炼钢600吨混铁炉烘炉方案
高炉开炉烘炉方案-3
高炉开炉烘炉方案第一炼铁厂新1#炉烘炉方案一、高炉烘炉目的：1、使耐火材料砌体内水份缓慢蒸发，提高砌体整体强度，避免烘炉不充分开炉后大量蒸汽从砖缝中溢出，砖装开裂和炉体膨胀而受到破坏，影响高炉安全生产和使用寿命。
2、使整个炉体设备逐步加热到接近生产状态，避免生产后由剧烈膨胀而损坏设备。
二、烘炉方法采用热风烘炉三、高炉烘炉条件：1、热风炉烘炉完毕，已具备正常生产条件。
2、保障高炉本体冷却水、电正常供给，各阀门开关灵活，关闭严密。
3、炉顶放散阀、重力遮断阀开关，关闭严密。
4、高炉计算机、高炉本体各测温点热电偶安装调试完毕，热风温度显准确。
5、气密箱调试结束。
6、照明、通讯系统试用合格。
7、其它未完成工程，不影响烘炉的要作妥善处理。
四、烘炉的准备工作：1、安装铁口听烘炉导管，Φ108×5mm无缝管铁口导管外端伸到泥套内100mm，炉内应伸到炉缸中心，并保持铁口孔道中心位置与铁口通道同角度，铁口导管四周通道用碳捣料捣固结实。
（导管的开孔及安装见附图）2、炉底杂物清理干净，用有水炮泥在炉内做一个Φ1m的铁口泥包。
3、每个风口安装一根Φ159×5mm的进风导管，导管分两环分布，导管距炉底0.5m高，下口呈喇叭状。
（见附图1、2、3、4）4、从一侧铁口装入三只铠装热电偶，一只紧贴炉墙，一只到炉底中心、另一只到炉底半径的一半，并与炉底接触、固定牢固，用有水炮泥覆盖。
5、炉顶放散阀开，封好炉项各入孔。
6、高炉冷却壁、炉底冷却水控制到正常水量的1/4，风口、水量为正常水量的1/2。
在600℃恒温段，各冷却壁送水量为正常水量的1/2。
7、打开铁口两侧排气孔和所有灌浆孔、探瘤孔、煤气取样孔。
8、炉顶上下密封阀、一次和二次均压阀、挡料阀和料流调节阀关闭均压放散阀、煤气系统放散阀全开。
9、重力除尘器煤气遮断阀沙封，放散阀开。
10、炉顶打水关闭，并挂牌标明。
11、气密箱烘炉前少量通水，并挂牌标明。
五、烘炉操作：1、烘炉原则：以热风温度为依据，以风量为调节手段，以炉顶温度相制约。
烘炉方案
烘炉方案烘炉方案一、烘炉的目的：循环流化床锅炉中有大量的砌筑材料，如耐磨耐火砖、耐火保温砖和保温砖，浇注材料如耐磨耐火浇注料，耐火保温浇注料和保温浇注料，以及耐磨耐火灰浆和耐火保温灰浆等。
新的砌筑或浇注材料，含有一定量的水份，虽然经过一定时间的自然干燥（一般不低于72小时），使材料中的水份有所减少，但水份的完全清除，必须按照要求的升温速度和恒温时间进行烘炉才能达到。
若材料不经烘炉直接投入运行，其水份受热蒸发使体积膨胀，致使耐磨材料发生裂缝、变形、损坏，严重时耐磨材料脱落。
同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其性能稳定，以便在高温下长期工作。
因此，锅炉在正式投入运行以前需经控制加热的方法进行烘炉，使耐磨耐火材料达到其性能。
二、烘炉应具备的基本条件：1. 锅炉本体、回料系统及烟风系统的安装工作结束，耐磨耐火材料按设计要求施工完毕，并打开人孔门、风门自然通风干燥三天以上。
2. 布袋除尘器调试完毕，具备投运条件。
3. 旋风分离器、返料装置、空气预热器等部位已进行清理干净。
4. 炉膛内部的临时架子、架板全部清理干净，并经有关部门验收。
5. 锅炉膨胀指示器安装齐全，指针调整至零位，支撑、吊杆安装齐全。
6. 汽包水位可以监视。
7. 风机单体试车合格，风量指示、烟道温度各测点投用。
8. 炉膛、返料器的布风板风帽安装定位准确，且无堵塞现象。
9. 给水系统具备锅炉给水条件。
10. 锅炉汽水系统温度、压力测点安装校验合格。
11. 锅炉汽水系统阀门全部调试合格并可操作。
12. 烘炉所需燃料（木炭、木柴和柴油）及临时设施已准备完毕，可以满足烘炉要求。
13. 灰斗底部安装盲板或已安装灰处理设备，预防烟气逸出。
14. 炉膛和分离器上各门孔关闭，尽可能保证烟气不逸出。
15. 布风板上均匀铺上厚度能盖住风帽的底料，以防止风帽烧坏。
16.炉膛出口安装临时堵板（保温砖砌筑），堵板要求不能全部封闭，四周留有空隙或留孔洞，并保证能承受热烟气的冲刷。
浅谈600t混铁炉内衬耐火材料的资源优化配置
浅谈600t混铁炉内衬耐火材料的资源优化配置本文通过对略钢600t混铁炉内衬耐火材料损毁原因的分析，制定几点优化混铁炉内衬耐火材料资源配置措施，有利于提高混铁炉的使用寿命，希望能对钢铁企业加强冶炼工艺，稳定生产节奏、降本增效带来一些帮助。
标签：混铁炉；内衬；耐火材料1 混铁炉简介混铁炉是转炉炼钢的重要辅助设备之一，起着均匀铁水成份、稳定铁水温度和贮存铁水保证铁水持续供应的功能。
