生产过程控制程序(精华结合版)
生产过程控制程序(精华结合版)资料
生产过程控制程序(精华结合版)资料简介生产过程控制程序是指针对生产过程中的各类设备、工具、工艺等项目进行自动化控制的程序。
其包含了参数设定、控制、监控、报警等多种功能，并可实现对整个生产过程的自动化管控。
本文档将精选控制程序常用的功能以及操作细节进行介绍，希望能为大家提供一些参考。
功能生产过程控制程序包括许多功能，包括：参数设定通过输入相应的参数，确保设备处于规定的状态，以达到所设定的标准。
控制实现生产设备的控制，确保生产过程顺利、高效、稳定。
监控对生产设备所运行的状态进行实时的监控，及时掌握整个生产过程。
报警如果控制过程出现错误，生产过程控制程序将发出警告信号，以便进行及时的处理。
操作细节参数设定生产过程控制程序中，通过对参数进行相应的设定来实现对生产设备的控制。
为了保证精度，需要在设定参数时特别注意以下几点：•精紧设定参数值：在进行参数设定时，需要尽可能地准确地输入数值，以确保输出值的准确性。
•多次校验：在进行参数设定前或者后，需要多次进行校验和检查。
•保存参数：每次设定参数后，需要将参数值及时保存。
控制生产过程控制程序中，控制是最重要的功能之一，包括以下几个方面：•设备控制：对生产设备进行精细的控制，确保设备能够按照我们的要求进行运行。
•参数控制：通过控制参数，达到对生产过程的有效控制。
•时间控制：通过对生产设备运行时间的控制，确保生产过程能够按预定时间进行。
监控生产过程监控是生产过程控制程序中，最重要的一个功能之一。
通过对生产过程的实时监测，可以更好地了解生产过程中的情况，随时了解设备状态，从而快速得到一些重要的信息，并立即采取措施。
报警在控制过程出现错误时，生产过程控制程序将会发出报警信号。
这些报警信号能够让我们在第一时间内得到设备的状态，以便进行及时处理，防止生产过程出现重大的事故。
总结生产过程控制程序是对生产过程的最好保护，通过精细的控制，可以更好地保护生产过程的安全和稳定。
在进行生产过程控制的过程中，需要深入理解控制程序的各个功能，掌握操作细节，并经常进行监控和校验，以确保生产过程的顺利进行。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.目的为保证生产工序处于受控状态，使产品质量符合预定的质量要求。
2.适用范围适用于公司白酒生产各过程的控制。
3.职责和权限3.1集团各基地负责组织生产计划的制定、修订、调整、实施，并对计划的正常运行实行监督；负责维持作业现场的清洁卫生。
3.2集团各基地负责组织编制酿酒和包装生产作业指导书，负责组织对特殊过程的确认。
并负责设施设备的监督管理。
3.3包装生产单位负责成品、半成品的检验及重要过程巡检工作。
4.工作程序4.1计划的控制：各生产基地的生产计划按每年度该基地“生产预算”执行。
4.2生产过程控制要求4.2.1集团各基地根据生产、食品安全管理需要，负责组织编写酿酒和包装生产作业指导书；并保证生产设施、设备处于正常工作状态。
4.2.2包装生产单位根据《产品监视和测量控制程序》、《监视和测量设备控制程序》的规定，负责生产过程中的巡检、工序监督检验、成品检验，并保证检测设备处于正常工作状态。
4.2.3集团各基地按前提方案（PRP）、操作性前提方案（OPRP）的规定及相关工作环境要求对生产卫生环境进行管理，确保各作业场所整洁卫生。
4.2.4生产、检验中发现的不合格品，按《不合格、不符合控制程序》规定处理。
4.2.5生产员工应培训上岗，提升工作技能，强化质量意识，全面加强各岗位员工综合职业素质，详情见《人力资源控制程序》。
4.3关键工序的管理4.3.1原材料工序的控制（1）原材料库房管理及发放按《仓库、运输、贮存管理制度》执行，保证其质量符合生产要求。
（2）酿酒原料在投产前由生产组长进行感官检查，严格防止霉变和有异味原料投入生产。
（3）对不合格原料按不合格原料处理的有关规定执行。
对有争议的原料，由质量管理部门组织仲裁。
4.3.2酿酒工序控制（1）酿酒工序控制由生产单位的生产组长负责，严格按照《酿酒生产技术规范及工艺要求》组织生产，保证其质量。
（2）曲药在投入使用前由生产组长进行感官检查，严格防止霉变和有异味的曲药投入生产。
生产过程控制程序
1.目的对影响产品质量的生产过程实施控制，保证此过程在受控状态下运行，以确保产品质量满足规定要求。
本程序适用于公司产品制造生产各过程的质量控制。
2.范围适用于产品的生产加工的关键质量控制点的控制。
3、职责3.1 生产部负责编制相应的作业指导文件，指导车间进行生产、过程和生产环境的控制。
3.2 各车间负责生产设施的维护保养，执行必要的作业指导文件，做好生产记录。
3.3 品管部负责生产加工过程的监控，实施检验及方行的控制。
