2016-2017化工厂安全案例分析

2016化工行业安全事故案例分析安全培训系列教程事故案例分析大连再遭化工之痛事故频发大连再遭“化工之痛”：中石油大连化工事故频发8月29日上午10时零6分，位于大连市甘井子区的中石油大连石化分公司（以下简称“大连石化”） 875号柴油罐突然发生着火事故，中石油集团官网发布的消息显示，罐内储存柴油约800吨，此外，事故罐区内还有三台油罐存有柴油。

据现场知情人士称，事故原因可能源于工作人员操作失误 .公安部已调集65台消防车、组织296名消防官兵全力救援。

2月23日无锡化工厂事故精细化工厂事故河南洛阳偃师市化工厂爆炸事故图片慧聪化工网盘点2009年化工企业安全事故一月：一月化工企业发生多启事故，其中山东武城合力化工发生爆炸，其中造成13人受伤，据悉是乙腈项目设备调试过程中导致的爆炸，工人在操作中的问题导致事故的发生，给企业和员工都带来巨大影响。

山东武城合力化工发生爆炸1人死13人伤淮南一化工厂突发爆炸造成3人死亡广东英德一黑爆竹作坊爆炸江苏一化工厂次日即发生特大爆炸常熟一化工厂爆炸祸起违规操作二月：二月是化工企业最平静的一月，虽有爆炸事故，但并未出现人员伤亡情况。

扬子石化塑料厂爆炸起火因催化剂泄漏三月：3月是化工企业爆炸事故人员伤亡最多的一个月，其中化工上市公司云天化爆炸在当月的化工事故中影响最大，受伤人数17人，原因是管道断裂导致的爆炸。

设备老化是企业爆炸的一个重要因素，提醒各大化企要定期检修设备，保证设备在生产中顺利工作。

云天化管道断裂事故受伤人数增至17人云天化爆炸民房包围化工厂安徽铜陵一化工厂草甘膦车间爆炸“福尔程化工厂”爆炸燃烧3小时沪宁城铁原废弃化工厂爆炸安徽淮南超强化工企业发生爆炸丹阳铁路爆炸暴露废弃化工厂管理盲点四月：四月化工事故并不多，其中沈阳化工厂爆炸给化工行业带来影响，据悉，爆炸共造成2人死亡，1人重伤。

发生爆炸的是该厂一个装有“二甲苯”的金属桶，爆炸是因为该桶内的液体遇明火而发生的。

沈阳化工厂爆炸沈阳化工厂爆炸广西一冶炼厂：烟化炉爆炸1死6伤新都化工厂树脂罐爆炸两疏通管道工人1死1伤南京六合区一化工厂设备爆炸引发大火五月：四川金象化工厂车间发生爆炸山东东营化工厂爆炸大火浓烟遮日龙岩市万安镇1600℃硅水爆炸瞬间被炸飞双鸭山建龙化工硫铵车间爆炸六月：南通醋酸化工厂发生爆炸4人中毒襄樊一化工厂发生爆炸电线起火七月：洛染化工爆炸崇州化工厂爆炸2死3伤醋酸泄漏爆炸气味刺鼻数公里八月：浙江星腾化工厂爆炸致1死2伤江苏靖江凡友精细化工厂爆炸武昌南湖一化工厂发生二甲苯泄漏爆炸事故九月：东城创富工业园化工仓库爆炸岳阳某化工企业发生爆炸十月：蜂巢颜料化工厂油罐车爆炸三鑫机械化工工程公司爆炸江苏一生物柴油车间爆炸浙江卫星丙烯酸工厂爆炸湖北一化工厂发生爆炸事故十一月：博兴县一化工企业发生爆炸圩塘新东化工厂盐酸罐爆炸致南通一塑胶厂生产车间爆炸起火十二月：吉林燃料乙醇公司水罐检修爆炸广东茂名一铸钢厂发生爆炸宝塔石化精细化工发生爆炸全国安全总体形势2007年共发生各类事故506376起,死亡101480 人，比2006年减少120853起、11399人，分别下降19.3%和10.1%。