近些年随着我国经济的发展，钢铁产量持续增长，钢铁的种类日益繁多，混铁炉的使用条件更加苛刻，加之混铁炉长期贮存铁水并频繁受铁和出铁，炉衬受到铁、渣以及重力冲刷和化学侵蚀作用，使得混铁炉的寿命出现缩短趋势。
提高混铁炉使用寿命，对保证铁水的正常供应，稳定转炉的正常生产节奏有着重要意义。
我国的混铁炉一般有300吨、600吨、900吨和1300吨几个类型，按照冶钢企业规模的不同而装备不同类型的混铁炉。
混铁炉炉体是由可以拆分的侧面凸起端盖和设有铁水输入口、铁水输出口的圆筒组成筒体装置。
炉体内部铺砌有高温耐火材料层，高温耐火材料层与炉体外壳之间的空隙填有主要成分为硅藻土料的隔热层，通过隔热层达到对炉体内衬高温耐热材料受热膨胀对炉壳产生压力的缓冲和阻止热传导，避免炉体材料的受热变形。
隔热层向里硅藻土砖层，硅藻土砖层向里是粘土砖层，与粘土砖层紧挨的是直接与铁水接触的混铁炉工作层，工作层大多数是用耐高温腐蚀的镁砖砌筑而成。
略钢炼钢分厂现有600吨混铁炉1座，60吨氧气顶吹转炉2座，配有六机六流150mm×150mm方坯连铸机一台，年吞吐铁水90多万吨，产钢100万吨左右。
铁水温度为1200℃～1350℃，铁水化学成分如下：燃气条件，略钢600吨混铁炉保温使用的燃气为高炉煤气，发热值较低，只有3000-3800KJ/Nm3。
为提高高炉煤气的燃烧温度，在煤气燃烧时配入适量的富氧，以此提高燃烧温度。
2 混铁炉内衬耐火材料损毁原因混铁炉整体性能以及使用寿命如何对钢铁冶炼有着重要意义，我国研究技术人员以及工程技术人员对混铁炉的建造和维护技术进行了艰苦的探索，并且取得了不少成果。
混铁炉技术操作规程
1. 目的：为满足混铁炉的生产需要，以指导操作工操作，特制定本规程。
2. 适用范围：本规程适用于炼钢600吨混铁炉的操作。
3.术语4.操作要求4.1操作工必须了解高炉铁水（进厂时间、进铁时间、铁水量、铁水成份）并做好纪录。
4.2混铁炉装铁量不能低于200吨，不能超过540吨。
4.3混铁炉第一次装铁前，必须对其倾动机械、机械润滑、电器设备兑铁口大盖升降机械进行全面检查。
并经动炉试车。
刹车灵活好用。
确认无误时，方准装铁。
4.4混铁炉兑铁前，先检查炉体周围不得有人和易燃物，测量高炉翻罐铁水温度和渣层厚度，兑铁时指车工站在指挥台上，手势要清，哨音要脆，与80吨天车司机要配合默契，当铁水罐对正后方可兑铁，严禁铁水外溅。
4.5每班混铁炉装铁后，出的第一包铁要在50吨铁水包内取铁样送炉前化验室分析Si,Mn,P,S,每班取样四次，每2小时取一次，测温一次。
共3页4.6每班接班前和交班方共同按标尺測铁水量，确定炉内储存铁量，并做好纪录，同时将储存铁量反馈给调度室。
4.7混铁炉出铁前应把铁水包兑好定位，出铁工应与操作工密切配合确保出铁量准确，严禁洒铁，所出每包铁水必须測温度，要进行扒渣并向炉长汇报带渣量，并做好纪录，出铁量听从调度指挥，铁水液面距离铁水包包口大于200mm。
4.8混铁炉出完铁抬炉时，必须遵守手柄先回零位再搬到抬炉位置，严禁越零位抬炉。
一旦发现混铁炉不抬炉有洒铁危险时，操作工应立即切断电源开关，混铁炉平台指挥工应在断电后立即扳开抬炉手闸，避免洒铁事故发生。
4.9操作工必须控制好炉温、调整好煤气和空气用量保证煤气完全燃烧。
5 维护要求5.1转炉回炉钢严禁倒入炉内。
5.2因故停煤气超过4小时，应采用喷香油保温，停煤气3小时之内关闭受铁口大盖和两侧窥视孔。
5.3接班前应检查出铁口是否有挡渣现象，如发现挡渣应及时排除。
5.4混铁炉出铁时，炉顶平台上严禁站人。
5.5交班者必须向下一班交清铁水化学成份，进铁，出铁温度，炉衬情况，并将上述情况记在交班纪录本上。
烘炉方案
1.烘炉方案1.1.烘炉目的1)在设备安装或设备大修（耐火材料重新砌筑）后均应进行烘炉，通过烘炉将筑炉过程中，进入耐火材料砌体和浇注料浇注体中的游离水份逐步清排出去，保证耐火材料不因温度剧变而爆裂或内裂。
2)保证焚烧系统衬里与设备本体紧密结合，使炉体（回转窑、二燃室、余热锅炉、急冷塔）及烟道的内衬体中的水分排出。
3)进一步核实耐火材质的质量和炉衬施工质量，使其满足正常使用的要求。
1.2.方案编制依据1)工业锅炉砌筑后的养护及烘炉常规方法；2)耐火材料供货方提供的浇注料养护及烘烤施工说明；3)耐火砖供货方提供的烘烤温度曲线及操作说明。
4)焚烧系统设备、仪表、电气设备的使用说明。
1.3.烘炉工艺流程简述点火烘炉前首先检查是否具备烘炉条件，并对相关操作人员进行烘炉操作和烘炉安全培训。
点火前必须完成燃烧器、回转窑、冷却水泵、锅炉给水泵、急冷泵、洗涤泵、预冷泵、风机等关键设备的冷态试车。