3.4 生产部与营销部协同负责生产计划的制订。
4、工作程序4.1 获得规定产品特性的信息和文件按照产品标准的规定和要求获得必要的生产信息，生产部及时将这些要求以书面形式传递到各部门。
生产技术组对关键过程应编制操作规程，其他情况下如必要也应编制操作规程。
4.2 生产计划生产部根据市场的需求和库存情况，制定计划，经总经理审批后，根据生产计划安排采购和生产活动。
4.3 生产过程的控制4.3.1 生产部确定认证产品的生产工艺流程，并识别和确定关键工序，详见本程序附件：工艺流程图。
4.3.2 关键过程包括（1）对成品的质量、性能等有直接影响的工序；（2）成品质量特性形成的工序；（3）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序；4.3.3关键工序的控制对关键工序，按“人、机、料、法、环”五方面实施控制：（1）关键程序必须编写工艺指导文件或作业指导文件。
生产部应做好传达、学习，规范操作程序。
（2）关键工序操作人员必须经过上岗培训，经考核合格；每一工作人员应遵守工艺守则和作业指导文件进行加工。
（3）投入生产使用的原材料必须经过检验合格后，方可投入使用。
（4）使用合适的生产设备和工具，并保证适宜的工作环境；应确保设备、完好，工作场所环境符合要求，执行《工作环境控制程序》的有关规定。
（5）规定生产过程关键质量控制点，确定控制要求和工艺参数，做好生产过程参数控制记录和检验记录，由品管部人员生产过程实施监控，并依照产品验收标准，做好生产各工序的检验，以确保产品出厂的质量合格。
生产过程控制程序
1.目的为了确保产品质量一致性，对产品生产过程进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质性能符合规定要求。
2.适用范围本公司材料出仓至生产部生产出产品交回货仓之前的所有生产、测试及检查环节的控制皆属之。
3.定义3.1特殊岗位：所有焊接岗位及测试岗位为特殊岗位。
4. 职责4.1研发部（1）负责生产工艺流程图、人员配置表、SOP的制作与发行；（2）负责生产过程的巡回检查以及生产异常的处理；（3）负责仪器、设备操作规程的制作；（4）负责制程检验规范及标准的制作、建立、培训及实施；（5）负责治工具的制作及维修。
4.2生产部（1）负责生产计划的执行、生产进度及品质控制；（2）负责首件的制作；（3）负责仪器、设备及治工具的日常保养点检。
4.3质量部（1）负责首件确认、巡回检验的执行及制程异常的处理；（2）负责仪器、设备的校验；（3）负责制程检验规范的培训。
4.4PMC部负责生产计划的制定及进度控制；4.5仓库（1）负责成品的保管；（2）负责生产物料的准备及发放5.作业流程5.1PMC部发《生产排期表》至生产部，生产部物料员依据仓库文员打印的《领料单》到仓库领料，生产领用的物料外包装上要有经IQC检验合格盖章的标识。
5.2生产批量作业前，生产生产主管根据物料员从仓库领到的物料按照领料单备料，根据《客户订单信息表》提供的信息提前制作3-5 PCS首件，然后送到IPQC处确认首件，IPQC依相关资料进行测试和检验，并把测试结果填写《IPQC首件检验单》；首件确认合格后产线方可投产。
5.3生产部主管、产线生产主管经过对生产必须使用的工艺性文件及物料等状况进行确认后，要依技术资料对作业员进行必要的解说，使作业员明白产品特性及品质要求标准、自检方法和重要工序参数的设定。
同时将物料，SOP等放置于对应工位便于取阅。
生产投产时严格按照研发部提供的SOP作业，并要求员工必须了解清楚SOP的内容。
（SOP 即SOP）5.4首件检验合格后，产线进行批量生产，生产中作业员必须进行自主检验，自主检验中作业员如发现产品品质异常时，应及时向生产主管或主管报告，产品异常时，依据《品质异常处理流程》。
生产运行过程控制程序
生产（运行）过程控制程序1目的对生产和服务的运作过程中影响产品质量的各因素进行控制,确保产品生产的工期、成本、质量达到规定的要求,对产品的每个阶段中各状态进行标识,以实现可追溯。
对生产过程中影响环境、职业健康安全管理的各个因素进行控制,确保环境、职业健康安全管理符合规定要求。
2适用范围适用于本公司生产过程中涉及产品质量、环境、职业健康安全管理活动的控制。
3职责3.1生产部负责编制生产计划,并对计划的实施进行调度、调整和生产过程中状态标识管理。
生产部负责生产过程中设备的维护、保养和管理工作。
同时负责生产过程的质量控制、设备管理,协助办公室对环境管理、职业健康安全文明生产的监督管理。
3.2生产部负责确定生产过程的工艺布局、过程设置、工艺装备、作业环境、质量控制方法及工序能力测定、验证等工作并负责对上述各项的修改和调整。
3.3办公室档案室负责生产过程技术资料的发放、更换和管理工作。