比2002年减少37913 人，5年累计下降27.2%。

2007年3－9人较大事故起数和死亡人数同比分别下降10.6%和 9.4%，10人以上重特大事故起数和死亡人数同比分别下降10.4%和3.5%。

（摘自李毅中在08年全国安全生产工作会议上的讲话）全国化工行业安全形式2007年全国化工行业共发生伤亡事故340起，死亡389人，同比分别下降18.9%和 31.7%；全国共发生危险化学品伤亡事故97起、死亡161人，同比减少61起、116 人，分别下降38.6%和41.9%，没有发生重大、特大危险化学品事故。

但是， 2008年开局不利，形势严峻。

元旦过后短短半个月，就接连发生5起较大化工和危险化学品生产安全事故，已造成23人死亡、37人受伤；与2007年1月前半个月同比增加1起，多死亡12人，给今年化工和危险化学品安全生产工作敲响了警钟。

今年重大事故： 1、1月1日，山西省太原华原化工有限公司发生中毒，造成3人死亡事故； 2、 1月13日，云南省昆明市云天化国际化工股份有限公司三环分公司硫磺粉爆炸，造成7人死亡、7人重伤、25人轻伤。

； 3、1月15日，浙江省金华市浙江武义博阳实业有限公司发生火灾和燃爆事故，造成4人死亡； 4、1月19日，重庆市重庆特斯拉化学原料有限公司“1.9”窒息事故； 5、山西省太原市山西晋安科贸有限公司在拆除废旧危险化学品储罐时，没有对储罐进行置换，没有清理库房地沟和地面大量残油，没有进行作业场所动火分析、办理动火作业许可证，气割作业时发生爆炸，造成4人死亡、4人受伤事故。

6、6月3日，茂名石化“6.3”火灾事故；抑制频发事故出台的一些政策和法规针对目前的安全形式，国家、地方出台了一些政策法规：1、国家确定2008年为“隐患治理”年，同时出台了《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（总局令第16号），加大隐患排查和治理工作力度。

对发现的重大隐患，建立挂牌督办制度，明确政府、部门和企业的责任，切实做到思想认识要到位、组织领导要有力、岗位责任要落实、责任追究要严格、宣传教育要深入。

对不具备安全生产条件的企业，提请当地政府予以关闭。

继续深化小化工企业和化工园区的清理整顿，通过清理整顿，淘汰一批不具备安全生产条件、污染重、能耗高的小化工，促进化工企业安全生产形势稳定好转；抑制频发事故出台的一些政策和法规2、严格执行《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）3、进一步加强和完善危险化学品事故统计工作。

从今年开始，要全面统计危险化学品生产、经营、储存、使用、运输和废弃6环节的事故情况，弄清全口径危险化学品事故底数，为科学制定危险化学品事故控制考核指标提供依据4、《危险化学品建设项目安全许可实施办法》（国家安全监管总局令第 8令5、《国家安全监管总局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案备案工作的意见》（安监总危化〔2007〕121号）等法6、山东省早在2005年颁发了《山东省重特大生产安全事故隐患排查治理办法》（第117号）和2006年制定了《山东省井工开采非煤矿山、烟花爆竹、危险化学品生产经营单位重特大生产安全事故隐患认定办法（试行）》（鲁安监发〔2006〕84号）化工企业发生事故的主要原因一、生产工艺本身具有危险性化工生产处于高温高压、连续反应状态。

所使用的原料和生产过程中的中间产品以及最终产品，如半水煤气、变换气、精炼气、合成气、液氨、甲醇、甲醛、乙醛、甲酸、硫磺、甲铵液、硫酸、氢气、氯气、氯化氢、乙炔、氯乙烯、氢氧化钠等都具有易燃易爆、有毒有害、有的还具有强腐蚀性，复杂的工艺流程，高度连续性等特点，对安全生产构成十分不利的因素。

因而应针对性采取措施实现安全稳定生产。

二、发展过快、未按要求进行设计建设近几十年来，化工企业得到迅速发展，化工企业增长速度太快。

造成物质、原料、材料供不应求，仓足拼凑投产，留下隐患。

不少的企业在进行扩建改造中，不按“三同时”要求，没有充分考虑安全生产的需要，增加了不安全因素。

三、企业管理不善，安全生产无保障化工生产特点决定了车间之间、岗位之间，必须有统一指挥，密切配合，因而对企业管理提出较高的要求。

但是由于“安全第一，预防为主”思想没有真正牢固树立，还存在着“重生产，轻安全”的错误观念，不能正确处理安全与生产的关系。

安全生产得不到保证。

化工企业发生事故的主要原因四、设备技术状况差，失修严重化工企业设备多，管线复杂，加之在生产过程中忽视对设备安全管理，使设备超期股役，日趋老化，对安全生产构成重大威胁。

