 缩孔缺陷8 条痕缺陷9 辊痕缺陷10 浮色缺陷11 T弯不合缺陷12 背面漆粘结缺陷13 涂层凸起点缺陷14 漆膜粉化缺陷15 滴焦油缺陷16 针孔缺陷17 透色（渗色）8 电镀锡缺陷1 划伤缺陷2 擦伤缺陷3 白边缺陷4 烧点缺陷5 针孔（麻点）缺陷6 白点（白印）缺陷8 堆锡缺陷9 表面污斑缺陷10 淬水斑缺陷11木纹缺陷12 锡层均匀性差缺陷13 色差缺陷14 锡层脱落缺陷15 辊印缺陷16 浪形缺陷17 黄斑缺陷18 未软熔9 其他缺陷缺陷1锈蚀缺陷2 硌痕缺陷3 涂油不均缺陷4 碰伤缺陷5 包装破损缺陷6 塌卷缺陷7 塔形缺陷8 扁卷缺陷9 溢出缺陷10 松卷缺陷11 卷取不良缺陷12 气泡参考文献。

(全)冷轧薄板质量缺陷图谱

粘结纹
表面质量缺陷
气泡
表面质量缺陷
1、定义与外观
气泡是指钢板表面无规律分布的、圆形的、大小不等的凸包，其外缘比较圆滑，大多是鼓起的，也有不鼓起的，经酸洗后表面发亮，其截面有分层并呈现凸起性空隙。
2、鉴别
很容易用肉眼判定。
表面质量缺陷
气泡
3、成因
（1）因铸坯存在较多的气泡等缺陷，虽经多道轧制没有焊合，残留在钢带上。（2）热轧时，铸坯在加热炉时间长，气泡暴露。
过酸洗
表面质量缺陷
氧化色
表面质量缺陷
1、定义与外观
钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、淡黄色。
2、鉴别
很容易用肉眼判定
表面质量缺陷
氧化色
3、成因
（1）退火时，保护罩密封不严或漏气，发生化学反应；
（2）保护罩吊罩过早，高温出炉，钢卷边缘表面氧化；
（3）保护气体成份不纯；
（4）加热前予吹扫时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
4、消除及预防（1）加强原料把关。
（2）减少轧制变形率。
孔洞
表面质量缺陷
粘结纹
表面质量缺陷
1、定义与外观
退火钢卷层间互相粘和在一起称粘结。粘合的形式有点状、线状和块状粘结。粘结严重时，手摸有凸起感觉，多分布于带钢的边部或中间。平整后为横向折印展平状或弓形。
2、鉴别
很容易用肉眼判定。
表面质量缺陷
（1）吹氩时间短，夹杂物未充分上浮；
（2）连铸时，保护渣带入钢中；
（3）中包液面低，钢渣卷入钢水中。 4、消除及预防
（1）严格执行操作规程，保证吹氩时间；（2）控制好连铸拉速；（3）保证中包液面。
表面夹杂

冷轧缺陷图谱

目录冷轧卷缺陷辊印 (2)粘结 (3)咯伤 (4)边裂 (5)平整纹 (7)划伤 (8)平整液斑 (9)乳化液斑 (10)锈蚀 (11)氧化色 (12)黑带斑 (13)振痕 (14)横纹 (15)脱脂液斑 (16)油烧斑 (17)折痕 (18)擦伤 (19)浪形 (20)刀痕 (21)孔洞 (22)鼓 (23)氧化铁皮压入 (24)夹杂、分层 (25)0501 辊印1. 图例2. 缺陷特征①沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的缺陷；②平整辊印与轧机辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧机辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。

3. 产生原因及危害①轧钢辊表面受损；②轧辊表面粘有异物；③退火过程产生氧化皮后，脱落粘附在平整机轧辊上，平整时产生；④生产过程中其它辊面受损。

危害：①外观不良，加工(冲压)时易发生破裂；②影响镀层效果。

4. 预防及消除方法①需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量②对轧钢及平整过程中工作辊的硬度确认（爆辊）③退火时保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生5. 检查判断用肉眼检查；允许存在轻微无手感的辊印。

