粗轧工艺过程控制

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热连轧-粗轧部分资料

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五、E2R2改造的相关情况
3、目前E2R2轧机存在的主要问题新E2R2投用后，E2R2速度匹配的问题一直没有得到很好的解决，尤其R2
工作辊新辊上机初期，轧制时其速度不匹配的问题反映得尤为突出，对中间坯板形控制带来较大影响。
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
1、设备不定位或误动作原因：
分别是3#液压站、AWC液压站、伺服液压站。润滑系统：分干油和稀油两个系统。
各液压站的作用 3＃液压站：为R1R2轧机接轴平衡、轧辊
平衡，立辊轧机平衡，R1R2轧机换辊系统等提供动力。3＃液压站有“平衡”和“换辊”两种工况，除进行换辊作业时在“换辊”工况外，粗轧区域的其他作业3＃液压站均应在“平衡”状态。
HD2055
RT204
HD207A HD207B HD206
RT205
RT206
HD208 2085 HD209
HD210
WG201
WG202
除鳞箱
E1前工作辊道
E1
R1后工 R1后延1段
2段
作辊道
R1
E2前工作辊道 E2
R2后工作 R2后延1段2段辊道 R2
4
一、粗轧主要设备及功能
粗轧区的液压、润滑系统液压系统：粗轧区域共有三个液压系统，
轧
开速停
度度始制始度转
梯形速度制度图
第二道次
时间
16
三、粗轧机的速度制度
2、三角形速度制度
速
第一道次
度
待轧
咬
咬钢
减
抛减
钢升速钢速
速
速
速开
开
速停
度度始始度转

粗轧中精轧

机械制造业
机械制造业对精度要求较高的金属零部件有很大需求,这些零部件往往需要通过粗轧和精轧工艺制造。如齿轮、轴承等关键零件都依赖于精密的轧制加工工艺。
粗轧与精轧的发展趋势
自动化生产
粗轧与精轧工艺正朝着更高的自动化和智能化发展,利用先进的控制系统实现高效无人操作。
技术创新
新型轧机设备和工艺不断涌现,提高生产效率、降低能耗,满足更高的材料性能要求。
环保节能
粗轧与精轧工艺正朝着绿色、环保、节能的方向发展,减少对环境的影响。
粗轧与精轧的工艺优化
优化设备性能
定期维护保养粗轧机和精轧机设备,提升其运行效率和可靠性,确保工艺稳定。
优化能源利用
采用节能技术,如余热回收利用、智能控制等,降低能源消耗,提高整体能源利用效率。
优化工艺参数
根据不同材料特性,调整轧制温度、压下量和轧制速度等参数,实现最佳轧制效果。
个人防护装备
确保员工佩戴劳动防护用品,如安全帽、防护眼镜、防护手套等,切实保护好自身安全。定期检查维护,确保防护装备处于可靠状态。
应急预案管理
制定完善的应急预案,明确各种可能发生的事故类型和应对措施。定期组织应急演练,提高员工的应急处置能力,最大程度地减少事故发生。
粗轧与精轧的人员培训
应用先进的在线检测技术, 如光学检测、超声波检测等,实时监测和控制产品质量。
粗轧与精轧的行业标准
1 标准体系
建立包括原材料、制造工艺、产品检测等方面的全面标准体系,确保产品质量稳定可靠。
2 国内外标准
紧跟国内外行业标准的制定与更新,及时将最新标准引入到生产和管理中。
3 测试方法
完善产品各项性能指标的测试方法,采用先进的检测设备和手段,提高检测精度。