人力资源部负责生产过程所需的操作人员的培训和资格认可,同时负责生产过程中环境管理、职业健康安全文明生产的监督执行及人员培训管理。
3.4质检部负责采购产品的检验、试验及计量器具的管理和控制。
生产车间负责对生产过程中的不合格品控制,并对出现的质量问题所采取的纠正和预防措施实施管理和监督。
3.5生产车间具体负责生产过程中质量、环境、安全的控制实施,并做好记录。
4工作程序1.1.1生产车间按《标识管理办法》对生产过程进行标识。
1.1.2质检部以合格证或检验人员在“入库单”、“送检单”上签章为合格标识。
1.1.3生产部对产品、零件、外购外协件,在图纸和工艺文件上规定可追溯性内容标识,包括产品名称、图号、型号、规格等。
4.2计划编制4.2.1生产计划编制,按《生产计划管理规定》由生产部计划员编制,经理批准后实施;使用ERP管理的部门，结合ERP操作规程执行。
未实施ERP的部门，结合自己的情况,编制本部门的《生产计划管理办法》进行控制。
4.2.2 生产计划应传递到采购部门。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1 目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。
2 范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。
3 职责3.1 制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。
3.2 研发中心负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。
3.3 市场部负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。
3.4 质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。
3.5采购部负责生产过程所需物资的采购。
3.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。
3.7行政人事部负责组织人员培训工作。
4 工作程序4.1 生产过程策划4.1.1 市场部负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发中心负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。
4.1.2 根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。
适用时，受控条件应包括：1）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。
2）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。
3）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。
4）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。
生产过程控制程序
修订
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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
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4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管 理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料 入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采 购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服 务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负 责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳 动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响 应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取 生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业 标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有 关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享， 同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、 《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常 生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。