烘炉燃料采用天然气，点火前将锅炉加水到运行状态，启动引风机，正常后点燃，系统开始升温。
通过增减燃料量及回转窑和二燃室的供风量来控制炉膛的温度，按照烘炉曲线维持转窑和二燃室的温度。
烘炉中产生的烟气经过余热锅炉冷却后，进入急冷塔进一步降低温度，控制温度170～190℃，经过干式脱酸塔、布袋除尘器、引风机、预冷器、洗涤除雾塔后由烟囱排放大气。
余热锅炉产生的饱和蒸汽直接排放。
随着回转窑和二燃室温度的升高按要求逐步启动系统设备，并按要求转动回转窑，定时巡检正在运转的设备，按要求做好烘炉记录和设备巡检记录。
1.4.烘炉条件1)岗位操作人员培训合格上岗，基本具备独立操作能力；2)关键设备单机试运转完毕；3)各仪表安装方式正确，控制回路调校合格；4)检查各设备的人孔门、炉门等是否处于关闭状态；5)各转动设备内是否存在异物（如：出灰机等）；6)与烘炉有关的各种液路、气路畅通；7)公用工程（给水、排水、电）准备齐全，具备使用条件。
8)焚烧车间内安全、消防系统具备使用条件。
600吨混铁炉施工方案
600吨混铁炉施工方案混铁炉是一种用于冶炼铁的设备，混铁炉施工方案主要包括施工准备、土建工程、设备安装、电气控制等内容。
下面是一个600吨混铁炉施工方案的详细描述：一、施工准备：1.安排专业工程师和技术人员，负责方案设计和施工指导。
2.编制详细的施工计划，并确定施工队伍和分工。
3.采购所需的材料和设备。
二、土建工程：1.土建工程主要包括炉身基础和炉周环境的施工。
2.根据设计图纸和规范要求，进行基础的标定和开挖。
3.进行土建施工，并按照设计要求进行混凝土浇筑和养护。
4.炉周环境的施工包括设备安装平台、吊装平台、仓库等。
三、设备安装：1.设备安装主要包括混铁炉本体、燃烧系统、废气处理系统、渣铁处理系统等。
2.混铁炉本体的安装需要进行吊装和定位，确保位置准确。
3.燃烧系统包括煤粉输送系统、煤气燃烧系统等，需要进行管道连接和设备安装。
4.废气处理系统包括除尘器、脱硫设备等，需要进行管道连接和设备安装。
5.渣铁处理系统包括渣铁车、渣铁仓等设备，需要进行设备安装和管道连接。
四、电气控制：1.电气控制主要包括控制系统、电缆敷设等。
2.安装控制系统，包括PLC控制柜、仪表控制柜等。
3.进行电缆敷设，连接各个设备和控制系统。
五、试验运行：1.完成设备安装和电气控制后，进行设备的试验运行。
2.进行水压试验、气压试验等，确保设备安全可靠。
3.调试各个系统和设备，确保运行正常。
六、收尾工作：1.完成设备安装和试验运行后，进行收尾工作。
2.清理施工现场，整理设备和材料。
3.编制施工总结和验收报告。
以上是600吨混铁炉施工方案的大致内容，具体施工过程中需要根据实际情况进行调整。
施工期间，要严格按照相关规范和工艺要求进行施工，确保施工质量和安全。
同时，要加强施工组织和沟通，确保施工进度和质量控制。
高炉烘炉方案
沧州中铁装备制造材料有限公司炼铁厂1#高炉烘炉方案一.高炉烘炉目的1.使高炉砌体的水分缓慢地蒸发;充分加热，提高耐材的固结强度.2.使整个炉体设备逐渐加热到接近生产状态，以保生产后能正常行。
二.烘炉实施领导小组组长：宋广兴副组长：艾承实姚廷利成员：高炉工长及热风工二、高炉烘炉原则1、排净砖衬的水分及砖缝浆中水分，重点是炉底。
2、使整个炉体设备在烘炉过程中不断地加热到接近生产状态，避免生产后因剧烈膨胀损坏设备。
3、严格按烘炉曲线和方案正确烘炉，烘炉力求均匀，避免波动，严禁造成炉缸、炉底砖烧损及影响耐火砖寿命。
三、烘炉前的准备工作1.高炉本体及各辅助系统静试、动试、热试验收合格，具备烘炉条件。
（责任人：姚廷利）2.风机具备送风条件。
（责任人：沈东臣朱海平）3.热风管道烘烤完毕。
热风炉烘炉完毕，具备800℃以上风温条件，热风炉各阀运行正常，能正常烧炉。
同时热风炉软水系统能正常运行。
（责任人：吕遵河）4、高炉炉顶煤气放散阀、均压放散阀、均压阀、上密、下密、料流阀、上料闸等炉顶设备调试合格.（责任人：张国宁、李宁）5、卸下布料溜槽，更换溜槽的方人孔封闭，其它人孔封闭。
（责任人：靳恒朝）6、煤气处理系统、高压阀组正常运行，眼睛阀关严。
（责任人：贾吉良、王远亮）7、高炉所有冷却壁试压合格并清洗完毕，风口各套打压无漏水现象，软水、循环水泵房正常运行。
（责任人：许宝新、沈东臣、严英训）8、炉体各部分检测仪表，尤其是炉基温度各点能正常显示。
（责任人：汤文、张国宁）9、炉顶齿轮箱水冷气封正常运行，炉顶液压系统正常运行，炉顶封罩各人孔、重力除尘器人孔关闭，密封性好。
炉顶氮气供给系统调试合格，确保其正常运行。
