液压泵盖夹具设计说明书(含毛坯图)
液压夹紧铣床夹具设计说明书
前言机械制造技术基础是机械设计制造及其自动化（或机械工程及自动化）专业的一门重要的专业基础课。
机械设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。
由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计。
在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。
如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。
机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：1.保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。
2.提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。
3.减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。
4.扩大机床的工艺范围利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。
机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。
其目的在于：1.培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。
2.学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。
培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。
3.使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。
我国的装备制造业尽管已有一定的基础，规模也不小，实力较其它发展中国家雄厚。
但毕竟技术基础薄弱，滞后于制造业发展的需要。
我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成为一个制造强国，成为世界级制造业基础地之一。
1.产前准备1.1年生产纲领工件的年生产量是确定机床夹具总体方案的重要依据之一。
如工件的年生产量很大，可采用多工件加工、机动夹紧或自动化程度较高的设计方案，采用此方案时，机床夹具的结构较复杂，制造成本较高；如工件的年生产量不大，可采用单件加工，手动夹紧的设计方案，以减小机床夹具的结构复杂程度及夹具的制作成本。
泵体的设计及专用夹具的设计说明书
目录摘要 (II)Abstract (III)第1章绪论 (1)1.1机床夹具概述 (1)1.1.1机床夹具 (1)1.1.2机床夹具的功能 (1)1.1.3机床夹具在机械加工中的作用 (1)1.2机床夹具的发展趋势 (2)1.2.1机床夹具的现状 (2)1.2.2现代机床夹具的发展方向 (3)第2章工艺规程设计 (4)2.1 零件的分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2毛坏的选择 (4)2.3工艺路线的拟定 (4)2.3.1定位基准的选择 (4)2.3.2拟定工艺路线 (5)2.4加工余量的确定及工序尺寸的计算 (6)2.4.1毛坏余量 (6)2.4.2泵体各平面加工工序余量 (7)2.4.3内孔φ50H7加工工序余量 (8)2.4.4内孔φ42H7加工工序余量 (8)第3章切削用量及工时的确定 (11)3.1切削用量及机械加工时间的计算 (11)3.2辅助时间的确定 (23)第4章车φ30H7孔的夹具设计 (26)4.1 定位基准的选择 (26)4.2 定位误差分析与计算 (26)4.2.1影响加工精度的因素 (26)4.2.2 保证加工精度的条件 (27)第5章钻3×M6孔的夹具设计 (28)5.1 定位基准的选择 (28)5.2 定位误差分析与计算 (28)5.2.1影响加工精度的因素 (28)5.2.2 保证加工精度的条件 (29)第6章结论 (30)参考文献 (31)英文翻译 (32)摘要在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和产品的质量，并提高生产效率。
在机床上加工工件时，为了保证加工精度，必须正确安装工件，使其相对机床切削成形运动和刀具占有正确的位置，这一过程称为“定位”。
为了不因受切削力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为“夹紧”。
泵体的设计及专用夹具的设计说明书
目录摘要 (2)Abstract (3)第1章绪论 (1)1.1机床夹具概述 (1)1.1.1机床夹具 (1)1.1.2机床夹具的功能 (1)1.1.3机床夹具在机械加工中的作用 (1)1.2机床夹具的发展趋势 (2)1.2.1机床夹具的现状 (2)1.2.2现代机床夹具的发展方向 (3)第2章工艺规程设计 (4)2.1 零件的分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2毛坏的选择 (4)2.3工艺路线的拟定 (4)2.3.1定位基准的选择 (4)2.3.2拟定工艺路线 (5)2.4加工余量的确定及工序尺寸的计算 (6)2.4.1毛坏余量 (6)2.4.2泵体各平面加工工序余量 (7)2.4.3内孔φ50H7加工工序余量 (8)2.4.4内孔φ42H7加工工序余量 (8)第3章切削用量及工时的确定 (11)3.1切削用量及机械加工时间的计算 (11)3.2辅助时间的确定 (12)第4章车φ30H7孔的夹具设计 (15)4.1 定位基准的选择 (15)4.2 定位误差分析与计算 (15)4.2.1影响加工精度的因素 (15)4.2.2 保证加工精度的条件 (16)第5章钻3×M6孔的夹具设计 (17)5.1 定位基准的选择 (17)5.2 定位误差分析与计算 (17)5.2.1影响加工精度的因素 (17)5.2.2 保证加工精度的条件 (18)第6章结论 (19)参考文献 (20)英文翻译 (21)摘要在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和产品的质量，并提高生产效率。
