先进加工技术课程报告
激光切割的实训报告
一、实训背景随着我国经济的快速发展，制造业对高效、精准的加工技术需求日益增长。
激光切割作为一种先进的切割技术，因其高精度、高效率、低能耗等优点，在航空航天、汽车制造、电子信息、医疗器械等领域得到了广泛应用。
为了提高自身技能水平，拓宽知识面，我参加了激光切割实训课程。
二、实训目的1. 熟悉激光切割机的操作方法和安全规程；2. 掌握激光切割的基本原理和工艺参数；3. 提高实际操作能力，培养团队协作精神。
三、实训内容1. 激光切割机的基本结构及工作原理激光切割机主要由激光发生器、光学系统、切割头、控制系统、机械床等部分组成。
激光发生器产生高功率的激光束，通过光学系统传输至切割头，切割头将激光束聚焦成极细的光斑，对材料进行切割。
2. 激光切割机的操作方法（1）开机前检查：检查激光切割机各部件是否完好，确保设备正常运行；（2）设置切割参数：根据材料厚度、切割速度、功率等因素，设置合适的切割参数；（3）装夹工件：将工件固定在机械床上，确保工件位置准确；（4）启动切割：按下启动按钮，激光切割机开始工作；（5）切割完成后，关闭设备，取下工件。
3. 激光切割机的安全操作规程（1）操作人员必须经过专业培训，熟悉激光切割机的操作方法和安全规程；（2）操作前，穿戴好劳动防护用品，如防护眼镜、手套、耳塞等；（3）严格按照操作规程操作，不得擅自调整设备参数；（4）设备运行时，严禁触摸激光束、切割头等部件；（5）发现设备异常，立即停机，并及时上报。
四、实训心得1. 激光切割技术具有高精度、高效率、低能耗等优点，在实际生产中具有广泛的应用前景；2. 激光切割机操作较为复杂，需要熟练掌握设备结构、工作原理和操作方法；3. 安全操作是激光切割工作的重中之重，必须严格遵守安全规程，确保自身和他人的安全；4. 团队协作在激光切割实训中至关重要，通过协作，可以充分发挥每个人的优势，提高工作效率。
五、总结通过本次激光切割实训，我对激光切割技术有了更深入的了解，掌握了激光切割机的操作方法和安全规程。
曲轴加工专题报告
曲轴加工专题报告1. 背景曲轴是内燃机等机械设备中的重要零部件，它承受着发动机的往复运动，并将这种运动转化为旋转运动。
曲轴加工的质量和精度直接影响到发动机的性能和寿命。
因此，曲轴加工是一项重要而复杂的工艺。
2. 分析2.1 曲轴加工工艺曲轴加工主要包括以下几个步骤：•钻孔：首先在原材料上进行钻孔，以便后续加工。
•粗车：将钻孔后的原材料进行粗车，使其形成初步的外形。
•精车：利用数控车床进行精车，使曲轴达到设计要求的尺寸和形状。
•磨削：通过磨床对曲轴进行磨削，提高其表面光洁度和尺寸精度。
•平衡：对已经加工好的曲轴进行平衡处理，以消除不平衡力。
2.2 曲轴加工中存在的问题在曲轴加工过程中，存在以下几个常见问题：•加工难度大：曲轴的形状复杂，要求加工精度高，对操作人员的技术要求较高。
•加工效率低：由于曲轴的复杂性，加工周期长，导致加工效率低下。
•加工成本高：曲轴加工需要使用多种设备和工具，同时还需要进行多道工序，因此加工成本较高。
3. 结果通过对曲轴加工过程的分析，我们得出以下结论：•曲轴加工是一项技术密集型、周期长且成本较高的工艺。
•曲轴加工中存在着一些难点和问题，需要寻找相应的解决办法。
4. 建议为了改善曲轴加工过程中存在的问题，并提高其效率和质量，我们提出以下建议：4.1 技术培训与引进针对曲轴加工难度大、技术要求高的问题，建议公司积极进行技术培训和引进。
可以邀请专业技术人员进行培训，提升操作人员的技能水平。
同时可以考虑引进先进的数控机床和磨床设备，以提高加工效率和精度。
4.2 工艺优化针对曲轴加工效率低的问题，建议公司进行工艺优化。
可以通过分析加工过程中的瓶颈和关键环节，寻找优化的空间。
例如，可以采用先进的刀具和切削液，提高切削效率；同时可以考虑合理安排生产流程，减少非加工时间。
4.3 设备维护与管理为了保证曲轴加工设备的正常运行和延长其使用寿命，建议公司加强设备维护与管理。
可以制定设备定期检修计划，并建立设备维护档案，及时记录和处理设备故障。
《先进制造技术基础》学习心得(3篇)
《先进制造技术基础》学习心得《先进制造技术基础》是一门非常重要的课程，对于现代制造行业的发展和创新起着至关重要的作用。
学习这门课程，我不仅了解了先进制造技术的原理和方法，还培养了解决实际问题的能力和创新思维。
在学习过程中，我通过阅读相关的教材和参考书籍，了解了先进制造技术的基本概念和发展历程。
先进制造技术是指利用先进的科学技术手段和方法，对产品的设计、制造和运营过程进行优化和改进，以提高产品质量、降低成本和提高生产效率。
这门课程主要涵盖了先进制造技术的核心内容，如计算机集成制造、数字化制造、自动化制造等。
通过学习这些内容，我深刻认识到先进制造技术对于企业提高竞争力和适应市场需求的重要性。
另外，这门课程还注重培养学生的实践能力和创新思维。
在实践环节中，我参与了一系列的实验和项目，通过实际操作和分析，掌握了一些先进制造技术的应用方法。
比如，在数字化制造方面，我学会了使用CAD和CAM软件进行产品设计和加工路径规划；在自动化制造方面，我了解了传感器、执行器等自动化设备的基本原理和使用方法。
通过这些实践活动，我不仅提高了自己的操作技能，还培养了解决实际问题和创新思维的能力。
在学习的过程中，我遇到了一些困难和挑战。
首先，这门课程的知识量较大，涉及的内容较多，需要花费大量的时间和精力去学习。
其次，一些理论知识和复杂的算法对我来说比较难以理解和掌握，需要反复阅读和思考才能理解。