（责任人：刘斌、靳恒朝、李宁、王锦林）10、风口大盖、小盖、吹管安装到位，密封可靠，炉前行车、环吊正常工作。
（责任人：许宝新、马让武、顾宏伟）11、制作铁口泥包，注意捣结实。
（责任人：马让武）12、安装煤气导出管，导出管采用φ108mm，铁口孔道与管间用泥捣实,电偶从导管内引出，管道外口用有水泥封好，制作好铁口泥包。
混铁炉工艺操作规程
混铁炉工艺操作规程一、主要工艺参数1、公称容量: 900吨2、烘烤及保温用介质: 高炉煤气+助燃空气(必要时补充少量氧气)3、煤气压力: 12Kpa4、烧嘴数量：3组5、煤气最大流量31100m3/h6、混铁炉铁水量：最小260吨。
二、主要操作要点1、混铁炉炉衬由专业耐火材料厂家砌筑,并指导干燥烘烤,烘烤期间严格执行炉衬升温曲线,当炉衬内表面温度达到1050℃时方可兑铁投用。
2、混铁炉初次投用,应提前检查倾动系统、烧嘴系统、风机等工作状况,严禁带病投入使用；提前在炉底铺入少量石灰，防止铁水冲坏炉底。
第一次在混铁炉兑入100吨左右铁水后，要反复摇炉三次，以匀称各处温度，以后每加入100吨左右要进行摇炉，同时留意观看倾动机构及滑道状况，确保倾动机构运转正常。
3、依据混铁炉内钢水重量,混铁炉必需做好刻度标记,以备掌握合理的铁水量及三班铁水交接班。
4、混铁炉对铁水的质量要求:铁水温度：1300℃铁水成分：Si 1.25% (并尽量掌握Si0.30～0.80%)P0.10% S0.070% (并尽量掌握S0.050%)铁水带渣：包内含渣量0.8%5、当班调度、出铁工要合理把握混铁炉兑铁出铁的节奏，无特别状况，要求高炉铁水全部兑入混铁炉，真正发挥混铁炉匀称成分、匀称温度的作用。
同时保持正常的铁水周转，防止炉内铁水表面结壳。
6、兑铁操作混铁炉兑铁时必需有专人指挥，由双125吨双钩天车进行，指挥兑铁时要求手势精确，适当掌握铁流，防止外溅。
每次兑铁后要准时关闭炉门，削减热量损失。
正常生产过程中当铁水温度低于1250℃或包内含渣超过1%不得兑入混铁炉内。
任何状况下，严禁向混铁炉兑入回炉钢水。
7、出铁操作出铁时由125吨天车吊包出铁，必需有专人指挥，天车吊包与出铁口始终保持适当距离，既要防止铁水外溢又要防止出铁口压住铁水包，摇炉要慢而稳，防止过猛，并且严禁打倒转。
兑铁小车、出铁口、炉门升降系统以及炼钢铁水包应常常维护，清理粘铁、粘渣，保持兑铁小车、出铁口、炉门升降系统及受铁包的良好状况。
混铁炉方案2
600吨混铁炉设计方案二一、简述孝义市和中兴矿产有限公司在德龙钢铁有限公司各级领导的信任和大力支持下，获得了参加本次德龙钢铁有限公司600吨混铁炉项目竞标报价机会，我公司有决心、有能力将本项目做到更好，让贵单位满意。
我公司技术部门为了让本项目做到更好，根据目前贵公司的生产条件、工艺要求，结合我公司在耐材生产上积累的经验，决定重点从以下几个方面开展工作，来满足贵厂的要求。
1.以优质的新产品、优良的现场服务、合理的新产品价格及高素质的施工服务来保证德龙钢铁有限公司600吨混铁炉工程的顺利完工。
2.在选材过程中，我们公司通过技术部门的精心设计，对照本项目的使用特点，产品结构合理搭配，组合了不同部位采用不同品种来达到本项目的目的。
3.结合其它炼铁厂的成功使用经验，对贵公司600吨混铁炉工称提出最优技术方案。
二、设计方案我们根据德龙钢铁有限公司600吨混铁炉项目技术交流和图纸，拟采用综合砌筑的方案，方案如下：（1）炉底砌筑包括，第一层、高铝碳化硅砖230mm砌活底、第二层、高铝碳化硅砖230mm砌死底，第三层、66mm高铝砖侧砌，四层、65mm高铝砖及44mm 隔热填料，10mm石棉板，前、后墙及端墙与炉底找平层采用铝碳化硅浇注料浇注（炉底冲击区部位采用刚玉碳化硅砖）。
（2）前后墙工作层均为高铝碳化硅砖(692-925mm)砌筑，前后墙内净尺寸为4630mm，前墙靠近炉壳部分保护层为115mm高铝砖，50-125mm填料捣实，10mm 厚石棉板；后墙靠近炉壳部分保护层为115mm高铝砖，50mm填料捣实，10mm 厚石棉板（渣线部位采用刚玉碳化硅砖）。
（3）端墙炉底找平层以上砌筑为230+345mm高铝碳化硅砖，保护层采用114mm高铝砖，100mm隔热填料，10mm厚石棉板。
此端墙中线以下为逐步随炉壳退台，中线以上为逐步随炉壳增台。
（4）出铁嘴底部和侧墙保温层采用10mm石棉板，44mm隔热填料，65mm 轻质高铝砖，65mm高铝砖，其余部分采用230+230mm高铝碳化硅砖砌筑。
烘炉的方案及具体步骤
烘炉的方案及具体步骤1 烘炉的目的：烘炉是每台循环流化床锅炉安装砌筑完成后投运前不可缺少的一个过程，因为新砌筑的循环流化床锅炉炉墙采用了大量的不定形耐火材料和保温浇注材料作为炉子的内衬材料来防止敷管的磨损和热量的散失。