0502粘结1. 图例2. 缺陷特征①进行退火过程中,钢板与钢板之间紧密紧贴(张力偏大),然后到平整将紧贴的部分分离以形成月牙状的伤痕,间断或连续发生于钢板表面的同一位置②一般粘结分三种：月牙状、折皱状、以及牡丹花状，一般存在于罩式炉的生产中才会产生此缺陷3. 产生原因及危害①板形不良②轧机卷取张力过大③退火冷却速度过快④退火前钢卷边部受冲击危害：外观不良，加工（冲压）时易发生破裂4. 预防及消除方法①保证前工序板形良好；②退火工艺周期的适当调整；轧机的卷取张力的调整，以及根据轧钢过程中材质和压下率的适合度来相应的调整退火周期；③退火机组的热电偶彻底正确管理。

5. 检查判断用肉眼检查；允许存在轻微无手感的粘接印（LED、面板料不允许）。

0503咯伤1. 图例2. 缺陷特征①有一定周期性的压痕：异物粘附于辊子上，然后再被印于板面上；②没有周期性的压痕：异物粘附于钢带上，由于张力大，经过辊子时产生；③压痕一般存在钢带表面，一面凹陷另一面同一位置相对应突起。

冷轧产品常见缺陷图谱与判断

冷轧产品常见缺陷图谱与判断目录结疤（4）表面夹杂（5）分层（6）氧化铁皮压入（7）辊印（8）压痕（压印、压坑）（9）扁卷 (10）瓢曲 (11）镰刀弯 (12）折迭（13）边裂（14）气泡（15）折皱（16）刮伤（17）擦伤（划伤、划痕）（18）撞伤（19）切斜（20）欠酸洗（21）过酸洗（22）停车斑（23）浪形（24）氧化色（25）振动纹（26）平整斑（27）粘结（28）塔形（29）溢出边（30）卷取擦伤（31）锈蚀（32）松卷（33）凸包（起筋、隆起、鼓包）（34）厚度不合（35）长度不合（36）平整纹（37）孔洞（38）黄斑（39）黑斑（40）1.缺陷名称：结疤定义与外观：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。

呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。

结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落叫闭口结疤；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑称为开口结疤。

成因：●冷轧基板表面原有的结疤、翘皮等缺陷未挑出，经冷轧后残留在钢带表面上；●冷轧时钢板表面粘附异物，经轧制压入钢带表面。

危害：导致后续加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。

预防及消除方法:加强冷轧基板的检查，检查判断:●用肉眼检查；●不允许存在结疤缺陷，一般判利用品或以下等级,对局部结疤缺陷，允许切除带有结疤部分带钢的方法清除。

如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理,若深度没有超出相关标准规定,可以参照相应标准进行判定。

2.缺陷名称：表面夹杂定义与外观：冷轧基板皮下或表面非金属夹杂、夹渣在冷轧加工过程中破裂而暴露在钢带表面，一般呈点状、块状、线状或长条状无规律的分布在薄板的表面。

其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。

成因：冷轧基板皮下夹杂轧后暴露或基板的表面原有夹杂轧后残留在带钢表面（炼钢浇铸原因）。

危害：可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。

预防及消除方法:●严格遵守浇铸制度●加强冷轧基板表面质量检查。

冷轧板(卷)常见缺陷

质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。

严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。

(1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。

(2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。

3)连铸时，保护渣带^钢中。

(4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。

结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。

(1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加入不当时造成钢液飞溅。

(2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。

压入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不一。

这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。

(1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。

(2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。

(3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。

(4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。

欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。

(1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。

(2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。

(3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。

冷轧各工序质量缺陷汇

冷轧各工序质量缺陷汇总冷轧带钢的生产工序流程主要包括:热轧来料、推拉式盐酸酸洗、单机可逆冷轧、电解脱脂清洗、全氢（或氮氢）退火炉、单机平整、重卷纵切（或横切）、拉伸弯曲矫直、包装储存和运输等。

为使全体干部职工对各生产工序有可能造成的产品质量缺陷有一全面了解，以达到全员、全过程控制的目的，现将冷轧各工序有可能产生或存在的质量缺陷汇总如下：一、酸洗工序在酸洗过程中由于工艺参数控制不当，操作不认真或操作失误，将影响酸洗质量，产生各种缺陷，归纳起来缺陷的品种有：酸洗气泡（氢气病），过酸洗，欠酸洗，锈蚀，夹杂，划伤，压痕等，占冷轧产品缺陷的2%左右。