在机床上加工工件时，为了保证加工精度，必须正确安装工件，使其相对机床切削成形运动和刀具占有正确的位置，这一过程称为“定位”。
为了不因受切削力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为“夹紧”。
泵盖加工工艺及夹具设计说明
第一章数控加工工艺设计1.1 数控加工的基本特点数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。
在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。
合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。
1.2 数控加工工艺设计主要内容在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择；数控加工工艺性分析；数控加工工艺路线的设计。
1.2.1数控加工工艺内容的选择对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。
这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。
在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。
a. 适于数控加工的内容在选择时，一般可按下列顺序考虑：通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。
b. 不适于数控加工的内容一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。
相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：占机调整时间长。
如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；加工部位分散，需要多次安装、设置原点。
这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。
主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。
此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。
液压夹具设计计算说明书
一、设计任务书设计一台钻镗两用组合机床的液压系统。
要求液压系统完成“快进→工进→死挡块停留→快退→原位停止和工件的定位与夹紧，拔销与放松”。
机床的快进与快退速度为4m/min ，工进要求能在20~100mm/min 范围内无级调速，最大行程为400mm （其中工作行程为200mm ），最大切削力为12000N ，运动部件自重2000N ，导轨为平导轨。
工件所需夹紧力不超过5000N ，最小不得低于3300N ，其夹紧缸的行程为40mm ，由松开到夹紧的时间1s t 1=∆，启动换向时间取0.2s t 2=∆。
二、液压系统参数的确定及液压缸工况图的绘制 （一）工况分析和负载图的编制 1、运动分析 2、液压的负载分析 （1）工作负载t F钻镗两用组合机床液压系统的工作负载为切削力，由进给液压缸承受，最大工作负载为N 12000F 1t =，夹紧工作负载最大值为N 5000F 2t =，由夹紧液压缸承受。
（2）摩擦阻力f F因为运动部件是卧式放置，重力的水平分力为零，导轨的正压力等于运动部件的重力；选择静摩擦系数为2.0s =f ，动摩擦系数为1.0d =f ，其摩擦阻力为： 静摩擦阻力400N 20000.2F F G =⨯==s fs f 动摩擦阻力N 200020001.0F F G =⨯==d fd f （3）惯性阻力m F进给液压缸的惯性阻力为：N 03.68602.08.942000t g v F F G m =⨯⨯⨯=∆∆= （4）重力G F进给系统各部件采用卧式安装，0N F G =根据以上分析，忽略切削力产生的倾覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设进给液压缸的机械效率为9.01m =η，夹紧液压缸机械效率为12m =η（传递静压力），则液压缸在机床动作循环的各个阶段的负载情况如下表所示：表一：液压缸各个阶段负载工况 计算公式液压缸负载F （N ） 液压缸推力F/m η(N) 夹紧 t22F F = 5000 5000 启动 11F F fs =400 444.4 加速 m d 1F F F +=f 268.03 297.8 快进 d 1F F f =200 222.2 工进 1t d 1F F F +=f 12200 13555.6 快退 d 1F F f =200222.23、负载图和速度图（1）夹紧液压缸工作时，液压缸的推力可以看做恒定值（3300N~5000N 范围之内的某一个数值），而在松开时液压缸的推力主要用来平衡系统的摩擦阻力，其负载很小，另外整个工作过程中液压缸的运动速度没有严格的要求，运动工况较简单，因此不必绘制其工况图。
机油泵传动轴支架的夹具设计说明书