五、员工素质差，违章违纪现象严重企业的安全生产，关键在于企业各级领导是否自觉遵章守纪，重视安全。

大量事实证明：不少领导干部不能正确处理安全与生产的关系，没有按“五同时”要求去做，酿成事故。

工人素质差也是其主要原因之一。

主要表现：缺乏应有的化工知识和安全知识，违章违纪现象严重，增加了生产过程中不安全因素。

六、组织制度不落实由于企业领导干部对安全生产认识不足，安全组织上未落到实处，导致事故发生频率增高。

其主要表现：a、安全网络未健立；b、安全机构未设立或运转未设立或运转不灵；c、各部门、各类人员安全责任制未落实；d、生产操作岗位安全规程不完善。

生产工艺过程存在的不安全因素引发的事故案例3.16炼油厂联合装置车间着火事故【事故经过】2007年3月16日5时，联合装置车间，P017、 P018、P016等区域已出现火焰。

值班人员立即安排室内人员报火警、报厂调度台，并与常减压岗位人员一起进行熄火、停泵、投用水幕、蒸汽等紧急停工处理措施，同时安排催化、焦化降量循环。

因P017、P018、 P016等区域无法靠近，现场停泵关阀的步骤无法实现，两名职工随即联系电气分厂调度从开闭所进行停电停泵。

【事故经过】消防队接到火警后，迅速赶到火场，并在岗位人员的配合下，对P017、 P018、P016区域和减顶空气冷却器区域进行重点扑救，同时对常顶油气分离罐V002、V003等重点部位进行冷却保护，对地面流淌火进行阻截，防止火灾进一步扩大和蔓延。

厂调度台接到联合装置车间火警报告后，立即按程序启动火灾事故应急预案。

相关人员及时赶到，一起组织指挥进一步的生产处理、生产调整、灭火扑救等一系列的应急救援工作。

大约过了50分钟，火灾被全部扑灭。

【事故原因】（一）、直接原因： P017入口短节法兰面腐蚀泄漏， 260℃的蜡油喷出产生大量气雾，当蜡油喷到相临高温设备等裸露部位后发生着火。

在着火过程中，P017入口短节法兰的燃烧火焰又将泵出口法兰密封烧坏泄漏，高压蜡油喷出着火。

（二）、间接原因：炼油厂自2005年加工高硫高酸油以来，尽管采取了材质升级、在线检测、工艺处理等一系列技术管理措施，但对高硫高酸的腐蚀规律、特点和部位仍然认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位。

【吸取教训】一、提高对生产工艺、物料危险性的认识。

（本次事故中炼油厂对炼制高硫高酸油危险性和高硫高酸油腐蚀规律、特点和部位认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位）。

【吸取教训】二、加强设备管理： 1、重视压力容器年度检查和压力管道在线检验工作，重点放在高温、高压、易燃易爆设备、强酸、强碱等腐蚀性介质的设备和管道、法兰面和螺纹连接件、阀门密封、管件弯头、三通、异径管等易腐蚀部位，对易燃易爆设备、强酸、强碱等腐蚀性介质管线要标明输送的介质名称及输送方向；【吸取教训】2、重视常压储罐的外部检查工作，重点检查罐顶和罐壁变形、腐蚀情况，罐底边缘板及外角焊缝腐蚀情况，阀门、人孔、清扫孔等处的紧固件使用情况，储罐附件完好情况，做好静电接地电阻测试工作，检查静电接地线是否符合设计规范、有无腐蚀生锈和断开现象；【吸取教训】3、要加强对高温法兰、测速孔板、引压管线、分析取样管线等流变部位及空冷器出、入口部位的定期检查和巡检工作，检查压力表接管、倒淋接管等部位安装、材质是否符合设计规范；【吸取教训】4、加强转动设备的管理工作，做好重点设备的特护包机、运行管理、检维修维护保养管理、设备的动静密封、润滑管理、冷却水及各种设备附件完好状况及设计是否存在缺陷；【吸取教训】5、要加强对高温、易燃易爆介质设备和管道、相邻设备和管道保温的检查维护工作，避免高温部件直接裸露。