1、酸洗气泡由于酸与裸露的金属作用，生成氢所造成的，外观特征是条状的小鼓泡，破裂后呈黑色细裂缝，冷轧时气泡破裂及延伸扩大，降低产品的冲击韧性。

2、过酸洗金属在酸液中停留时间过长，使金属表面在酸液作用下变得粗糙麻面的现象。

产生的主要原因：开卷、焊接时间过长，穿带时间过长，机械故障停机，调配酸液浓度时停机等，使金属在酸液中滞留时间过长所致，一旦出现过酸洗，将严重影响带材质量，也给轧制生产带来困难：延伸性降低，容易断带、粘轻，很难轧出成品。

3、欠酸洗带钢酸洗后，表面残留局部未酸洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。

产生的原因：带钢表面严重氧化，氧化皮厚薄不均，较厚的氧化皮需较长的酸洗时间。

酸液的温度低，浓度低，运行速度快，铁盐含量过高等，另外矫直不彻底，波浪大，酸洗时局部未浸泡在酸液中，也容易产生欠酸洗。

一旦出现欠酸洗，在轧制时使产品表面出现暗色，严重时氧化皮压入，形成条状照斑。

4、锈蚀带钢酸洗后表面重新出现锈层的现象叫锈蚀。

产生的原因：清洗槽水中的酸含量超标，带钢清洗后没有完全干燥，表面上还残留有酸和水而使表面重新生锈。

另外，酸洗后在清洗槽中停留时间过长，也将导致锈蚀。

1防止措施：严格执行酸洗、清洗、烘干操作规程，及时进行钝化或涂油处理，并堆放到干燥的地方。

5、窝边、划伤、压痕等由于设备问题、操作不认真引起，上卷时夹盘未对正，运行时跑偏易造成窝边。

冷轧常见缺陷

冷轧常见缺陷冷轧带钢的质量指标中，带钢的尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求是很主要的项目，消除产品在这些方面的缺陷是冷轧生产中质量提高的关键之一。

一、表面缺陷大多是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时的工作环境不佳以及操作上的不注意等原因造成的。

鉴于表面缺陷所导致的废品比重很大，特别是要求高的产品，表面缺陷必需严加控制。

常见的表面缺陷有：(1) 结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭合的曲线。

结疤一般有两种，一是嵌在表面上不易脱落，另一是粘合到表面上易脱落。

产生原因是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布的细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤；重皮也是轧制带钢表面产生结疤的主要原因，此外在剧烈磨损了的轧辊或有缺陷(如砂眼)的轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢的表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状的细小凸瘤。

(2) 气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同的圆形凸包。

沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。

产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。

(3) 分层带钢截面上有局部的，明显的金属结构分离层。

产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要是三氧化二铅和二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重的疏松等也能形成分层，从而使酸洗的带钢在有分层的地方形成突起和气泡出露。

(4)裂纹带钢表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的裂缝。

产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊和不正确的设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽的轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。

(4) 表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长的红棕色，淡黄色，灰白色的点状，条状和块状的非金属夹杂物。

冷轧薄板质量缺陷图谱

和解决方案
性能问题预防：提出预防性能问题的措施和
方法
04
冷轧薄板质量缺陷预防措施
原料控制
选用优质原料，保证原料质量
严格控制原料的化学成分和物料的纯净度和均匀性
定期对原料进行检验和测试，确保原料质量稳定可靠
轧制工艺优化
优化轧制速度：提高轧制速度，减少缺陷产生
案例分析方法
观察缺陷特征：观察缺陷的外观、尺寸、位置等特征分析缺陷原因：根据缺陷特征分析可能原因，如材料、工艺、设备等制定改进措施：根据分析结果制定改进措施，如更换材料、调整工艺参数、维修设备等验证改进效果：实施改进措施后，验证改进效果，确保缺陷得到解决
案例分析结果
缺陷类型：表面划伤、凹坑、麻点等
02
冷轧薄板质量缺陷产生原因
原料因素
原料质量：原料的纯净度、均匀性等对冷轧薄板的质量产生影响原料处理：原料的加热、冷却、轧制等工艺过程对冷轧薄板的质量产生影响原料成分：原料中的元素含量、合金元素等对冷轧薄板的质量产生影响原料来源：不同来源的原料可能对冷轧薄板的质量产生影响
轧制工艺
轧制温度：影响薄板硬度和韧性
凸起：表面出现凸起，影响美观和使用性能
凹坑：表面出现凹坑，影响美观和使用性能
划痕：表面出现划痕，影响美观和使用性能
裂纹：表面出现裂纹，影响美观和使用性能
腐蚀：表面出现腐蚀，影响美观和使用性能
氧化：表面出现氧化，影响美观和使用性能
尺寸偏差图谱
尺寸偏差的定义和分类尺寸偏差产生的原因和影响因素尺寸偏差的检测方法和标准尺寸偏差的预防和控制措施
操作规范与培训
制定严格的操作规范，确保员工按照规范进行操作
对员工进行定期的培训，提高员工的操作技能和意识