生产过程控制程序
生产过程控制程序第B版文件编号：受控状态：分发编号：生效日期：1.目的对生产计划的制订与实施进行控制，确保能按质、按量、按时完成生产任务。
对影响生产质量的各个过程的因素进行控制，确保产品的质量满足顾客的要求。
2.适用范围本程序文件适用于公司生产计划的控制及生产各过程的控制。
3.职责3.1市场部负责提供市场信息。
3.2 物控部负责生产计划的制订、修改、调整并监督实施及将计划实施进度反馈于市场部，负责生产部、采购的协调。
3.3采购部负责生产物料的采购。
3.4物控部负责提供产品的库存情况。
负责原料、半成品、成品的仓贮管理。
3.5生产部按生产计划的要求，在规定时间内按质、按量完成任务。
负责在用设施设备的日常维护。
3.6品管部负责生产过程及产品质量控制点的监视和测量，对重要过程进行巡检，确保工序处于受控状态。
3.7行政部负责对作业人员的职业卫生和安全进行管理。
4. 作业程序4.1生产计划编制及生产任务下达。
4.1.1市场部在合同/订单签定后，立即将信息用“信息联络单”传递至物控部，进行生产任务的统筹安排。
4.1.2物控部接到有合同/订单信息的联络单后，根据合同/订单的交期要求、物料库存情况、物料采购情况及现有生产状况排定生产计划，将生产计划下达生产部。
4.1.3 生产部根据生产计划的排期，开出“生产通知单”下达生产任务。
4.2生产计划控制4.2.1生产部根据“生产通知单”填写物料“领料单”从物控部领料进行生产。
生产部应按“生产通知单”的要求控制生产进度。
生产余料填写“退料单”退回物控部。
4.2.2生产部根据每日生产情况填写“生产日报表”，对生产日报表进行整理后报物控部，物控部据此填写“生产进度跟踪表”，并在每月末统计本月的生产计划达成情况。
4.2.3如因人员不足、设备故障或其他原因造成原计划未按期完成时，生产部应及时填写“信息联络单”向物控部申请调整，物控部视情况对生产计划进行必要的调整。
若生产计划调整、生产进度落后或有品质异常情况会影响交货期，物控部应将生产进度及计划调整情况反馈至市场部与客户协商。
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1.目的通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。
2.范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
3.定义无4.职责4.1供销部4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。
4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。
4.2生产部4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。
4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。
4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。
4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。
4.1.5负责组织生产设施维修管理。
4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。
4.3质检部4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。
确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。
4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。
4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。