控制轧制与控制冷却培训

控制轧制与控制冷却培训一、轧制的基本原理和过程1. 轧制的概念和分类：介绍了轧制的定义和轧制根据加工方式和加工精度的不同可以分为粗轧和精轧。

2. 轧制的基本原理：介绍了轧制的原理，包括材料变形、变形力和摩擦力。

3. 操作技巧和注意事项：介绍了轧机的操作技巧和相关的注意事项，包括轧机的启动、停止和维护等内容。

二、控制轧制的关键参数1. 温度控制：介绍了轧制过程中温度的控制方法和关键参数。

2. 轧制力和轧制速度：介绍了轧制过程中轧辊的力和速度的控制方法和关键参数。

3. 压下量：介绍了轧制过程中的压下量的控制方法和关键参数。

三、冷却的基本原理和过程1. 冷却的概念和分类：介绍了冷却的定义和冷却方式的分类。

2. 冷却的基本原理：介绍了冷却的原理，包括热量传递和温度控制。

3. 操作技巧和注意事项：介绍了冷却设备的操作技巧和相关的注意事项，包括冷却水的供应和冷却温度的控制等内容。

四、控制冷却的关键参数1. 冷却水温度：介绍了冷却过程中冷却水温度的控制方法和关键参数。

2. 冷却水流量：介绍了冷却过程中冷却水流量的控制方法和关键参数。

3. 冷却时间：介绍了冷却过程中冷却时间的控制方法和关键参数。

五、轧制与冷却的协调控制1. 轧制和冷却的关联性：介绍了轧制和冷却之间的关联性，以及对产品性能和质量的影响。

2. 控制系统的应用：介绍了轧制和冷却中常用的控制系统，包括自动控制系统和人工控制系统等。

3. 故障处理和维护：介绍了轧制和冷却中常见的故障处理方法和设备维护技巧。

以上是本次控制轧制与控制冷却培训的主要内容概要，希望通过此次培训，能够提高操作工人对控制轧制与控制冷却的理解和技能，为公司的生产和产品质量提升贡献力量。

六、安全生产培训1. 轧制和冷却设备的安全操作规程：介绍了轧制和冷却设备的安全操作规程，包括设备启动、停止和紧急情况的处理等内容，以确保操作人员的安全。

2. 安全防护措施：介绍了轧制和冷却设备的安全防护措施，包括安全防护装置的使用和维护，以减少事故发生的可能性。

工艺技术操作规程

鲁阳轧钢厂工艺技术操作规程第一部分：加热区工艺技术操作规程一、炉温工艺制度3、炉压制度加热炉炉内压力应控制在0~±20P a,以出料端、装料端炉门稍许冒火为宜.4、技术要求4.1原料验收标准4。

1。

1原料几何尺寸按国家标准ＹB2011—83《连续铸钢方坯及矩形坯》及有关标准执行．4。

１。

2化学成分及其他按相应标准执行。

4。

2装炉应单排单层．4.3按批入炉，炉批与炉批之间有明显标志。

4.4加热应均匀无明显的黑印,断面温差≤５0oＣ.二、岗位操作规程（一)推钢工操作规程1、入炉钢坯必须是合格的、同牌号、同批号、同规格的。

2、坯料由上料辊道送至加热炉后,再由推钢机推钢入炉。

原料排放必须居炉筋管之中,严禁发生掉道事故,做到不刮炉墙、不拱钢、不挤炉端墙.３、推钢工要随时注意坯料在炉内的运行情况,发现跑偏时及时调整缓冲挡板，纠正坯料走向，防止刮炉墙和掉道。

4、换钢号或换炉号时,要做好标记。

不得出现混批、混号事故.一个批号的坯料入炉完毕后,填写该批送钢卡片的有关内容(如：钢种、长度、只数等)交与出钢工．送钢卡片应填写清楚、准确、不得出现缺项。

5、只有出钢机回到原始位置时，才允许推钢机推钢入炉。

6推钢入炉时入炉辊道停止转动。

（二)出钢工操作规程１、接班时应了解炉内坯料的规格、钢号、炉号及数量,出炉的数量要与装炉的数量相符,同时应注意坯料换批号标志,严禁混号混批。

2、出钢过程中应准确记录出钢只数,若发现实物与卡片不符，应立即通知班长和有关人员进行处理．3、一个批号的坯料出完后,出钢工填写该批送钢卡片内容后交与跑号工.跑号工填写该批送钢卡片相关内容后交与检验工。