冷轧薄板质量缺陷图谱_2

2、鉴别
很容易用肉眼判定。
横折印
表面质量缺陷
3、成因
（1）产生横折印的原因与拉矫纹类似，开卷时沿轧制方向发生局部屈服。
（2）卷筒和导卫的几何设计、带钢的厚度对横折印的产生有很大影响。
（3）高延伸率，低屈服强度的情况下最容易发生横折印。
4、消除及预防
（1）切掉头部平整不到的带钢。（2）尽可能平整头部。
课程目的
1、了解现代钢铁企业冷轧薄板质量缺陷 2、掌握冷轧薄板质量缺陷产生原因及改善措施 3、提高相关专业人员及操作员工对冷轧薄板表面质量缺陷的鉴别能力
目录
一、表面质量缺陷二、板形、尺寸及外形缺陷三、性能及其它缺陷
一、表面质量缺陷
1、欠酸洗
2、过酸洗
4、压痕
5、表面裂纹
7、氧化铁皮压入 8、划伤
粘结纹
3、成因
（1）冷轧时，卷取张力过大或波动大，在层间压力较大部位产生粘结；（2）带钢表面粗糙度太小；（3）退火炉温控制不当，温度过高；（4）板形不良，产生边浪和中间浪等，吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等，造成局部压紧粘结。（5）退火工艺制度不合理或工艺执行有误。
4、消除及预防
（1）正确选择卷取张力；（2）控制工作辊粗糙度；（3）控制好板形和卷形，减少焊缝区超厚，防止撞击、压伤；（4）严格执行退火工艺规程，控制退火温度和时间；
表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。表面夹层的形式和尺寸变化范围很大，夹层的金属有不规则的形状，并被非金属夹杂物、氧化物或氧化铁皮等从基体上剥离出来。
2、鉴别
很容易用肉眼判定
表面质量缺陷
表面夹杂
3、成因
表面夹层是由连铸工艺中非金属夹杂物导致。开始存在于皮下，加工后暴露于外，也可由结晶器或清理表面缺陷诱发。主要是炼钢原因：（1）吹氩时间短，夹杂物未充分上浮；（2）连铸时，保护渣带入钢中；（3）中包液面低，钢渣卷入钢水中。

常见冷轧质量缺陷

冷轧产品表面缺陷——油斑

缺陷原因： 1）冷硬卷表面有机油，连退入口未清洗净，下线后表面呈现黑色油斑； 2）连退入口段活套等处掉落机油、黄油等，下线后表面呈现黑色油斑； 3）连退出口段活套等处掉落机油、黄油等，下线后带钢表面呈现黄色或黑色油斑；控制措施： 1）严格控制润滑油添加或涂抹量； 2）及时检查活套顶部平台等位置，发现润滑油脂堆积时及时清理；
冷轧产品表面缺陷——黄斑

缺陷原因： 1）来料冷硬卷表面存在锈蚀； 2）炉子出口水淬槽水质较脏； 3）带钢在水淬槽内与脱盐水发生化学反应；控制措施： 1）加强对来料冷硬卷的表面质量检查，发现来料严重存在锈蚀缺陷时及时甩卷； 2）定期检测炉子水淬槽内水质状况，根据电导率、浊度等进行排放并补充新水； 3）水淬槽内添加缓蚀剂；
冷轧产品表面缺陷——边折印