5. 程序5.1 生产策划和准备5.1.1 食品加工工艺策划和准备5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括：1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制；2）产品包装明细表，由质检部负责编制；3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制；4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制；5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》6）其它合适文件，由相关部门负责编制。
工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。
5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。
5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。
5.1.2 质量控制准备5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。
5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。
当所需物资不能满足生产需要时，提出采购申请，送供销部采购员制定采购计划，按程序经审批后，实施采购.5.2 生产过程控制5.2.1 生产过程中的卫生控制5.2.1.1 所有生产人员在生产过程中必须遵守公司已制订的SSOP程序的要求。
5.2.1.2 在准备生产和食品加工过程中各组长必须督促本组员工严格遵守SSOP程序。
5.2.2 生产作业控制5.2.2.1 由车间主管根据生产部经理批准的“生产计划表”，各生产小组进行合理调度，确保生产计划的按期完成。
5.2.2.2 质检部根据公司所生产农产品类产品，结合现行的国家、行业,企业标准等相关标准，产品实现过程策划的输出和顾客要求，转化为产品质量特性的具体指标，在HAACP计划书中进行产品特性描述。
5.2.2.3 生产技术部组织编制关键过程、危害关键控制点、设备管理、现场卫生管理及其他必要的生产作业指导书，质检部对作业指导书等文件进行审查并落实于生产。
5.2.2.4各岗位员工按食品加工工艺和设备设施的操作指引作业，按计划完成任务。
5.2.2.5各生产车间主任、组长合理调配资源，跟进和报告生产进度，由车间主任统筹整个生产进度。
5.2.3一般工序的生产控制和监控5.2.3.1各工序操作人员在生产运行操作前应按机、料、法、测、环各环节进行检查，内容为：1）设备试运转是否正常，设备润滑状态，相关工装是否良好。
2）材料状况、上道工序加工半成品状况。
3）操作指导书是否有效、完整。
4）检测工具是否齐备、计量器具是否完好，是否在使用有效期内。
5）生产环境及设备是否符合卫生要求，开工前要清洁卫生打扫的，是否已执行并符合要求。
4.5.1.2当上述各项得到确认方能开始操作，当上述各条件中有某一项或几项不能得到确认时，操作者应采取措施或请示生产车间主任，由车间主任采取措施，使不确认项得以改进，直至符合工序要求方能开始操作。
4.5.1.3各工序必须严格按工艺纪律规定，认真贯彻执行工艺作业文件，确保生产按要求正常进行。
4.5.2质量关键工序和危害关键控制点的生产控制和监控4.5.2.1质量关键工序是对产品质量、产量有较大影响作用的工序，危害关键控制点是对产品的安全危害有预防或控制作用的点或是工序。
4.5.2.2经过分析确认，公司生产野生菌农副产品、蔬菜农副产品、其它产品生产过中关键工序为：1）野生菌干制品：原料验收、复火烘干、金属探测。
2）干制蔬菜制品：原料验收3）野生菌速冻制品：原料验收、急冻、金属探测、低温冷藏。
4）腌制辣椒制品：原料验收、腌制、盐水调配、封口。
4.5.2.3经过分析、识别，确认了食品安全危害的关键控制点，详见《HACCP计划书》。
4.5.2.3关键工序的操作员应具备相应的能力，能够胜任确保相应的生产得到有效的控制，应得到认可确认。
4.5.2.4由于所生产的产品质量均可以通过对半成品或成品进行经济的检测而得出，所以经确认不存在特殊工序。
4.5.2.6为使关键工序得到有效的控制和监控，均应制定相应的操作规程，确定控制参数和监控要求、操作程序，以及出现问题后应采取的纠正和纠正措施，并认真实施。
4.5.2.7关键工序的监控应进行记录，监控频率以能达到控制要求为目的。
4.5.2.8关键控制点的监控实施执行《HACCP计划书》。
5.2.4 设备修理维护及保养5.2.4.1 车间负责正确使用、维护和保养生产设备。
对生产过程中出现的故障问题及时进行修理，确保设备运行正常，处于良好的运行状态。