特别是采用绝热炉墙结构的炉子在保温浇注料施工过程中，存有大量水份。
如果在锅炉投运前不把保温浇注材料中的游离水烘干烘透，而直接投入运行后炉墙内的水份就会受热蒸发使其体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙产生裂缝，变形损坏严重时造成炉墙大面积脱落。
所以在投运前应根据不同炉形的结构耐磨耐火保温材料的用量及炉墙的实际厚度来制订详细的烘炉曲线和操作措施。
同时烘炉还可使炉墙耐磨耐火材料产生物理化学反应提高材料强度，使其砌筑体永久稳固。
以便锅炉在高温下能安全正常；长期满负荷运行，达到高产高效的目的。
因此一个好的烘炉方案和烘炉的好坏直接影响到炉子今后的正常运行，必须精心组织，认真落实。
循环流化床锅炉烘炉过程可分为低温烘炉、中温和高温烘炉三个阶段，本烘炉方案主要是针对施工后的低温烘炉阶段即第一阶段烘炉(以下称烘炉)，目的是除去耐磨耐火浇注料的游离水和结晶水。
低温烘炉结束时，在不影响中温烘炉的情况下，配合煮炉工作。
中温烘炉结束时，视具体情况，尽可能提高循环物料的温度。
煮炉结束后，进行高温烘炉同时配合主蒸汽管路吹扫工作。
2 烘炉前的准备工作2.1 锅炉经过合格的水压试验。
2.2 汽包的空气门和过热器疏水门开启。
2.3 锅炉上水至略低于正常水位。
2.4 准备好烘炉用的燃料和炉料。
2.5 将炉本体和烟风道上的人孔、检查孔封闭。
2.6 参与烘炉人员应熟悉烘炉工艺及锅炉运行规程。
2.7 绘制烘炉曲线图(耐火材料厂家提供)。
3 锅炉烘炉的必备条件3.1水压试验完成。
3.2排气和放水管道已达到正常使用条件。
3.3所有水和蒸汽管道吊架已正确安装完毕。
3.4烟道、风道门孔安装完毕。
3.5吹灰器孔临时性封堵。
3.6锅炉本体保温完毕。
烘 炉 方 法
烘炉方法
1、将木柴集中在炉排中间，约占炉排面积的二分之一，点燃后用小火烘烤。
同时，将烟道挡板开大到六分之一到五分之一，使烟气缓慢流动。
炉膛负压要保持在5-10帕，锅水温度保持70-80℃。
3天以后，可以添加少量的煤，逐渐取代木柴烘烤。
此时，烟道挡板开大到四分之一到三分之一，适当增加通风，锅水温度可达到轻微沸腾。
在整个烘炉过程中，火焰不应时断时续，温度必须缓慢升高，尽量保持各部位温差较小，膨胀均匀，以免墙烘干后失去密封性。
2、链条炉排锅炉烘炉时，应将燃料分布均匀，不得堆积在前、后拱处，并要定期转动炉排和排除灰渣，以防烧坏炉排。
3、烘炉过程中的温度上升情况，应按过热器（或相应位置）后的烟气温度测定。
重型炉墙结构的温升应符合下列要求：第一天温长不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不应超过220℃。
煮炉方法
煮炉时间一般需要3天，第一天升压到锅炉设计压力的15%，保压8小时，然后将炉膛密闭过夜。
第二天升压到设计压力的30%时，试验高低水位报警器和低地位水位表，保压8小时后仍密闭过夜。
第三天升压到设计压力的50%，再保压8小时后将炉膛密闭，直至锅炉逐步冷却降压。
待炉水冷却到低于70℃时即可排出，再用清水将锅炉内部清洗干净。
煮炉加药量（千克/吨锅水）。
炼钢600吨混铁炉烘炉方案
某某有限责任公司600吨混铁炉工程项目烘炉方案某某公司2012年1月13日炼钢混铁炉烘炉方案一、烘炉前的准备1、画好混铁炉烘炉用“温度-时间曲线图(见下图)”，并张贴在烘炉操作室内；2、铁炉砌筑完毕后，清除炉内、炉外及周围的碎砖、泥土等杂物；3、炉前应对设备、电气、仪表及所有管道阀门进行全面试车检查，合格后方可进行烘炉；4、安装好测温热电偶和临时烘炉管；5、打开炉顶大盖及窥视孔盖、侧兑炉门并打开风机通风10分钟以上；6、准备好20Kg左右油棉纱(点火用)；7、在混铁炉烘炉管周围堆放好干燥木柴，约50公斤左右；8、以上准备工作完毕后，对混铁炉煤气管道进行吹扫和送煤气工作(必须在安全部门的监护下进行)；二、烘炉操作1、点火：将油棉纱点燃后投入混铁炉内烘炉管周围，使木柴燃烧半小时以上，然后打开混铁炉煤气总阀门和临时烘炉管阀门，要保证烘炉管每个孔的煤气燃烧正常。
2、烘炉升温速度和时间应严格按照“温度-时间曲线图”进行控制，要求升温均匀、连续，定时记录并绘制实际的温度-时间曲线图。
✧实际的烘炉温度以从后墙拱脚板处插入炉膛内的热电偶所侧得温度为准；✧根据实际情况所采用的筑炉材料制定相应的烘炉制度；✧高温(大于750O C)烘烤时间不得小于48小时，且最终炉膛温度不低于1200O C，炉壳发烫、不冒水蒸汽为止。