此外，一些实践项目需要较高的操作技能和实践经验，对我来说还有一定的难度。
为了克服这些困难，我采取了一系列的学习方法和策略。
首先，我制定了一个详细的学习计划，将课程的各个模块分解成小的学习目标，并制定了相应的学习计划和时间安排。
其次，我主动参与课程的讨论和交流，与同学们共同探讨和解决学习中遇到的问题。
此外，我还积极寻找一些相关的资料和资源，扩大对先进制造技术的了解和应用。
通过不断的努力和坚持，我取得了一定的成绩和收获。
首先，我掌握了一些先进制造技术的基本原理和方法，如数控加工、柔性制造系统等。
《先进制造技术》学习报告
《先进制造技术》学习报告2010年9月22日这学期我接触了《先进制造技术》这门课, 由于这门课是一门考察科目, 我学得不太认真, 所以我只有从书本上和网上来学习这门科的知识。
以下内容我对先进制造技术的浅谈。
先进制造技术AMT(Advanced Manufacturing Tecnology)是在传统制造的基础上, 不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理技术等方面的成果, 将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程, 以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产, 提高对动态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称, 也是取得理想技术经济效益的制造技术的总称。
当前的金融危机也许还会催生新的先进制造制造技术, 特别在生产管理技术方面。
先进制造技术不是一般单指加工过程的工艺方法, 而是横跨多个学科、包含了从产品设计、加工制造、到产品销售、用户服务等整个产品生命周期全过程的所有相关技术, 涉及到设计、工艺、加工自动化、管理以及特种加工等多个领域, 并逐步融合与集成。
可基本归纳为以下四个方面：一、先进的工程设计技术二、先进制造工艺技术三、制造自动化技术四、先进生产管理技术、制造哲理与生产模式五、发展。
一、先进的工程设计技术先进的工程设计技术包括众多的现代设计理论与方法。
包括CAD.CAE、CAPP、CAT、PDM、模块化设计、DFX、优化设计、三次设计与健壮设计、创新设计、反向工程、协同产品商务、虚拟现实技术、虚拟样机技术、并行工程等。
（1）产品（投放市场的产品和制造产品的工艺装备（夹具、刀具、量检具等））设计现代化。
以CAD为基础（造型, 工程分析计算、自动绘图并提供产品数字化信息等）, 全面应用先进的设计方法和理念。
如虚拟设计、优化设计、模块化设计、有限元分析, 动态设计、人机工程设计、美学设计、绿色设计等等；（2）先进的工艺规程设计技术与生产技术准备手段。
在信息集成环境下, 采用计算机辅助工艺规程设计、即CAPP, 数控机床、工业机器人、三坐标测量机等各种计算机自动控制设备设备的计算机辅助工作程序设计即CAM等。
先进制造技术实验报告
先进制造技术实验报告
题目：高效激光切割技术的应用
摘要
激光切割技术是一种广泛应用于材料分析和切割的新技术，它采用激
光来进行切割，通过聚焦激光束和材料的物理反应，在材料表面形成溶液
能够精确切割材料的表面。
本实验试图利用激光切割技术对碳素钢进行切割，分析激光切割技术在高效切割应用中的优缺点，以及如何改进切割质量。
1.实验介绍
本实验使用了一台激光切割机，采用的激光器的波长为10.6μM，能
量为50W，这台激光切割机采用最新的激光切割技术，具有快速切割，切
割深度高的特点。
本实验使用带有碳素钢层的孔板材料，厚度为3mm，进
行实验。
实验在激光切割机的控制台上设置了激光功率，焦距，焦点位置，切割速度等参数。
2.实验结果
根据实验设置的参数，采用激光切割机，设置激光功率50W，焦距
37mm，焦点位置20m，切割速度50mm/min，切割时间1min，在1min的时
间内可以切割出一个碳素钢正方形板，其边长为50mm，切割边缘没有明
显的折叠和拉伸，切割精度在0.2mm以下，切口光滑，没有熔毛现象，切
口平整，将碳素钢层完全切断。
3.实验分析
激光切割机在本次实验中表现出良好的性能，可以获得高质量的切割效果。
先进制造技术综合实训报告
先进制造技术综合实训报告先进制造技术综合实训报告一、先进制造技术的发展概况1.国外发展概况目前，在高新技术迅速发展并向经济社会各领域渗透融合的今天，人类迎来了以知识和信息为核心的第三次科学技术革命。
近几十年来，特别是最近10多年间，制造业中智能设计、仿真制造、虚拟制造等高级阶段性成果日益丰富，有效地支撑着现代工业由大变强。
在欧美发达国家，自20世纪80年代以来，新兴信息技术正在引起一场全球范围内以微电子和计算机技术为基础的工业新革命，它将改变人们的工作方式，使“机器换人”成为可能；同时还将给经济增长带来巨大动力。
在国际竞争日趋激烈的情况下，先进制造技术已成为一个国家乃至一个民族掌握新的发展主动权的重要标志之一。
当前，随着知识经济时代的到来和世界经济结构调整步伐的加快，在新一轮的世界经济竞争中，谁拥有知识和技术优势，谁就能在21世纪的国际经济舞台上占据更有利的位置，因此，抢抓先进制造技术，是提升产品档次和竞争力的迫切需要。
因而，重视制造系统集成技术及其应用开发也就显得尤为必要。
2.国内发展概况我国对这项技术的研究开始于20世纪60年代初期，当时属空白状态。