目录前言 (1)第一章零件的分析 (2)§1.1 零件的作用 (2)§1.2 零件的工艺分析 (2)第二章工艺规程设计 (3)§2.1 确定毛坯的制造形式 (3)§2.2 基面的选择 (3)§2.3 制定工艺路线 (4)§2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)§2.5 确定切削用量及基本工时 (8)第三章夹具设计 ............................................... 错误！未定义书签。
16§3.1 问题的提出. (16)§3.2 夹具设计 (17)参考文献 (19)前言机械制造工艺学课程设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。
它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。
在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。
它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
一、零件的分析1.1 零件的作用如右图所示，题目所给定的零件是机油泵传动轴支架。
它位于传动轴的端部。
主要作用是支承传动轴，连接油口，起到固定机油泵的作用。
是拖拉机里用到的最普遍的零件之一。
它结构简单，体积也较小，属叉架类零件。
其中φ32孔要与轴配合，要求精度较高。
液压夹具设计手册ppt课件
24
Force comparison
Standard clamping strap M20 thread
Max. recommended torque 223Nm Max. clamping force 28kN
Hydraulic swing clamp 6951F-11-21 (page 63, metric catalogue) Ø 22 rod, clamping strap Max. oil pressure 35 MPa Clamping force 13.7kN
21
Fixture design
CLAMPING FORCES Mechanical
low cost, relatively low forces Pneumatic
higher cost, relatively low forces, large components
Hydraulic higher initial cost, high forces, reliable, small components
ClaCmlapminpginfgorfcoercFe F @ 2-30 from horizontal
19
Friction clamping
If clamping using friction only it must be remembered
that the coefficient of friction (µ) is normally
X
X
15
Fixture design, clamping
Datum
16
Fixture design, positioning and clamping
油压泵盖工艺与夹具设计设计说明书
目录1 序言2 泵盖加工工艺规程设计2.1零件的分析2.2泵盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.3小结3 专用夹具设计3.1加工上平面镗孔夹具设计错误！未定义书签。
3.2粗、精铣泵盖上平面夹具夹具设计3.4小结4 结束语参考文献1 序言机械制造工艺学课程设计是在我们大学基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们进行课程设计之前对所学课程的一深入的综合性的连接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我的大学学习生活中占有十分重要的地位。
对我个人来言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼分析能力，提高解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于本人的知识，能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师给予指教。
2.1 泵盖加工工艺规程设计一. 零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是液压油泵的泵盖。
属于盖体类零件，它和其他零件一起装配液压泵的一个腔体结构用来储存、输送分配液压油。
工作中，零件内表面要受到液压力的冲击，因此对零件的刚度有一定的要求，零件的A面要与其他零件相配合的表面，要有一定的尺寸精度和形位精度。
（二）零件的工艺分析由于此零件是液压泵零件，起传递动力和液压油分配所以对密封性能要求较高。
该零件的几组平面和有表面粗糙读和位置度要求。
2 液压油泵盖加工工艺规程设计零件的材料为ZL106，是典型的二元共晶铝硅合金, 该合金具有优良的铸造性能, 但力学性能和切削加工性能较差。
为了改善ZL106合金主砂型铸造、金属型铸造和精密铸造等。
要加工面：1）铣上下平面保证尺寸43mm，平行度误差为0.102）镗φ25.5孔至所要求尺寸，并保证位误差要求3）钻7—φ8.5孔5）钻3—φ11孔6）钻23度斜φ4孔7）镗φ32孔至所要求尺寸，并保证位误差要求（2）主要基准面：1）以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：液压油泵盖表面各孔、液压油泵盖上表面2）以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：主要是镗二个φ32孔2.2液压油泵的泵盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料ZL106。
泵盖