3、使用烘炉管烘炉时，如升温速度过慢，可启动风机向炉内适量鼓风，以控制升温速度；如在升温过程中出现墙体表面剥落现象，则应停止升温，延长保温时间。
4、炉温升至750O C后，如使用烘炉管升温速度过慢时，可分别打开两端墙和出铁口的烧咀煤气阀门。
当烧咀煤气正常燃烧后，关闭烘炉阀门，并将临时烘炉管炉外部分拆除。
5、炉温升至750O C左右时盖好炉顶大盖，确保护炉顶大盖与炉体密封。
6、根据炉温情况和升温制度，及时调整煤气和空气流量。
7、为使炉内温度均匀，可酌情调节炉顶大盖、窥视孔的开闭度。
8、在烘炉过程中要定期(每小时一次)检查炉内耐火材料的状况，确认内有无剥落、塌砖等异常情况；要定期(每小时一次)检查设备(特别注意检查混铁炉端盖法兰螺栓，遇螺栓断裂必须及时更换。
烘炉方案
烘炉方案目录一、编制依据二、烘炉前的养护三、烘炉目的及原则四、烘炉应具备的条件1、低温烘炉应具备的条件五、烘炉步骤1、低温烘炉步骤六、其它要求七、烘炉曲线及说明一、编制依据1、《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》（DL/T5047-95[11][12]）、《电力建设施工质量检验及评定标准》。
2、《火力发电锅炉炉墙检修工艺规程》（DL/T638-1997）。
3、《火力发电厂耐火材料技术条件与检验方法》（SDJ66-82）。
4、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂DL5009.1—2002）。
二、烘炉前的养护循环流化床锅炉(CFB)运行中，炉膛及物料循环系统内衬表面长期承受高浓度循环固体炉料冲刷，对耐火耐磨内衬材料的性能提出了严格的要求。
耐火耐磨内衬材料施工后的烘干过程直接关系到内衬材料的施工质量和性能。
通常耐火材料施工完成后要进行至少7天的自然养护（潮湿）。
环境温度越低（≤15℃）。
要求养护的时间越长。
三、烘炉的目的及原则低温烘炉是为了将这些施工结合水和材料本身的部分结晶水排出，因此在投运前，必须先通过烘炉过程来分阶段进行升温、恒温烘烤，将这些水份烘烤析出，以确保避免锅炉在生产启动运行中，由于材料中水份受热急剧汽化，引起衬里材料爆裂和脱落，甚至引起倒塌等质量事故。
烘炉一般分两个阶段：1.第一阶段：低温烘阶段，采用木柴燃烧提供热源，将炉内气流进行加热成热烟气，对炉内衬里材料进行低温养护，即环境起始温度至250℃±30℃。
2.第二阶段：该阶段的烘烤由业主和施工单位配合操作，是在点炉的过程中兼顾进行。
由于锅炉在点火过程中能够完全满足中高温烘烤的温度和时间要求，而且在试投燃煤过程中，完成了高温烘炉工作。
这样既节约了烘炉成本，又缩短了整个工程的工期。
在中高温阶段操作过程中，业主需要安排运行值班人员操作，并监测记录升温效率及恒温时间。
四、烘炉应具备的条件1、炉内耐火材料施工全面完成，质量符合设计要求，已按规定要求进行了烘炉前的养护。
炉烘炉方案
烘炉方案二OO四年月锅炉烘炉方案锅炉检修工作即将结束，转入烘炉调试阶段。
此次检修，更换高、低温过热器，省煤器，相应炉墙拆除。
前、后烘，整个炉顶重新浇注。
针对这次锅炉检修情况，特制订锅炉烘炉方案。
1、烘炉前必须完成下列工作：（1）锅炉本体全部检修完毕和水压试验合格。
（2）筑炉及保温工作已结束，炉墙预埋湿气排出管应畅通。
（3）原煤管道已检修合格，投入使用。
（4）链条炉排组装完毕，冷态试转合格。
（5）各汽水阀门及烟、风挡板经调试灵活可靠，并处于启动前状态。
（6）热工和电气仪表随时投入使用。
（7）炉膛、烟风道内杂物已清理干净。
（8）汽包、集箱等各处膨胀间隙足够，并将各膨胀指示器调整到零位。
（9）选定省煤器处烟道内烟温作为烘炉温升控制点。
（10）准备充足的木柴及煤炭木柴上不得有铁件。
2、由于此次前后烘采用磷酸盐浇注料，保养期为4-5天后才能进入烘炉阶段。
3、锅炉进水至正常水位，水质应为合格的化水除盐水，进水时间不少于2小时。
4、开启汽包与省煤器的再循环门，汽包、过热器出口集箱上的排汽门及过热器出口集箱上的疏水门应开启。
5、开启送、引风机进口调节挡板。
6、点燃木柴小火烘炉，木柴应堆放在前、后拱喉部中间位置，使火焰处在炉膛中部，燃烧主要依靠自然通风，燃烧强度用炉排进风门开度调节，炉膛负压保持在1-2mmH2O柱左右。
7、烘炉人员应根据省煤器处烟温，控制烘炉温升，第一天升温不宜超过50℃,以后隔天温升不宜超过20℃，后期烟温不应高于220℃,烘炉人员每小时记录省煤器处烟温变化情况。
8、烘炉时间初步确定在12天左右，最终以过热器两侧灰浆含水率不高于2.5%为准。