从20世纪70年代末开始，国内开始对其进行探索和试验，1979年国防工办把机械加工专业与数控技术联合列入全军普通高校统招计划后，便开始了试点，在加工过程中采用数字控制和加工中心。
1985年，南京航空航天大学率先建立“液压传动”本科专业，1991年又率先创建了全国唯一一所“机电工程”一级学科硕士点——机械工程专业博士点，从而为该项技术的深入发展奠定了坚实的基础。
90年代中期，各院校纷纷开展研究与开发工作，逐渐形成了包括材料、热处理、精密机床、测量仪表、刀具、夹具、量具等配套齐全的制造技术体系，使这项技术不断完善和发展。
我国先进制造技术的应用，促进了我国制造业总体水平的提高，部分制造业如纺织服装、电子电气、船舶、汽车等领域己接近或赶上国际先进水平。
电火花实训报告
电火花实训报告电火花加工是一种先进的机械加工技术，同时也是一种高精度好质量的加工工艺。
电火花加工技术的出现，曾经在很长一段时间内是制造业得到质的飞跃的象征和化学加工工艺的颠覆者。
随着技术的不断发展和应用的推广，人们对电火花加工的认识也在不断的加深和完善。
因此，为了更好地掌握电火花加工技术，学习电火花加工操作技巧，在大学的机械加工课程之外，我参加了一家实训机构的电火花加工实训。
以下就是我的电火花实训报告。
一、实训内容此次实训的主要内容包括：电火花加工操作规范、电火花加工机床的结构功能、工件的切削加工、分析电火花加工的工艺流程以及现场的安全操作，日期为2021年5月28日。
二、实训收获1. 对电火花加工机床有了更深入的了解在实地观察机床的操作过程中，我完全领会了机床的内部构造、操作面板，以及由导程调整手柄、工作台、工作电极等构成的各个部分的机能。
学习了机床的基本构造，以及工艺数据库中来控制加工电极的电加工参数和电极材料。
同时，还注意到了它的故障现象和解决方案，为今后的维护工作提供了思路。
2. 对电火花加工操作有了更多实践在实践操作的过程中，我不仅将理论与实践相结合，更深入了解了电火花加工的基本概念及其操控技巧。
同时，这也让我能够熟练掌握加工过程的数据输入，稳定电极的整定，脉冲的调节和工作台的坐标掌控。
3. 培养了注重细节的习惯在操作的过程中，观察、检测、调整等步骤都需要细心操作。
这需要我们不仅在操作简单的过程中，更需要为规避操作风险，通过对机床日常维护的掌控，减少或避免产生一些不必要的损失。
同时，也提升了我们的注意力和精度。
三、实训效果本次实训的主要目的是为了熟练掌握电火花加工技术原理，促进学生加强对电火花加工机床的理解和操作能力的提高。
1. 理论知识掌握通过本次实训，我拓展了自己的学习视野，深化了对电火花加工的相关知识的理解。
掌握了电火花加工技术和主要设备的基本原理。
2. 操作经验积累在本次训练过程中，我积累了丰富的操作经验，了解了操作技巧和注意事项，并在实践中不断提高，达到了与学习相匹配的锻炼经验。
现代加工技术实践实习报告
现代加工技术实践实习报告一、前言随着科技的飞速发展，现代加工技术在制造业中的应用日益广泛，为了更好地了解和掌握这些先进技术，提高自己的实践能力，我参加了为期两周的现代加工技术实践实习。
本次实习主要在学校的现代加工技术实验室进行，通过实习，我对现代加工技术有了更深入的了解和认识。
二、实习内容1. 了解现代加工技术的基本概念、分类和特点。
现代加工技术主要包括数控加工、激光加工、电火花加工、超声波加工等。
这些加工技术具有高精度、高效率、高自动化程度和良好的加工质量等特点。
2. 学习数控加工技术的基本原理和操作方法。
数控加工技术是通过计算机编程控制机床运动和加工过程的一种自动化加工方法。
实习期间，我学习了数控车床、数控铣床和数控加工中心的操作方法，并编写了一些简单的数控程序。
3. 掌握激光加工技术的基本原理和应用。
激光加工技术是利用高能量密度的激光束对材料进行加工的一种非接触式加工方法。
实习期间，我了解了激光切割、激光焊接和激光打标等激光加工技术的原理和应用。
4. 学习电火花加工和超声波加工技术的基本原理和操作方法。
电火花加工是利用电火花放电原理对金属进行加工的一种方法，适用于加工硬质合金、淬硬钢等难加工材料。
超声波加工是利用超声波振动对材料进行加工的一种方法，适用于加工硬质材料和微小零件。
三、实习收获1. 提高了自己的动手能力和实际操作技能。
通过实习，我学会了数控机床、激光切割机、电火花加工机和超声波加工机等现代加工设备的操作方法，并能够独立完成一些简单的加工任务。
2. 加深了对现代加工技术理论和实际应用的理解。
通过实习，我对数控加工、激光加工、电火花加工和超声波加工等现代加工技术的原理和应用有了更深入的了解，为以后的学习和工作打下了坚实的基础。
3. 增强了自己的团队协作能力和沟通能力。
在实习过程中，我与同学们一起完成了一些团队协作的任务，通过相互交流和讨论，提高了自己的沟通能力和团队合作精神。
四、实习总结通过本次现代加工技术实践实习，我对现代加工技术有了更深入的了解和认识，提高了自己的实践能力和动手技能。
《先进制造技能技术总结》学习报告
精心整理要统筹考虑。
整个制造过程的实质是信息采集、传递和加工过程，最终生产的产品可看作是信息的物质表现。
集成是CIM的核心，这种集成不仅是物的集成，更主要的是以信息集成为特征的技术集成和功能集成，计算机是集成的工具，计算机和辅助各单元技术是集成的基础，信息交换是桥梁，信息共享是关键。
集成的目的在于制造企业组织结构和运行方式的合理化和最优化，以提高企业对市场变化的动态响应速度，并追求最高整体效益和长期效益。
智能制造(IM)是美国出版研究IM和IMS书籍中首先提出的。