第一部分工艺设计1.设计任务 (2)2.零件工艺分析 (2)3.毛坯的选择 (3)4.工艺过程设计 (3)第二部分夹具设计1.设计任务 (6)2.确定定位方案、选择定位元件 (6)3.夹紧机构的选择和设计 (6)4.夹具结构设计说明 (6)第三部分数控加工1.零件三维图 (7)2.数控加工路线 (8)3.数控模拟加工 (8)4.数控加工程序 (9)小结 (11)参考书目 (12)第一部分工艺设计1.设计任务本次所要加工的零件为机油泵泵盖，示意图如下图。
2.零件工艺性分析2.1零件的作用泵盖的主要作用是密封、紧固。
保证油泵正常工作，不漏油，不与齿轮轴打齿。
2.2车刀进刀轴架的技术要求表1车刀进刀轴架的技术要求加工表面基本尺寸/mm 公差及精度等级表面粗糙度Ra/µm 零件的下端面61.5 - 3.2零件的台阶面Φ14 - 12.5 Φ18的通孔Φ18 IT8 1.6Φ18的孔倒角 C1 - 12.5Φ7的通孔Φ7- 12.5Φ5的通孔Φ5 IT7 -2.2审查零件的工艺性根据零件图，审查零件的工艺性.零件图上的视图、尺寸公差和技术要求较统一，不必做太大修改，仔细阅图后了解到此工件结构较简单，通过铸造再加工即可获得，表面和几个孔的精度要求都不高。
总体来说，可以保证质量的前提下高效的完成加工。
3.毛坯的选择由于零件的材料为HT200，适于铸造。
又因为零件的结构不太复杂，要求大批量生产，为提高生产效率降低制造成本，因此采用金属型浇铸。
此铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小，机械性能好，完全满足零件的生产要求。
毛坯的尺寸通过确定加工余量后确定为61.5×70×16，毛坯示意图如下图。
4.工艺过程设计4.1零件定位基准的选择粗基准：为了保证非加工表面与加工表面的相对位置精度要求，一般选择非加工表面为粗基准。
精基准：精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
泵壳体零件加工工艺及夹具设计说明书
湖南科技大学毕业设计（论文）题目作者学院专业学号指导教师二〇一年月日摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识，目的是通过完成此次毕业设计，熟练掌握机械加工的流程，为成为合格工艺工程师打下坚实基础。
泵壳体零件的工艺规程及其铣顶面的工装夹具设计及钻孔夹具的设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
通过对零件进行分析设计了两条工艺路线，通过分析比较选择了一个更加合理的方案；设计出毛坯的结构和零件的加工基准，计算各个工部的工序进行尺寸并且决定出各个工序的工艺装备及切削用量；设计了铣刀夹具和钻孔两套夹具。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键字：壳体；定位误差；专用夹具；工艺规程AbstractThe design of a wide range of knowledge covering manufacturing engineering and machine tool fixture design, metal-cutting machine tools, tolerance and measurement, etc. The purpose is to graduate by completing the design, mastering machining processes, to become a qualified process engineers laid a solid foundation. Technical rules and milling fixture top surface of the pump casing parts of the design include parts machining process design, process design, and special fixture design three parts. Through the analysis and design of the two parts of the process route, through the analysis and comparison of selecting a more reasonable option; design and processing benchmark rough structure and components, were calculated for each step of Industry and determine the size of each step of the process equipment and cutting; milling fixture design and drilling two fixtures. In the process design to first analyze the parts to understand parts of the process re-design of the rough structure, and select the machining datum good parts, design parts of the process line; then the part of each step of the process to calculate the size of a key It is to determine the technical equipment and cutting each step; then dedicated fixture design, select the design of the individual components of the fixture, such as