送钢卡片应填写清楚、准确、不得缺项．4、根据生产情况,将加热好的钢坯及时从炉内推出,不得影响轧制节奏。

５、出钢时发现异常或者粘钢、卡钢现象时,应立即停止出钢并及时报告班长和有关人员进行处理.６、根据加热能力,严格控制小时出钢只数，确保加热质量。

(三）调火工操作规程1、正常运行时的加热操作1。

轧钢过程温度控制

3
（10.52）
但只有一部分塑性变形功转变为热能Q为：
Q = Aησ 平V ln( H / h) × 10
3
（10.53）
金属塑性变形热使轧件温度升高∆t 塑为：
∆ su ∆t t塑 = Q Aη = c PγV c Pγ
σ
平
ln
H × 10 h
3
（10.54）
接触摩擦所引起的轧件温度升高为：
∆ t摩 = C f
连轧过程温度的变化
出炉温度：1180℃～1250 ℃ 粗轧出口处温度:1080℃～1100 ℃ 精轧入口处温度:1000℃～1050 ℃ 精轧出口处温度：830℃～870 ℃ 卷曲温度：600℃～650 ℃
基本温度公式
热轧带钢在生产过程中的每个阶段的温降都需要利用传热学的基本公式:辐辐对流、传导，从热平衡出发来推导射、对流、传导计算。在生产过程中表面温降的变化，可以用“基本热交换环节”的组合来描述，但对于厚坯或厚度较大的带钢则还需计算轧件内部的温度场。
经dt 时间后，由单元体放出的热量为：
′ ′ dQ = (dQ x + dQ x ) + (dQ ′ + dQ y ) + ( dQ z + dQ z ) y
∂q x ∂q y ∂q z =( + + )dxdydzdt ∂x ∂y ∂z
另一方面，引起温度变化的热量为：
∂T dQ = − c p γ dv dt ∂t
（10.Байду номын сангаас0）
简化后：
∆t传 2K l = (t − t 0 ) c P γ vh 平
（10.51）
其中：K =λ/S

粗轧镰刀弯调整控制方法

管理及其他M anagement and other粗轧镰刀弯调整控制方法郑志斌，查樟根，黄爽摘要：粗轧区域主要任务是为精轧输送板型良好的中间坯。

粗轧镰刀弯状态，影响粗轧和精轧的轧制稳定，同时由于镰刀弯的延展性，卷取成卷后容易产生塔型缺陷，影响产品的加工成本，所以提高粗轧镰刀弯命中率，减小粗轧中心线偏移，决定整条生产线轧制稳定性和产品质量。

关键词：镰刀弯；影响因素；类型；调整方法；水平值热轧1580生产线粗轧区域包含的主要压下设备有：定宽机、E1R1二辊轧机、E2R2四辊轧机。

粗轧区域主要作用是为精轧输送板型良好的中间坯，而中间坯的板型主要包括三个方面：头尾镰刀弯、头尾扣翘状态、宽度方向楔形。

本文着重介绍粗轧中间坯镰刀弯的调整方法。

众所周知，粗轧在生产过程中，造成板坯镰刀弯的原因有很多，本文中也有简要叙述，但作为操作人员，最直接的镰刀弯控制方式就是调整平辊的水平辊缝，即液压调平值。

在实际的生产中，由于品种规格、设备状态、新旧轧辊等等因素，导致轧制状态频繁变换，所以调平的手法也要随时变化。

下面就对不同情况下的镰刀弯状态，而对应的不同的调平手法进行逐一阐述。

以达到提高中间坯镰刀弯命中率，改善成品板型，提高产品成材率的目的。

1 粗轧镰刀弯的影响因素影响粗轧镰刀弯状态的因素主要有：来料因素、轧辊因素和设备因素三个方面。

下面分别对这三方面的因素进行简要的介绍。

1.1 来料因素来料因素包括：板坯温度不均、板坯楔形。

（1）板坯温度不均：由加热炉原因造成的，如升降温过快，冷热坯混装，烧嘴堵塞等；由粗轧原因造成的，如除磷水嘴堵塞，轧机辊道工艺水漏水等因素导致的板坯两侧温降不一致。

（2）板坯楔形：主要是在浇注时造成的尺寸缺陷，而楔形指的是宽度方向的厚度不均。

1.2 轧辊因素轧辊因素主要指轧辊表面两侧摩擦系数不一致、轧辊磨削不完善，氧化膜等原因造成的轧件在轧制时打滑，两侧延伸不均。

1.3 设备因素设备因素包含的种类较多，比如设备对中度（侧导板对中度，锤头立辊对中度，平辊中心线与辊道中线一致性），轧机两侧刚度，机械压下弹跳，轧机间隙值，辊道水平度等等。

粗轧工作总结

粗轧工作总结
粗轧工作是钢铁生产中至关重要的环节。

它是将原材料进行初步加工，使其达到适合进行下一步加工的状态。

在这个过程中，我们需要高度的专业知识和技术，以确保产品的质量和效率。

首先，粗轧工作需要严格的操作流程和规范。

在操作过程中，我们必须严格按照工艺要求进行操作，确保原材料能够被有效地加工和处理。

这需要我们对设备和工艺流程有深入的了解，并严格按照操作规程进行操作，以避免因操作不当而导致的质量问题。

其次，粗轧工作需要高度的专业技术。

在操作过程中，我们需要对设备和工艺进行及时的监控和调整，以确保产品的质量和生产效率。

这需要我们具备丰富的经验和技术知识，能够准确地判断设备运行状态和产品质量，及时进行调整和处理。

最后，粗轧工作需要高度的责任心和团队合作精神。

在操作过程中，我们需要时刻保持警惕，严格按照操作规程进行操作，确保产品的质量和安全。

同时，我们也需要与团队成员密切合作，共同协作解决生产中的各种问题，确保生产工作的顺利进行。

总的来说，粗轧工作是钢铁生产中不可或缺的重要环节。

在这个过程中，我们需要高度的专业知识和技术，严格的操作流程和规范，高度的责任心和团队合作精神，以确保产品的质量和生产效率。

希望我们能够在今后的工作中不断提升自己的技术水平，为公司的发展贡献自己的力量。

轧制过程的三个阶段

轧制过程的三个阶段轧制是一种金属加工方法，通过对金属材料进行连续压制和拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。