它的特征是：在制造工业的各个环节的高度柔性与高度集成的方式，通过计算机和模拟人类专家的智能活动，进行分析、判断、推理、构思和决策，旨先进的生产模式其根本目的是制造出有竞争力的产品去占领国内市场和国际市场，科技人员必须强化市场意识，因此人才的培养要注意市场导向。
要有产业观念、企业观念、信息观念、竞争观念和效益观念。
科技人员要懂得市场营销、经营管理和经济法。
要拓宽学科领域，更新教育内容与方法，培养一支了解和掌握机械工程科学的前沿技术人才，加速先进制造技术的推广和实施，为市场经济服务。
（二）加强政策与法规建设，建立强有力的宏观调控机制。
在市场经济环境下，国家仍应制订科学的制造产业规划和制造技术进步的总体规划，以及相应的法规政策。
避免重复建设、重复生产和重复引进的事情发生，要尽可能减少和避免市场盲目竞争造成的损失。
CIM、IMS式，(养同时与国际接轨，开展ISO9000系列管理体系认证，加快现代企业制度改革，为先进制造技术的发展奠定良好的基础。
感谢老师一个月来的悉心教导!xxxxxxxxxxxxxx。
数控多轴加工实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，数控技术逐渐成为制造业的核心技术之一。
数控多轴加工作为一种先进的加工方式，具有加工精度高、效率快、自动化程度高等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。
为了更好地掌握数控多轴加工技术，提高自己的实践能力，我于20XX年X月在XX公司进行了为期一个月的数控多轴加工实习。
二、实习单位简介XX公司是一家专业从事数控多轴加工的企业，拥有先进的加工设备和技术。
公司主要从事航空航天、汽车制造、模具加工等领域的加工业务，产品远销国内外。
在实习期间，我有幸参观了公司的生产线，了解了公司的业务范围和加工工艺。
三、实习内容1. 数控多轴加工基础知识学习实习初期，我重点学习了数控多轴加工的基本理论知识，包括数控系统、机床结构、编程原理、加工工艺等。
通过学习，我对数控多轴加工有了初步的认识，为后续实践操作打下了坚实的基础。
2. 数控多轴机床操作实践在掌握了一定的理论知识后，我开始进行数控多轴机床的操作实践。
在师傅的指导下，我逐步熟悉了机床的操作流程，包括开机、关机、工件装夹、刀具更换、程序输入等。
通过实践，我掌握了数控多轴机床的基本操作技能。
3. 数控多轴加工编程实践为了进一步提高自己的编程能力，我在实习期间进行了数控多轴加工编程实践。
在师傅的指导下，我学会了使用数控编程软件进行编程，包括编写加工程序、设置参数、模拟加工等。
通过编程实践，我掌握了数控多轴加工编程的基本方法。
4. 数控多轴加工工艺优化在实习过程中，我了解到数控多轴加工工艺的优化对提高加工质量、降低生产成本具有重要意义。
因此，我重点学习了数控多轴加工工艺优化的相关知识，包括刀具选择、切削参数设置、加工路线规划等。
通过实践，我掌握了一定的工艺优化能力。
四、实习收获1. 提高了数控多轴加工理论知识水平通过实习，我对数控多轴加工的基本理论有了更深入的了解，为今后的工作打下了坚实的基础。
2. 掌握了数控多轴机床操作技能在实习过程中，我学会了数控多轴机床的基本操作技能，为今后从事数控多轴加工工作奠定了基础。
数控铣削加工实训报告
数控铣削加工实训报告1.数控铣削加工实训报告篇一数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量大，覆盖面广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
时光如流水，两周的时间转瞬即逝，这次暑期实习给我的体会是：1.通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。
热衷熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。
了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。
2.在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。
3.在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。
4.这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。
同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到后一秒决不放弃的毅力！5.培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
一、实习意义和目的：通过实习，使我们在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。
二、实习内容与要求：1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。
2、通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。
多轴加工技术实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，多轴加工技术作为一项先进的加工技术，已经在航空航天、汽车制造、模具加工等领域得到了广泛应用。