positioning elements, clamping elements, guide elements, clamp connecting the machine parts and other components; positioning errors in the calculation of the fixture, analyze rationality and shortcomings fixture structure and design of attention to the improvement in the future.Key Words: Case; Positioning error; Special fixture; Process planning目录第一章绪论 (1)1.1 选题背景和意义 (1)1.1.1 选题的背景 (1)1.1.2 选题的意义 (1)1.2 夹具设计发展概况 (1)1.2.1 国内夹具发展史 (1)1.2.2 国外夹具发展史 (2)1.2.3 国内外机床夹具发展现状 (2)1.2.4 机床夹具的发展方向 (2)1.3 本文主要研究工作 (4)第二章零件的分析 (5)2.1 零件的作用 (5)2.2 零件的工艺分析 (5)2.3 泵壳零件加工的主要问题与工艺过程设计所应采取的相应措施 (6)2.4泵壳体的材料、毛坯以及热处理 (7)2.4.1毛坯种类的确定 (7)2.4.2 毛坯的形状及尺寸的确定 (7)2.4.3 毛坯材料的热处理 (7)第三章工艺规程的设计 (9)3.1 确定毛坯的制造形式 (9)3.2 基面的选择 (9)3.3 制定工艺路线 (9)3.3.1 工艺路线方案一 (10)3.3.2 工艺路线方案二 (11)3.4 各工序加工设备、刀具、量具选用以及机械加工余量的确定 (11)3.5确定切削用量以及基本工时 (13)第四章铣床专用夹具的设计 (28)图4.2 夹具底座 (29)4.1 专用夹具设计的基本要求 (29)4.2 定位基准的选择 (29)4.3 定位方案的选择. (30)4.4 定位误差分析与计算 (30)4.5 工件夹紧方式的确定 (30)4.6 导引方式以及导引元件的确定 (31)4.7 夹具体的设计 (31)第五章钻孔专用夹具的设计 (33)5.1 专用夹具设计的基本要求 (33)5.2定位基准的选择 (34)5.3定位方案的选择 (35)5.4工件夹紧方式的确定 (36)5.5 导引方式以及导引元件的确定 (37)5.6 夹具体的设计 (37)第六章总结 (39)参考文献 (40)致谢 (41)第一章绪论1.1 选题背景和意义1.1.1 选题的背景机械制造工艺对产品的质量控制起着重要作用，夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固加紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。
泵盖工艺编制及夹具设计[6个螺栓孔夹具]说明书
![泵盖工艺编制及夹具设计[6个螺栓孔夹具]说明书](https://img.taocdn.com/s3/m/9686981590c69ec3d5bb754e.png)
西南科技大学高等教育自学考试毕业设计（论文）泵盖工艺编制及夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要本文是对泵盖零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对泵盖零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计钻螺栓孔夹具设计。
关键词：泵盖，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具目录摘要 (1)第1章绪论 (4)1.1课题研究的意义及现状 (4)1.2课题主要研究内容 (4)1.3研究方法和手段 (5)1.4研究目标 (5)1.5方案可行性分析 (5)第2章零件的分析 (6)2.1 零件的作用 (6)2.2 零件的工艺分析 (6)2.3 审查零件的工艺性 (7)第3章泵盖零件的加工工艺规程设计 (8)3.1零件的生产类型 (8)3.2毛坯的选择及铸造方法 (8)3.3基准的选择 (9)3.3.1粗基准的选择 (9)3.3.2精基准的选择 (9)3.4零件各表面的加工方法 (10)3.5 各工序间加工余量 (10)3.5 泵盖加工主要工序安排 (11)3.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (12)第4章加工6个螺栓孔夹具设计 (15)4.1 夹具的分类和作用 (15)4.2 工件在夹具中的定位 (16)4.3 夹具的组成 (18)4.4夹具设计 (19)4.4.1定位基准的选择 (19)4.4.2切削力及夹紧力的计算 (19)4.5定位误差的分析 (22)4.6 钻套、衬套、钻模板设计与选用 (23)4.7 确定夹具体结构和总体结构 (24)4.8夹具设计及操作的简要说明 (26)总结 (27)参考文献 (28)致谢 (29)第1章绪论1.1课题研究的意义及现状当前，我国中小零部件机械产业正处于稳步发展的成熟期，国外进口设备一统天下的局面已经结束，国产零部件机械已经成为主力。
液压泵盖夹具设计说明书