缺陷特征：边部表面皱纹状印记。
冷轧产品表面缺陷——边折印

缺陷原因： 1）冷轧过程中轧机负弯过大导致边部过度减薄； 2）带钢过平整机时平整机负弯过大导致边部过度减薄；控制措施： 1）加强对下线冷硬卷质量检查，发现边折印过大时及时调整轧机； 2）边折印过大时在后工序切边；
镀锌产品表面缺陷 ——锌流纹/锌流波痕
镀锌产品表面缺陷 ——锌流纹/锌流波痕

缺陷分类：镀锌产生部位：锌锅缺陷特征：钢板表面新层呈水波状流动痕迹。缺陷成因：带钢运行速度低；锌液铝含量偏低。控制措施：提高带钢运行速度；提高锌液铝含量
镀锌产品表面缺陷——光整亮点
镀锌产品表面缺陷——光整亮点
冷轧产品表面缺陷——硌痕
冷轧产品表面缺陷——硌痕

缺陷特征：带钢表面被异物硌伤，严重时带钢一面凹进另一面凸起，严重时称为硌坑，轻时称为硌痕或硌印；缺陷原因： 1）来料冷硬卷表面有硌痕； 2）炉辊结瘤导致带钢出炉后表面硌痕； 3）8＃张力辊组某个辊子表面粘有异物，导致带钢产生硌痕； 4）10＃转向辊与带钢之间夹有异物，导致带钢被硌伤；

冷轧典型表面缺陷

3．酸轧机组的表面缺陷目录No.1隆起冷轧中隆起为不能忍受的缺陷，通常因热轧状况造成。

隆起可以在冷轧或平整的带钢卷取期间内发现，从而所卷钢卷一处或多处呈现隆起形状，增厚几厘米，造成卷径增大。

隆起分为单边隆起，中部隆起，指状型隆起，以及边部隆起。

●单边隆起该类型隆起出现在带钢一侧，隆起的最高点位于带钢边部大约7到9cm。

通常由楔形热轧带钢板形造成，也就是带钢边部厚于带钢中部。

因此，当热轧带钢轧机倾向轧制楔形带钢时，通过增加热轧带钢的凸度来降低边部出现隆起的危险。

冷轧轧制薄带钢时，图1所示的热轧带钢板形，能够导致较厚带钢侧出现单边隆起，不妨碍楔形自身出现隆起的趋势。

图1 单边隆起的热轧带钢（示意图）如果冷轧操作员工用平行辊缝轧制如此钢卷，可以看到单侧边浪，此时应当立即少量打开该边浪侧的辊缝。

冷轧带钢也有成比例的楔形，隆起不可避免。

●中部隆起和指状隆起如果在宽带钢的热轧期间内，带钢的一部分带状区域比其邻近带状区域温度显著低的话，其变形抗力较高。

上述温度较低的带钢，其一个或多个纵向带状区域经过剧烈冷却，通常导致精轧机组内出现缺陷或轧辊冷却调整不当。

由于该较冷的纵向带状区域，变形抗力增加，该点处变形较小。

轧制后该带状区域较厚。

此外，该点处工作辊磨损较多，带钢的缺陷随着工作辊的实际里程数增加而变得更严重，图2所示可以测量带钢增厚图2 两个中部隆起的热轧带钢板形（示意图）在冷轧期间内，稍微变厚的纵向带状区域变形更大，造成局部较强延伸，从而出现可见的平直度缺陷。

然而，不能完全消除厚度偏差。

冷轧卷取时，该轻微厚度偏差使卷径增大，形成可见的隆起缺陷。

如果卷取的带钢出现隆起，该点处的带钢张力显著增加，造成该点处带钢的附加延伸，与深冲相类似，在开卷期间内变成可见的平直度缺陷。

热轧带钢的板形（图3）表明冷轧时将出现几处隆起。

这些隆起相互之间距离相等，称作指状隆起。

隆起的间距与热轧厂冷却水喷嘴的间距相同。

图3 指状隆起的热轧带钢板形（示意图）边部隆起如果热轧厂在一个序列内轧制了同一宽度的很多钢卷，带钢边部区域内的工作辊磨损清晰可见，这样的轧辊轧制后形成的带钢板形与以图4例相一致。