为了更好地了解多轴加工技术的原理、操作及实际应用，我于近期参加了为期两周的多轴加工技术实习。
二、实习目的1. 熟悉多轴加工技术的原理和特点；2. 掌握多轴加工机床的操作技能；3. 了解多轴加工在实际生产中的应用；4. 提高自己的动手能力和实际操作能力。
三、实习内容1. 多轴加工技术原理及特点实习期间，我首先了解了多轴加工技术的原理。
多轴加工机床是一种具有多个轴的运动控制系统的数控机床，能够实现工件在空间中的多轴联动加工。
多轴加工技术具有以下特点：（1）加工精度高：多轴加工机床的加工精度可以达到微米级，满足高精度加工需求。
（2）加工范围广：多轴加工机床可以加工各种复杂形状的工件，包括曲面、曲面孔等。
（3）加工效率高：多轴加工机床可以实现自动化加工，提高生产效率。
（4）加工成本低：多轴加工机床加工过程中，刀具磨损小，使用寿命长，降低了加工成本。
2. 多轴加工机床操作技能在实习过程中，我学习了多轴加工机床的操作技能。
首先，我了解了机床的基本构造和各部分的功能；其次，掌握了机床的启动、停止、急停等基本操作；最后，学习了机床的编程、加工参数设置、刀具更换等操作。
3. 多轴加工实际应用实习期间，我参观了多轴加工生产线，了解了多轴加工技术在实际生产中的应用。
多轴加工技术在航空航天、汽车制造、模具加工等领域具有广泛的应用，如：（1）航空航天领域：多轴加工技术可以加工飞机、火箭等精密零件，提高产品质量。
（2）汽车制造领域：多轴加工技术可以加工发动机、变速箱等关键部件，提高汽车性能。
（3）模具加工领域：多轴加工技术可以加工各种复杂形状的模具，满足不同行业的需求。
四、实习收获通过本次实习，我收获颇丰：1. 熟悉了多轴加工技术的原理和特点，为今后的工作奠定了基础。
2. 掌握了多轴加工机床的操作技能，提高了自己的动手能力。
先进制造技术课程标准
《先进制造技术》课程标准（GYZB/K××××-2009）0 概述0.1 适用专业本标准适用于机械制造与自动化专业的先进制造技术课程的开发、建设和实施。
0.2 学时与学分建议课程实施时量为48标准学时，建议课程学分为3学分。
1 课程定位1.1 课程性质与作用《先进制造技术》是机械类专业的一门专业选修课，其任务是使学生掌握和了解先进制造技术原理和方法、了解当前机械制造领域技术发展趋势，为以后从事制造行业工程技术工作、管理工作和决策工作打下基础。
该课程包括先进制造技术的发展及体系结构、现代设计技术、先进制造工艺技术、制造自动化技术和先进制造生产模式等内容。
1.2 相关课程先修课程主要是专业基础课，有《机械工程图绘制》、《机械零部件的手工制作与机械普通加工》等。
后置课程是专业课，有《机电设备故障诊断与维修技术》等。
2 课程目标2.1 课程总体目标使学生对先进制造系统及其主要的先进制造技术有一个基本的了解，并掌握制造系统的构成、分析、决策、规划设计的基础知识和基本方法，从而适应现代工业工程技能型紧缺人才培养的需要。
2.2 知识、能力与素质目标2.1.1 知识目标（1）了解先进制造技术的发展历程和特点；（2）了解CAD/CAM技术的发展历史及软硬件配置；（3）理解集成制造、逆向工程、虚拟制造的概念；（4）理解各种快速成型的原理；（5）对其他先进制造技术，如：并行工程技术、敏捷制造技术、精量生产技术、绿色制造技术有一定的了解。
2.1.2 能力目标通过该课程的学习使学生掌握更多的机械制造知识及理论方法，能有针对性地正确选择应用，使学生具备更加合理更加经济的选择加工工艺方法的能力，并提高其解决关键工艺难题的能力。
2.1.3 素质目标（1）具有自主学习新知识、新技术、主动查阅资料，不断积累经验，善于举一反三的能力；（2）具备良好的思想政治素质和较强的计划组织与团队协作能力。
现代制造技术课程报告
机械工程及自动化学院先进制造技术课程报告学生姓名学号、班级专业名称提交日期：2015年 1 月1.论述先进制造技术的现状和发展。
进制造技术首先由美国于20世纪80年代提出，但是直到现在仍然没有一个明确的、一致公认的定义。
它是一个相对的、动态的概念，是为了适应现代生产要求，对制造技术不断优化所形成的。
但经过对其内涵和特征的分析研究，可以定义为：“先进制造技术是制造业不断吸收机械、电子、信息(计算机与通信、控制理论、人工智能等)、能源及现代化管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产、提高对动态多变的产品市场的适应能力和竞争能力的制造技术总称。
”先进制造技术的现状1．企业的技术创新能力较差，产品开发周期较长在我国，中小型企业以及大型企业走的还是低成本工业控制自动化的道路。
我国的汽车工业，在轿车上基本无自己的品牌。
在机床制造业上，精密机床、数控机床大多依赖进口，在国际投标中基本上无竞争力。
据报道：我国机械工业主导产品达到20世纪90年代国际水平的占30％，达到20世纪80年代国际水平的占40％，达到20世纪60—70年代国际水平的占30％；大中型企业生产的2000多种主导产品的平均生命周期为10.5 年，是美国机械工业产品平均生命周期的3.5倍；美国制造业的新产品贡献率已达到国内生产总值的52％左右(1995年)．而我国仅为5.9％ (1997年)；美国、西欧诸国、日本的机械工业企业的专业化水平为75％—95％，而中国仅为15％—30％；我国有80％以上的企业生产能力处用不足或严重不足。