成都纺织高等专科学校机械制造说明书机械制造工艺学课程设计任务书设计题目设计液压泵盖零件的机械加工工艺规程及工艺装置（生产纲领：4000件）班级机设081设计者杨淇茂指导教师宋老师评定成绩设计日期2010年6月2日目录设计任务书课程设计说明书正文序言一、零件的工艺分析二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式（二）基面的选择（三）制定工艺路线（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定（五）确定切削用量及基本工时三、专用夹具设计（一）设计主旨（二）夹具设计四、课程设计心得体会参考文献成都纺织高等专科学校机械制造工艺学课程设计任务书设计题目设计液压泵盖零件的机械加工工艺规程及工艺装置（生产纲领：4000件）设计内容：1、产品零件图1张2、产品毛坯图1张3、机械加工工艺过程卡片1份4、机械加工工序卡片1套5、家具设计零件图1~2张6、课程设计说明书1份班级机械设计081设计者杨淇茂指导教师宋老师教研室主任2010年 6 月 2 日序言机械制造工艺学课程设计是在我们大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学习生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己将来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力。
为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是液压泵盖，他的作用有密封作用。
（二）零件的工业分析1、以⎫ 25.5孔位中心的加工表面这组表面的包括⎫ 32H8、⎫ 26H8、⎫ 66f9及其倒角，还有与⎫25.5孔轴线垂直的液压泵盖左端面，其中，其轴线与左端面有垂直度公差为0.03mm，左端面平面度为0.01/№002、液压泵盖右端面上的3个⎫ 24孔和7个⎫ 8.5和⎫ 15的阶梯孔，其中孔与A-A轴有对称关系和角度关系。
泵盖的设计与原理
论文题目:泵盖的数控加工艺及程序设计姓名姚雄伟班级14G数遍学校西安技师学院指导教师前言数控铣削是一种应用非常广泛的数控切削加工方法，能完成数控铣削加工的数控设备主要是数控铣床和加工中心。
由于数控铣床是多轴联动，所以除铣平面、铣台阶铣槽、铣成形槽，铣螺旋槽之外，各种平面轮廓和立体轮廓的零件，如凸轮、模具、叶片、螺旋桨等都可以采用数控铣加工。
此外，数控铣床也可以进行钻扩、铰孔、攻螺丝、镗孔等加工。
本课题根据数控机床的特点，针对铣床编程，进行了工艺方案的分析，装夹方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控铣床加工程序编制。
以泵盖为例，通过对整个工艺过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序方面的优势。
关键词：加工路线、刀具选择、工艺分析、程序编制、铣床、目录第一章数控加工技术的概述1—1数控技术简介 (2)1—2数控机床的结构及工作原理 (2)1—3数控机床的安全操作及应用领域 (4)第二章泵盖的数控加工工艺分析和选择2—1零件图样分析 (6)2—2切削用量选择 (6)2—3刀具的选择 (7)2—4工件的装夹 (7)2—5加工顺序 (7)2—6确定工艺路线拟定数控切削加工工序卡7第三章加工程序及主要操作步骤3—1确定编程原点 (9)3—2按工序编制各部分加工程序 (9)3—3主要操作步骤 (18)第四章结束语参考文献 (19)致谢 (19)第一章数控加工技术的概述1—1数控技术应用简介1．数控（NC)是数字控制（Numerical Control）的英文简称。
它是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
其技术涉及多个领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。
2．数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。
要实现对机床的控制，需要用几何信息描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。
液压泵盖第11工序工步卡
零件图号
__学院 学院
机械加工工序卡片
产品名称
液压泵 车间 金工 毛 坯 种 类 硬模铸造 设备名称 立式钻床 夹具编号
零件名称
液压泵盖 工序名称 钻φ4 小孔 每毛坯可制件数 1 设备编号
共页
第1页
工序号 11 毛坯外形尺寸 见图 设备型号 Z3025
材 料 牌 号 ZL206 每 台 件 数 1 同时加工件数 1
夹具名称 专用钻夹具
切削液
工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件
工步 工 号 1 钻φ4 小孔 专用钻夹具 步 内 容 工 艺 装 备
主轴转速 r/min 1000
切削速度 mm/min 88
进给量 mm/r 0.20
切削深度 mm 钻通
进给 次数 1
工步工时 机动 3.8 辅助
设计（日期）
审核（日期）
标准化（日期） 会 签（日期）
文星 06/19 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期
查孙凤池主编的《加工工艺手册 2》 查表 3.4-1 得，高速钢钻头钻孔进给量为 0.18~0.22mm/r，取进给量为 f=0.20mm/r。 查表 3.4-8 得，高速钢钻头，铝合金工件加工不用切削液公式系数 Cv=36.3，Zv=0.25，xv=0，yv=0.55，m=0.,由表 3.4-9 取 kv=1
v=
则由公式
Cv d 0 v T a p vf v
m
z
x
y
kv
得 v=88
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目录摘要.................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