9、烘炉前8天采用木柴，后4天采用煤炭烘炉，煤炭烘炉期间启动送、引风机，并维持炉膛负压右5mmH2O柱,如汽压升高,可加强定期排污和进水。
10、烘炉过程中，汽包水位应维持在正常范围内。
11、烘炉期间火焰应在炉膛中央，燃烧应均匀，不应时断时续，链条炉排应定期转动。
600高炉烘炉方案内容
600高炉开炉烘炉方案高炉开炉配料表五、装料1、装料方法：（1）本次开炉采用带风装料。
（2）装净焦、空焦、负荷料时，均采用同角单环，净焦、空焦18°同角布料，负荷料20°同角。
（3）装料料线在7.0米时停止送风，炉内投入照明，对每批料进行摄像，测出焦矿落点轨迹及α、β、γ等到参数，并校对探尺和α角，最后装料线在 4.0m ——4.5m时停止装修料。
料制：PP↓KK↓2、高炉装料：（1）、高炉各系统联合试车结束，整个系统具备装料条件，高炉冷却（凉炉）到120℃以下，烘炉导风管不拆。
（2）、带风装料过程各系统冷门状态：a、煤气系统：重力除尘器煤气切断阀关并沙封，煤气放散阀、清灰阀开。
b、炉顶放散阀全开。
c、各系统入孔封闭，包括灌浆孔。
d、热风炉系统：各阀门处于焖炉状态。
e、送风过程送冷风，开混风大闸和混乱风调节阀，起始风量800m3/min，随料面上升，风量酌情增加，风温控制在＜200℃。
（3）、气密箱送冷却水和氮气，风口、渣口水正常，其余水量控制正常2/3。
（4）装修料过程是重负荷试车的机会，要求所有设备使用及安装单位的技术人员在场，发现问题及时解决，所属各岗位负责人亲临现场，各负其责。
（5）装料见料单。
六、开炉点火送风：1、送风点火前的准备工作及确认：（1）送风风口数量为10个：1、2、4、6、8、9、11、13、15、16#。
其余风口堵上（6个）堵风口一定要堵好,以防吹开。
送风风口面积S=0.1293m2。
风口长度L=340mm 斜度为斜5°风口直径Φ=115mm（2）热风炉拱顶温度不小于1100℃，确保风温800℃以上。
（3）点火前煤气系统处于准备状态接收煤气状态，炉顶、重力除尘通氮气，重力除尘器切断阀关、清灰尘阀关、煤气放散阀开。
（5）送风前关无料钟料罐均压阀，开均压放散阀及炉顶放散阀。
放风阀全开（放净风位置）（6）提前2h鼓风机把风送到放风阀。
（7）调压阀组全开。
三炼钢混铁炉技术操作规程
三炼钢混铁炉技术操作规程一、混铁炉技术操作规程1.混铁炉主要技术参数1.1公称容量：600t1.2长度与名义直径之比：1.2961.3炉子总容积：110m31.4炉膛总容积：572t1.5出铁口总容量：28t1.6液面距几何中心线的高度：1.1m，距出铁嘴口：1.3m1.7熔池最大深度：3.53m1.8炉内平均温度：1250℃1.9（转炉）煤气最大耗量：1480Nm3/h1.10端盖上的烧觜能力：2×450Nm3/h1.11出铁口上的烧觜能力：400Nm3/h1.12最大操作角度：+30度1.13炉体向前倾动极限角度：+47°1.14炉体向后倾动极限角度：-5°1.15炉子偏心迥转半径：R=4050mm1.16混铁炉本体总重205t；炉衬360t1.17炉衬厚度:炉底792mm，后墙963mm，前墙1263mm，端墙人孔下777mm，端墙人孔上667mm,炉顶554mm1.18炉子传动机构减速机型号：ZS2-190电机：YZR250M1-8，N=42KW,n=710r/min,开一备一1.19鼓风装置风机名称：离心鼓风机型号9-26-5A 左90°电机：15KW 转速2900r/min风量：4293m3/h风压：623mm水柱1.20开盖机构减速机：蜗轮减速机电机：5.5KW 转速：930r/min4. 600吨混铁炉详细描述炉体：主要由炉壳、端盖、箍圈、注铁口等部件组成。
它被支承在底座上，用来盛装并混合铁水。
端盖与炉壳用螺栓联接，可拆卸，便于修理。
底座：由辊子、夹板、底架和护罩等部件组成。
辊子用来支承炉底并保证炉体在其滑道上做回转运动；护罩的作用是防止铁水飞溅物损伤辊子表面。
传动装置：由电机、减速机、齿轮轴、齿条和齿条箱等部件组成。
它使炉体实现倾动，并可有效的控制炉体倾动角度，实现兑铁、出铁的目的。
采用左传动，即面对出铁口，传动装置位于混铁炉左侧。
炉顶平台：炉顶平台固定在炉体上，是供混铁炉砌筑内衬，维护及检修之用。
600吨混铁炉施工方案
关于600 吨混铁炉整体施工方案**************有限公司混铁炉作为钢铁车间储存铁水的热工设备，它在炼钢生产组织中起着保证供应转炉铁水的成分和温度的稳定均匀，并有利于组织生产，稳定转炉操作的作用。
但是混铁炉长期储存铁水，并频繁进铁和出铁、砌体受到铁渣的重力及化学侵蚀作用，当混铁炉倾动时，砌体又收到较大的负荷，内衬砌体及易损坏，因此砌筑混铁炉应使用机械强度高，抗渣铁侵蚀能力强和组织较紧密的耐火材料。