2．制造工艺设备相对落后，生产自动化程度较低目前我国大多数企业还采用较落后的制造工艺与技术装备进行生产，优质高效低耗工艺的普及率不足10％，数控机床、精密设备不足5％，配有国产数控系统的中档数控机床不超过25％，高档数控机床的90％以上依赖进口；在大型成套装备技术方面严重落后，而且高档、大型仪器设备大多依赖进口。
螺纹加工实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，螺纹加工作为机械制造中的重要环节，其精度和效率直接影响到产品的质量和性能。
为了提高自身对螺纹加工工艺的理解和操作技能，我于2023年在某机械加工厂进行了为期一个月的螺纹加工实习。
二、实习单位简介实习单位位于我国某工业重镇，是一家专业从事螺纹加工及精密机械制造的企业。
该企业拥有先进的生产设备、完善的质量管理体系和专业的技术团队，产品广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等行业。
三、实习内容1. 理论学习实习期间，我主要学习了螺纹加工的基本原理、常用螺纹的种类、螺纹加工方法、螺纹检测方法等理论知识。
通过查阅资料、参加培训课程，我对螺纹加工有了较为全面的认识。
2. 实践操作（1）螺纹车削：在师傅的指导下，我掌握了螺纹车削的基本操作，包括安装刀具、调整车床参数、切削加工等。
通过实际操作，我了解了不同螺纹的种类、规格和加工要求。
（2）螺纹磨削：在师傅的指导下，我学习了螺纹磨削的基本操作，包括安装磨具、调整磨床参数、磨削加工等。
通过实际操作，我掌握了不同螺纹的磨削方法，提高了磨削精度。
（3）螺纹检测：在师傅的指导下，我学习了螺纹检测的基本方法，包括测量螺纹中径、螺距、牙型角等。
通过实际操作，我掌握了螺纹检测仪器的基本使用方法，提高了检测精度。
3. 项目实践在实习期间，我参与了企业的一项螺纹加工项目。
该项目要求加工一批外螺纹，用于连接两个零件。
在师傅的指导下，我完成了从原材料准备、加工工艺制定、加工操作到成品检测的全过程。
通过该项目实践，我提高了自己的实际操作能力和解决问题的能力。
四、实习收获1. 提高了理论知识水平：通过实习，我对螺纹加工的基本原理、常用螺纹的种类、螺纹加工方法、螺纹检测方法等理论知识有了更深入的了解。
2. 提高了实践操作技能：通过实际操作，我掌握了螺纹车削、螺纹磨削、螺纹检测等基本操作技能，提高了自己的动手能力。
3. 培养了团队协作精神：在实习过程中，我与同事们共同完成项目，学会了与他人沟通、协作，提高了自己的团队协作能力。
长江大学现代加工技术实践报告
长江大学现代加工技术实践报告在长江大学的现代加工技术实践中，真的是既充实又刺激，让我不禁感叹这门课程的实用性和生动性。
不得不说，刚开始接触这门课的时候，心里其实没底，觉得它好像离我们这种普通学生有点远，搞不好就是一堆枯燥的理论，谁知道，结果完全出乎我的意料，简直是一场既有趣又能动手操作的“大冒险”！说到实践课程，大家可能都会想到工厂车间、机器轰鸣的那种场景。
你猜怎么着？这次的现代加工技术实践课，真的不简单！我们不仅学习了许多传统的加工方法，还有一些比较前沿的技术。
你能想象吗？从操作数控机床到使用3D打印机，几乎每一项任务都能让人感受到现代科技的魅力。
最开始，老师让我们先从最基础的机械加工开始。
大家都知道，动手做事比看书要有意思多了。
当我第一次上手操作车床的时候，那种心情真是复杂。
车床上那旋转的刀具，看到它切削金属，发出“嗡嗡”的声音，真的觉得特别神奇，又有点小紧张，生怕自己操作失误，搞坏了东西。
结果，随着练习次数的增多，我越来越熟悉，心里也踏实了很多。
谁能想到，那些在课本上看得云里雾里的技术，竟然通过亲自操作，变得那么直观和生动。
更让我兴奋的，是我们这次还涉及到了一些先进的技术，比如说CNC数控加工。
这个玩意儿真的是让我刮目相看，不仅因为它的高精度，关键是，它把原来需要几个人完成的复杂工序，统统通过一台电脑，精准地完成了。
想想看，从以前的手工操作，到现在直接通过程序控制，这种转变真的是不可思议。
坐在电脑前，通过简单的界面输入操作指令，机器就会自动开始工作，按部就班地完成整个加工过程。
这让我不得不感叹，现代技术真是越来越强大，很多我们以前以为需要人工完成的事情，现在居然都能通过技术来解决。
最让我感到惊喜的，是我们还尝试了3D打印技术。
我们班里每个人都有机会用3D打印机做出自己的小作品。
说实话，刚开始我完全不懂怎么操作那台机器。
那天我站在打印机旁边，目不转睛地看着它“滴滴答答”地打印出一个小物件，心里一阵阵的感叹，原来科技也能这么酷。
先进制造技术实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展和科技的不断进步，先进制造技术已经成为推动产业升级的重要力量。
为了更好地了解先进制造技术的应用和发展，提高自身的实践能力，我于近期参加了先进制造技术实习。
此次实习让我对先进制造技术有了更为深入的认识，以下是我对实习过程的总结和体会。
二、实习内容本次实习主要涉及以下几个方面：1. 数控技术及数控机床操作：通过学习数控原理和数控机床组成，我掌握了数控车床、数控铣床等设备的编程和操作方法。
在实习过程中，我参与了数控机床的实际操作，掌握了刀具选用、加工参数设置等技能。
2. 特种加工技术：实习期间，我了解了电火花线切割、超声波加工、激光加工、电解加工等特种加工技术。
通过实际操作，我对这些技术的原理和应用有了更为直观的认识。
3. CAD/CAM自动编程：我学习了CAD/CAM软件的使用，掌握了零件建模、刀具路径规划等基本操作。
通过实际编程，我提高了对CAD/CAM技术的理解和应用能力。