第1章零件的工艺分析.. (1)1.1零件的功能、结构及生产类型的确定 (1)1.1零件的作用 (1)1.1.2零件的工艺分析 (2)1.1.3零件的生产类型 (2)1.2主要加工面及要求 (2)第2章毛坯的选择 (3)2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (3)2.2毛坯的技术要求 (3)2.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)2.3.1 确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 (3)第3章基准的选择 (5)3.1粗基准的选择 (5)3.2精基准的选择 (5)第4章制订工艺路线 (6)4.1确定各加工面的加工方法 (6)4.2拟定加工工艺路线 (6)4.2.1工艺路线方案1 (6)4.2.2工艺路线方案2 (7)4.3工艺方案的比较与分析 (7)第5章工序设计 (8)5.1选择加工设备及工艺装备 (8)5.2选择夹具 (8)5.3选用刀具 (8)第6章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (9)第7章确立切削用量及基本工时 (10)7.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (10)7．1．1切削用量 (10)7．1．2背吃刀量AP (10)7．1．3定进给量F (10)7.1.4 确定切削速度V (11)7.1.5校验机床功率 (11)7.1.6基本时间 (11)7.2工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12)7.2.1 切削用量 (12)7.2.2 背吃刀量AP (12)7.2.3确定进给量F (12)7.2.4确定切削速度V (12)7.2.5基本时间 (12)7.3工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13)7.3.1钻孔切削用量 (13)7.3.2确定进给量F (13)7.3.3 确定切削速度V (13)7.3.4确定基本时间 (14)第8章夹具体总体设计 (15)8.1定位基准的选择 (15)8.2夹具定位误差分析 (16)8.3切削力及夹紧力计算 (17)8.4校验扭矩功率 (18)8.5切屑参数的设定 (18)8.5.1钻孔切削用量 (18)8.5.2确定进给量F (18)8.5.3 确定切削速度V (19)8.5.4确定基本时间 (19)8.6夹具总体设计 (20)第9章夹具结构设计 (21)9.1钻模板 (21)9.2夹具体设计 (21)9.3支撑架 (22)9.4夹紧机构 (23)9.5钻套 (24)9.6刀具的选择 (24)9.7结构特点 (24)参考文献 (26)第1章零件的工艺分析1.1零件的功能、结构及生产类型的确定1.1零件的作用图示为液压泵盖的零件图,材料为ZL106的铸件,生产纲领是6000件/年。
要求设计加工该零件的毛坯图或零件与毛坯合图1张,关键工序机械加工工艺过程卡片1套,主要工序的机械加工工序卡片1份,以及设计说明书1份。
图 1.1 液压泵盖零件是液压泵盖,图示3-16所示为齿轮泵中的右端盖, 齿轮泵体内的一对齿轮通过轴，轴承被左右端盖所支承。
图中2-Φ25.5H8孔即支承孔，A面与泵体接触，用7-M8螺杆将泵体与左右端盖连在一起，右端B面及Φ66f9止口与液压泵支架配合，并通过3-Φ11mm孔用M10螺栓紧固在支架上。
1.1.2零件的工艺分析通过对零件图的分析，知原图是正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。
其基准面A 面要求较高。
2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8精度要求也比较高。
该零件大部分表面需要切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度不是很难获得。
A 面加工采用金刚石车即可达到要求，Φ4小孔是油孔，位置与精度要求都不高，只要钻通即可，加工不成问题。
可以说零件的工艺性好。
1.1.3零件的生产类型依照设计题目可知：该零件的生产纲领为6000件/年，查表可知生产类型是大批量生产。
1.2主要加工面及要求（1） A 面基准面：与B 面的距离是43mm ，表面的粗糙度Ra 为0.8um ，平面度公差为0.01,与孔Φ25.5H8轴的垂直度为0.03。
（2） B 面：与A 面的距离是43mm ，表面的粗糙度Ra 为3.2um, 平面度公差为0.15,与A 面的平行度为0.1。
（3） 支承孔:孔径Φ25.5H8表面粗糙度为1.6。
（4） 螺杆连接孔:孔径0.2078M +-，表面粗糙度为12.5,其位置在图1可以得出。
（5） 止口:直径Φ66f 0.030.109--,需要倒角,表面粗糙度为3.2,其与支承孔Φ25.5H8同轴度为Φ0.03。
（6） 螺栓连接孔:孔径为Φ11, 需要倒角, 表面粗糙度为12.5,其位置在图1可以得出。
第2章毛坯的选择2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差（1）零件的材料是ZL106,要求的年产量为6000件,是大批量生产,毛坯采用硬模铸造,因此在铸造时采用金属型模具。
（2）零件在加工过程中不加工面进行定位少,故零件选用毛坯为粗铸件。
铸件需加工面尺寸等级为IT8,不需加工尺寸公差等级为IT12。
2.2毛坯的技术要求（1）铸件必须经过时效处理;（2）铸件不得有气孔、砂眼等铸造缺陷。
2.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.3.1 确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差通过查相关资料得下表：2.3.2绘制毛坯图图2.1 毛坯零件图第3章基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基准面的选择是否真确与合理关系到零件的加工质量,以及生产效率的高低。