防止设备跑、冒、滴漏、对产品造成污染危害的情况发生。
设备修理过程中卫生控制严格执行公司制订的《SSOP》文件的规定。
5.2.4.2 具体执行‘设施和工作环境控制程序’。
5.2.5监视测量设备的使用和管理5.2.5.1根据工艺控制文件的要求，需要对生产过程实施监视和测量的工序或是控制点，应配置相应的监视和测量设备，并处于良好的有效状态下。
5.2.5.2质量关键工序和危害关键控制点工序所涉及的工艺、设备、测量器具，应定期进行评审、验证。
5.2.5.3要正确使用和维护配置的监视和测量设备。
5.2.6 生产计划调整控制:5.2.6.1生产部如遇以下情况应调整生产计划：1）客户临时增加或取消定单2）原材料的供应无法正常配合3）其它突发事项变动计划时（如重大质量问题）5.2.6.2 生产计划变动时，由生产部经理组织供销部经理及时采取相应应对措施。
5.2.7 过程关键参数的控制5.2.7.1 各作业人员、组长、QC、车间主任须严格按工艺描述对关键参数实施控制、记录，参见HACCP相关文件。
5.2.7.2 QA须严格按工艺描述对关键参数进行监控，参见HACCP相关文件。
5.2.7.3 当关键参数失控时，需对设备进行调整和对产品进行评估，参见HACCP相关文件。
5.2.8 质量控制5.2.6.1生产部实行三检制度对产品质量严格控制，参见《过程和产品的监视测量控制控制程序》和《HACCP计划书》及相关HACCP文件。
5.3标识和可追溯性5.3.1 标识的方式：本企业对原辅料的入库、生产、交付过程中使用的标识种类主要有：产品分区域堆放、挂牌、记录等。
5.3.2 进场物资的标识：5.3.2.1 进场B、C类物资按要求分类摆放在指定仓库位置，采用挂牌进行标识；标识内容为：品名、规格、来源、数量、检验日期。
5.3.3 生产过程中的产品标识。
5.3.3.1 各生产部负责各工序产品采用分区域堆放、区域挂牌、工序流转卡的形式进行产品标识，注明生产日期、名称、规格（定量包装）；做好标识和记录保存工作。
5.3.3.2 对需要投量的标识，在标识记录上写明品名、数量、生产日期、检验情况、批次作为唯一标识，该标识具有追溯性。
5.3.4 最终产品标识5.3.4.1 对成品的标识采用标签和挂牌形式进行标识、注明品名、生产批号、执行标准、包装规格、检验员代号、日期。
5.3.5产品批号标识管理5.3.5.1批的划分原则以加工生产线同一天加工的同一种产品为一批。
每一批产品应为均质产品。
5.3.5.2生产批号的表示方法1) 生产日期应精确到天。
2) 以生产日期作为产品的批号。
3) 每类产品生产批号应与当天生产时间相吻合。
5.3.5.3本规程下列用语的含义：a)均质产品：相同品种、相同规格、同一工艺条件，规定时间范围内生产的产品。
b)生产批号：用于识别“批”的一组数字或代号加数字。
用以追溯和审查该批产品的历史。
5.3.6 状态标识种类及方式5.3.6.1 种类1）检验合格2）检验不合格3）待处理（结果未明确和检验待定）4）未检5.3.6.2 本企业采用挂牌、标签、合格证、划区域堆放、记录等方式对产品状态标识。
5.4 顾客及相关方提供财产的控制5.4.1 本公司顾客及相关方提供财产包括：顾客及相关方提供来料加工、包装材料、客户个人信息、样品、顾客知识产权等。
5.4.2 接受单位应识别顾客及相关方提供财产并进行登记，包括：顾客名称、产品名称和规格、数量、质量检验情况、日期、交接人签名等。
5.4.3 接受单位应妥善保管顾客及相关方提供财产，包括标识、贮存、搬运等，若有不适情况应向顾客报告。
5.4.4 顾客及相关方提供财产提供产品的检验和验证。
5.4.4.1 顾客及相关方提供财产提供的产品进公司时，由质检部取样检验、验证。
检验、验证依据《原过程和产品的监视测量控制控制程序》执行。
5.4.4.2 经检验、验证后，根据检验报告单的结论，合格的由仓库办理入库手续。
不合格的供销部应及时通知顾客及相关方提供财产处理。
5.4.4.4 顾客及相关方提供财产的贮存、搬运和防护顾客及相关方提供财产提供的产品必须符合搬运、贮存、包装、防护和交付的有关规定。
因搬运、贮存和防护不当造成产品受损或报废时，经质检鉴定后由供销部及时通知顾客及相关方提供财产共同处理,贮存时应单独进行标识。
5.4.4.5 经公司抽验合格的产品使用中发现不合格时应停止使用，并由供销部通知顾客及相关方提供财产处理，顾客及相关方提供财产应承担提供不合格产品的责任。
5.4.4.6 对于顾客及相关方提供财产提供的样品或技术标准，供锁部与顾客及相关方提供财产一同对样品进行验证，样品内容包括：提供客户名称、规格、型号等，填写工作记录。
5.4.4.7 若顾客及相关方提供财产提供的样品或技术标准丢失损坏或发现不适用的情况应报告顾客及相关方提供财产并记录。