4. 先进高温合金精密成型智能制造技术：实习期间，我了解了高温合金超限精密铸造技术、智能铸造技术等先进制造技术。
通过对这些技术的学习，我对智能制造的发展趋势有了更清晰的认识。
三、实习体会1. 理论知识与实践相结合：在实习过程中，我深刻体会到理论知识与实践操作相结合的重要性。
只有将所学知识应用于实际操作中，才能真正掌握先进制造技术。
2. 团队协作与沟通能力：实习过程中，我参与了多个项目，与团队成员共同完成各项任务。
这使我认识到团队协作和沟通能力在先进制造技术中的应用。
3. 创新意识与工匠精神：先进制造技术的发展离不开创新意识和工匠精神。
在实习过程中，我时刻保持着对新技术、新工艺的探索和学习，努力提高自身的实践能力。
四、实习收获1. 提高了实践能力：通过实习，我掌握了数控机床操作、特种加工技术、CAD/CAM 编程等实践技能，为今后的工作打下了坚实的基础。
2. 拓宽了知识面：实习让我对先进制造技术有了更为全面的认识，拓宽了我的知识面。
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4本文最后提出对非导磁性材料的圆筒形工件进行加工，采用导磁性材料进行能量引导这一方案虽然经过数值模拟分析，取得较好效果，还待实验验证，总结实验规律，以便增加此方案的可信度，使之形成标准加工工艺。
该文献的其他评述（包括成果的产业化前景等）
磁性磨粒光整加工中导磁的自由磨粒在磁场的作用下，沿着磁力线会排列成具有柔性的磁刷，理论上可以深入各个细微角落，基于这一优点，使磁性磨粒光整加工技术在近几年来得到了重视，磁性磨粒光整加工技术对于传统的加工难题，具有明显的优势。磁性磨粒光整加工技术最先是由前苏联工程师提出的，之后得到了飞速的发展，许多发明专利不断涌现，各种新发明的平面磁性磨粒加工设备逐步的走出实验室，进驻生产现场，保加利亚从上世纪60年代就开始研究磁性磨粒光整加工技术，成果显著，相关的国际会定期在保加利亚举行，德国和日本也在此领域进行了许多研究，发表了大量的学术论文，根据研究要求也自行设计了许多试验设备，从原理上磁性磨粒光整加工技术适用于各种加工领域。
实际应用具有积极的现实意义。本文采用单因素法分析了正交车铣切削力数学模型的理论误差，利用MATU址}编制的正交车铣切削力计算机仿真程序，详细讨论了正交车铣轴向进给量、切削深度、转速比、铣刀齿数对正交车铣切削力的影响。研究了不同切削参数下对正交车铣切削力的影响规律；利用AutoLISP语言对正交车铣的切屑形态进行了仿真，验证了切削参数对切削力影响规律的正确性；利用多因素正交试验法探讨了以上参数对切削力起主导作用的工艺参数，研究表明，铣刀齿数对最大和平均切削力影响最大，工件转速是影响切削功率的主要因素。
相关技术的描述
磁性磨粒光整加工技术是一种先进的研磨光整技术，根据研磨工艺的特点，其加工质量与工件材质、前一道工序的表面质量、加工时间等因素有关。影响磁性磨粒光整加工技术的因素主要来自两个方面：设备和磨粒。属于设备对磁性磨粒光整加工效果的影响因素有：磁路、电磁场强度、磁极头形状、加工间隙、磁极与工件之间的振幅等。属于磨粒对加工效果影响的因素有：磨料的导磁率、粒度、配比、磨料的填充量等参数。
考。
相关技术的描述
铣刀转速，lF(r／min) 4000，4500，5000，5500，6000
工件转速～(，／min)5 10 15 20 25
切削深度％(mm)0.3 0.5 0.7 0.9 1.1
轴向进给量0.4 0.6 0.8 1.0
铣刀齿数Z1 2 3 4 5
优点、创新性
此课题的主要目的是针对目前实际生产中存在的问题，通过对正交车铣加工过程切削机理的分析及切削力数学模型的研究，深入认识切削力对加工精度和表面质量的影响，进一步研究各个切削参数对切削力的影响，并总结可供实际加工利用切削力变化规律，提出可供减小切削力的控制意见，为车铣加工技术的推广和应用提供可靠、科学的依：鼹和技术支撑，从而推动车铣机床、车铣刀具、车铣Nc技术等车铣加工相关技术的研究及发展。
(5)采用多因素正交试验法分析可知，各参数对最大切削力的影响影响程度
顺序为：铣刀齿数>切削深度>工件转速>轴向进给量>铣刀转速，对平均切削力的程度顺序为：铣刀齿数>工件转速>切削深度>轴向进给量>铣刀转速；对切削功
同时研究只考虑了切削参数对总切削力的影H向规律，没有涉及到切削力的分解，切削分力变化是否会对机床以及整个工艺系统产生振动和其影响规律：本次研究并没有对上述结论进行实际切削验证，有待于以后的继续研究。
阅读评述者
肖红光
文献题目
A simple and fastfabrication of a bothself-cleanable and deep-UV cturedsurface
作者
Jung Suk Kim, Hyun Woo Jeong, Wonbae Lee, Bo Gi Park, Beop Min Kim and Kyu Back Lee
技术描述
文献的研究工作方法描述
技术描述
实验和计算机仿真技术
文献的研究工作方法描述
本文结合了具体的实验和计算机仿真技术，利用这两种手段从各个角度分析了磁性磨粒光整加工技术的加工机理，以及各项工艺参数对加工效果的影响规律。利用经验数据和数字模拟，改进了磁性磨粒光整加工设备的磁路系统。此次研究兼具了具体实验的真实可靠性和计算机仿真的模拟的准确性。
优点、创新性
1通过实验研究了磨料在固定加工间隙的条件下，填充量的变化对加工效果影响的规律，在加工间隙磨料填充量的条件下，探究磨料的配比对加工效果的影响的规律。