如果选择不当,在加工过程中出现很多问题,更可能造成零件的大批报废使生产无法进行。
3.1粗基准的选择对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对于若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准,根据这个原则,现在取Φ78为粗基准,利用三爪卡盘作为加工A面的定位基准,限制6个自由度,达到完全定位。
3.2精基准的选择主要应考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这选择的设计基准与工序基准重合。
第4章制订工艺路线4.1确定各加工面的加工方法根据各加工面的加工精度与表面粗糙度的要求,选定如下加工方法:（1） A面基准面,采用车方法,经过粗车、半精车、精车、金刚石车,最后达到要求。
（2） B面, 采用车方法,经过粗车、半精车。
（3）内孔2×Φ25.5H8、Φ26 H 8、2×Φ32H8采用镗,经过粗镗、半精镗、精镗。
（4）孔7×Φ8.5、3×Φ11采用钻即可达到要求。
（5）孔7×Φ15用扩。
（6）Φ66f9外圆, 采用车方法,经过粗车、半精车。
4.2拟定加工工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸形状，尺寸精度位置精度等技术要求能得到合理的保证。
4.2.1工艺路线方案1工序1 粗车A面，以Φ78定位。
工序2 以A面及内孔Φ25.5H8定位,粗车B面及Φ66f9外圆,内孔Φ26 H 8。
工序3 以B面及内孔Φ26H8定位,粗镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序4 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔7×Φ8.5。
工序5 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔3×Φ11。
工序6 钻孔Φ4。
工序7 以A面及内孔Φ25.5H8定位，扩内孔7×Φ15及倒角。
工序8 以外圆Φ66f9定位，半粗车A面。
工序9 以B面及内孔Φ26H8定位，半精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序10 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精车B面及Φ66f9外圆,内孔Φ26 H 8，倒角。
工序11 以B面及内孔Φ26H8定位，精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序12 以外圆Φ66f9定位，粗车A面。
工序13 以外圆Φ66f9定位，金刚石车A面。
工序14 去毛刺。
工序15 终检。
4.2.2工艺路线方案2工序1 粗车A面，以Φ78定位。
工序2 以A面及内孔Φ25.5H8定位,粗车B面及Φ66f9外圆。
工序3 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 粗镗内孔Φ26 H 8。
工序4 以B面及内孔Φ26H8定位,粗镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序5 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔3×Φ11。
工序6 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔7×Φ8.5。
工序7 钻孔Φ4。
工序8 以A面及内孔Φ25.5H8定位，扩内孔7×Φ15及倒角。
工序9 以外圆Φ66f9定位，半精车A面。
工序10 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精车B面及Φ66f9外圆,倒角。
工序11 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精镗内孔Φ26H8。
工序12 以B面及内孔Φ26H8定位，半精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序13 以外圆Φ66f9定位，精车A面。
工序14 以B面及内孔Φ26H8定位，精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序15 以外圆Φ66f9定位，金刚石车A面。
工序1116 去毛刺。
工序17 终检。
4.3工艺方案的比较与分析上述两个方案:加工方法与定位基准基本上一样,不同的是加工顺序不同,方案一加工比较集中,工艺经过同一机床上换夹具和刀具,比较麻烦。
对于大批量生产换刀与夹具比较费时,所以采用换机床。
通过综合考虑两个方案,最后采用第二个工艺方案。
第5章工序设计5.1选择加工设备及工艺装备工序1.2.3.4是粗车,粗镗,各工序不多,精度要求不高,零件尺寸不大选用C620-1型卧式车床即可。
工序5.6.7为钻孔,工序不多,而且精度要求不高,可选用Z3025钻床.工序8选用C620-1型卧式车床。
工序9.10.11.12为半精车,半精镗, 选用C620-1型卧式车床。
工序14工序是精镗,零件尺寸不大,是回转体,故在车床上加工.由于精度要求高,便面粗糙度小,选用C616型卧式车床.工序13.15为精车,金刚石车精度要求高,故选用CM6125型卧式车床。
5.2选择夹具在钻孔Φ4, 3×Φ11, 7×Φ8.5,扩7×Φ15 ,半精镗及精镗2×Φ25.5H8，2×Φ26 H 8时需要专业夹具,其他都用通用夹具。
5.3选用刀具（1）在车床上的工序,一般都选用硬质合金车刀与镗刀,所以加工零件时,粗加工用YG6,半精加工用YG3,精加工用YG6X。