一、传统混铁炉砖衬的砌筑传统的混铁炉内衬的砌筑一般使用镁砖（或镁铝砖）作为内衬工作层材料，它对碱性渣和钢液的抗侵蚀能力强，但对酸性渣的抵抗能力较差，而高炉在出铁过程中，有部分的铁沟料和保温剂进入铁水罐中浮在铁水表面，前后向混铁炉兑铁水时则会被倒入混铁炉中对镁砖内衬造成侵蚀，降低使用寿命，而且镁砖（或镁铝砖）的热稳定性较差，耐急冷急热性较差，容易产生爆裂现象。
（1）、进铁口和炉顶，传统的混铁炉进铁口和烧嘴部位，采用槎子砖错缝砌筑，在使用过程中现场薄弱环节，特别是耐火砖（高铝砖或镁铝砖）砌筑时频繁地急冷急热而产生爆裂现象，轻者炉皮被烧红漏风，久而久之造成整体槎子砖松动脱落，无法使用而被迫进行修理。
（2）、出铁口：出铁口因长期受铁水的冲刷和侵蚀，工作负荷繁重，传统的耐火材料镁铝砖、高铝砖砌筑使用寿命相对较短，一般使用3—6月就要经常进行修补。
（3）、渣线部位受渣铁的长期侵泡和虽铁量变化的上下波动，对渣线的冲刷和侵蚀也是造成混铁炉破损的主要原因。
二、混铁炉的新式施工针对传统耐火材料在混铁炉上使用出现的这些问题，我国耐火材料工作者在1992年也研制成功了AL2O3—SiC砖，并实用于高炉炉身和出铁沟，以及混铁炉的炉墙部位。
在1999年公司科研人员与武汉冶金建筑研究院、洛阳耐火材料研究院的科研专家，在AL2O3—SiC —C系耐火浇注料基础上针对混铁炉不同部位、不同的工作环境和条件共同研制了不同的浇注料进行整体浇注施工，并且在唐山国丰钢厂取得了良好地效果。
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某某有限责任公司600吨混铁炉工程项目
烘
炉
方
案
某某公司
2012年1月13日
炼钢混铁炉烘炉方案
一、烘炉前的准备
1、画好混铁炉烘炉用“温度-时间曲线图(见下图)”，并张贴在烘
炉操作室内；
2、铁炉砌筑完毕后，清除炉内、炉外及周围的碎砖、泥土等杂物；
3、炉前应对设备、电气、仪表及所有管道阀门进行全面试车检查，
合格后方可进行烘炉；
4、安装好测温热电偶和临时烘炉管；
5、打开炉顶大盖及窥视孔盖、侧兑炉门并打开风机通风10分钟
以上；
6、准备好20Kg左右油棉纱(点火用)；
7、在混铁炉烘炉管周围堆放好干燥木柴，约50公斤左右；
8、以上准备工作完毕后，对混铁炉煤气管道进行吹扫和送煤气工
作(必须在安全部门的监护下进行)；
二、烘炉操作
1、点火：将油棉纱点燃后投入混铁炉内烘炉管周围，使木柴燃烧
半小时以上，然后打开混铁炉煤气总阀门和临时烘炉管阀门，要保证烘炉管每个孔的煤气燃烧正常。
2、烘炉升温速度和时间应严格按照“温度-时间曲线图”进行控
制，要求升温均匀、连续，定时记录并绘制实际的温度-时间曲线图。
✧实际的烘炉温度以从后墙拱脚板处插入炉膛内的热电偶所侧得温
度为准；
✧根据实际情况所采用的筑炉材料制定相应的烘炉制度；
✧高温(大于750O C)烘烤时间不得小于48小时，且最终炉膛温度不
低于1200O C，炉壳发烫、不冒水蒸汽为止。
3、使用烘炉管烘炉时，如升温速度过慢，可启动风机向炉内适量
鼓风，以控制升温速度；如在升温过程中出现墙体表面剥落现象，则应停止升温，延长保温时间。
4、炉温升至750O C后，如使用烘炉管升温速度过慢时，可分别打
开两端墙和出铁口的烧咀煤气阀门。
当烧咀煤气正常燃烧后，关闭烘炉阀门，并将临时烘炉管炉外部分拆除。
5、炉温升至750O C左右时盖好炉顶大盖，确保护炉顶大盖与炉体
密封。
6、根据炉温情况和升温制度，及时调整煤气和空气流量。
7、为使炉内温度均匀，可酌情调节炉顶大盖、窥视孔的开闭度。
8、在烘炉过程中要定期(每小时一次)检查炉内耐火材料的状况，
确认内有无剥落、塌砖等异常情况；要定期(每小时一次)检查设备(特别注意检查混铁炉端盖法兰螺栓，遇螺栓断裂必须及时更换。
每隔1小时记录一次炉温、煤气流量和压力等数据；烘炉结束后，必须整理出实际的混铁炉升温曲线存档。
9、煤气使用前和停用时，必须通知煤气调度；煤气使用期间必须
每隔1小时与煤气调度联系一次。
10、烘炉过程中如遇熄火，应立即关闭煤气阀门。
待用风机吹扫炉
内残余煤气，且经值班安全人员确认煤气孔已散尽后，方可重新点火，严禁任何人员进入炉内。
11、煤气烧咀阀门应逐渐开启，严禁短时间内将阀门打到了大开
度。
12、重新点火后，或发生停电、停煤气事故后，若炉温低于灭火前
温度，即从该点起按曲线重新升温，禁止脱离曲线加速升温。
三、烘炉管布置
备注：炉烘管安置在距炉底中心线
底部450~500处
烘炉管示意图。