2国内外对磁性磨粒光整加工技术的研究进行总结，总结了磨料的各类制作方法，对比其优劣，并对现有的磁性磨粒光整加工设备进行了分类和总结。
3利用ANSYS对实验室原有的磁性磨粒光整加工设备上的磁路进行分析，通过ANSYS运算出可视化的结果，找出现有磁路存在的缺陷，并提出改进方案。经ANSYS对改进方案进行分析，找了一条对简单快捷并且有效的磁路设计方法。
(3)随着轴向进给量、工件转速和切削深度增加，圆周刃和端面刃的最大切
削力都增大；随着铣刀转速和铣刀齿数的增加，圆周刃和端面刃的最大切削力都迅速的减小。
(4)正交车铣平均切削力与轴向进给量、工件转速和切削深度成『F比，与铣
刀转速和铣刀齿数成反比；切削功率与轴向进给量、铣刀转速、工件转速和切削深度成正比，与铣刀齿数成反比。
1现在的磨粒价格昂贵，制作工艺复杂，操作要求高，因此急切的需要寻求一条能够实现批量化生产的制作道路，为磁性磨粒光整加工技术的推广铺平道路。
2本文仅从饱和磁感应强度，松装密度以及填充量、配比等几个方面对粘结型磨粒进行了实验分析和规律总结，笔者认为对其他类型的磨料也应该进行此项研究工作，并且要更全面细致，使磨粒的理化特性和加工性能、规律能够系统的提出。
总体来说，各种加工技术都会存在优点和缺陷，如何扬长避短，是当前研究的重点，现在是科技是第一生产力的时代，各国对于科学技术的研究和知识共享，推动着科技不断前进，新的科技又会开拓新的研究领域，新的研究领域给人带来全新的视野，指导生产生活不断前行。
本文虽然对磁性磨粒光整加工的研究方面，做了大量、有效的工作，但是许多研究还存在不系统的缺憾。若想使磁性磨粒光整加工尽早的走出实验室，广泛的应用的生产生活的各个领域，还有许多工作要做
实验方法
ANSYS，能够将计算结果以颜色、曲线等直观的元素展现，易于理解和数据采集，对于规律性的计算结果，更是一目了然。基于ANSYS仿真计算平台，对原磁性磨粒光整加工设备上的磁路系统进行建模分析，找出磁路的设计缺陷，并提出改进方案。
方法的有效性
AYSYS利用ANSYS/Emag或ANSYS/Multiphysics模块中的电磁场分析功能，可以计算下列设备中的电磁场：电力发电机、变压器、螺线管传动器、电动机、磁成像系统、天线辐射、回旋加速器等。利用ANSYS分析磁性磨粒光整加工中的磁场，操作简便，仅需建立合理的模型，并将各种材料的磁参数定义完毕，ANSYS可以迅速的计算出磁场分布的结果。当材料的属性改变或者模型发生变化时，可以通过修改命令流文件快捷实现，整个计算过程快捷可信，能够较好达到预期目的。
不足之处、可替代的方法
1现在的磨粒价格昂贵，制作工艺复杂，操作要求高，因此急切的需要寻求一条能够实现批量化生产的制作道路，为磁性磨粒光整加工技术的推广铺平道路。
2本文仅从饱和磁感应强度，松装密度以及填充量、配比等几个方面对粘结型磨粒进行了实验分析和规律总结，笔者认为对其他类型的磨料也应该进行此项研究工作，并且要更全面细致，使磨粒的理化特性和加工性能、规律能够系统的提出。
文献阅读评述报告
文献题目
磁性磨粒光整加工的模拟分析与实验研究
作者
赵强
文献的简短描述（摘要）
本论文深入细致的研究了磁性磨粒光整加工技术的加工机理，技术特点等，以粘结型磁性磨粒为例，利用实验的手段研究了粘结型磨料的松装密度、磁导率等的各项参数的变化规律，以及对加工质量的影响规。然后利用先进的CAE软件ANSYS，对目前的实验设备上的磁路进行了改进，并且深入细致的分析了影响磁性磨粒光整加工加工效果的各项因素的变化规律
技术描述
正交车铣技术作为车削加工和铣削加工的结合，解决大尺寸形状复杂零件的加工困难的问题，但是作为一种较新的切削手段，正交车铣切削力的变化规律并未完全揭示，这也使得如何选择正确正交车铣加工参数，减小切削力，提高效率、保证精度要求变得比较困难，因此研究正交车铣加工参数对切削力影响规律，从而选择合适的加工参数，都会对车铣技术的推广起到积极的现实意义。
4利用ANSYS分析了在对不同种导磁率的材料的工件进行加工时，加工区域以及工件与磁极头上的磁场分布特点，并总结出相应的规律，为以后对各种材料进行加工时加工参数的选择提供理论依据。
5利用ANSYS仿真分析了磁极头形状对加工区域磁场分布影响的原理与规律，通过在磁极头上开有各种形状的槽，放入ANSYS模拟的加工环境下计算，模拟出磁场分布状况，通过对比各种形状和尺寸的槽，找出了磁极头上槽与加工区域磁场变化的相互关系。
实验方法
本课题以正交车铣切削力为主要研究对象，研究内容主要有以下几个方面：
(1)论述了正交车铣切削力数学模型，并分析模型误差。
(2)利用单因素法分析了切削参数对切削力的影响规律，并用MATLAB
软件进行模拟仿真。
方法的有效性
利用加加LISP语言对不同切削参数情况下正交车铣切屑形态进行仿真，验证了正交车铣瞬时切削面积的变化规律，从而验证切切削力的变化规律。基于多因素正交试验的方法，分析以上参数对正交车铣切削力的影响程度顺序，为加工工艺的优化，减小切削力，提供理论的数据参
阅读评述者
肖红光
文献题目
正交车铣切削力的研究
作者
杜敏
文献的简短描述（摘要）
先进的机械加工技术是国防和工业现代化的基础，是衡量国家制造水平的重要指标。车铣技术代表着二十一世纪先进加工技术领域的前沿技术之一，也是未来高速切削技术发展的一个重要方向。正交车铣是车铣加工最常用的加工方法之一，特别适用于复杂零件一次装夹完成多个工序的复合加工。车铣加工切削力的研究一直是车铣基础理论研究的一个重要内容，它也是车铣加工工艺的制定和机床设计重要依据。因此，研究不同切削参数对正交车铣切削力的影响规律，对其