轧制过程一般可以分为三个阶段：准备阶段、轧制阶段和后处理阶段。

本文将详细介绍这三个阶段的具体内容。

1. 准备阶段准备阶段是轧制过程的第一个阶段，也是整个轧制过程的关键阶段。

在这个阶段，需要进行以下准备工作：1.1 选材在轧制过程中，首先需要选择合适的金属材料。

选材的原则包括材料的机械性能、化学成分、热处理状态和表面质量等。

不同的金属材料适用于不同的轧制工艺和产品要求。

1.2 加热选定合适的金属材料后，需要对其进行加热处理。

加热的目的是提高材料的可塑性，使其易于变形。

加热温度和时间的选择应根据不同的金属材料和轧制工艺进行调整。

1.3 预轧制在加热后，需要进行预轧制。

预轧制是指在正式轧制之前对材料进行初步的压制和拉伸。

通过预轧制可以改变材料的形状和尺寸，并为后续的正式轧制做好准备。

2. 轧制阶段轧制阶段是轧制过程的核心阶段，也是实现金属材料形状和尺寸变化的主要阶段。

在这个阶段，需要进行以下工作：2.1 粗轧粗轧是轧制阶段的第一步，也是对材料进行最大变形的一步。

在粗轧过程中，通过辊道的压制和拉伸，使材料的截面积减小，长度增加。

这一步的目的是降低材料的厚度，为后续的细轧做好准备。

2.2 细轧细轧是轧制阶段的第二步，其目的是进一步降低材料的厚度和提高材料的质量。

在细轧过程中，通过辊道的连续压制和拉伸，使材料的截面积进一步减小，长度进一步增加。

2.3 完成轧制完成轧制是轧制阶段的最后一步，也是对材料进行最终变形的一步。

在完成轧制过程中，通过辊道的最后一次压制和拉伸，使材料的形状和尺寸达到最终要求。

3. 后处理阶段后处理阶段是轧制过程的最后一个阶段，主要是对轧制后的材料进行处理和加工。

在这个阶段，需要进行以下工作：3.1 冷却在轧制完成后，材料需要进行冷却处理。

冷却的目的是使材料恢复到室温状态，并提高材料的力学性能。

铝箔轧机操作要领

第十二章铝箔轧制操作要领铝箔轧制操作要领（（粗轧粗轧））1、轧前准备：1.1 检查各系统运行状态确认1.2 根据计划单换辊，并检查a) 喷嘴状态（位置、堵塞）；b) 确认轧制线位置；c) 油雾管连接要好。

1.3 根据计划备料上料，并注意做到：a) 扒掉表面一层，防止灰尘、胶带进入轧机，防止辊印；b) 确认卷端面质量，轻的尖锐的撞伤处理成圆弧状。

2．升速过程2.1 新换入工作辊的轧制2.1.1 按正常轧制时的轧辊运行状态热辊3~5min ，加热后的辊可以少些。

2.1.2 AFC 中的喷嘴喷油比例控制在工艺表的下限值，可以快速达到理想板型后恢复。

2.1.3 用尽可能大的后张力、前张力，稳定后恢复。

2.1.4 用适当的轧制力、弯辊力、倾斜值（主要靠平时的经验积累），避免一边松、一边紧或两边过松过紧。

2.1.5 升速时尽快达到目标厚度。

2.2 正常轧制过程中的升速2.2.1 根据上卷的各参数的数值，预设轧制力、弯辊力、倾斜值，可以得到平稳板型。

2.2.2 升速可一步到位，不要在未到目标厚度时调整板型（前张力值相对小，不利于展平）。

2.3 升速时打滑、开缝断带时的处理（主要在粗轧四道次）。

2.3.1 缩短轧件变形的时间：加大轧制力；加大后张力，适当加大前张力。

2.3.2 改善润滑条件：采用较低的油温；开缝处喷油常开。

2.3.3 还是无法轧制时，换辊。

3、中间轧制过程3.1 对中良好，尤其宽料会产生一边松一边紧，从而造成裂边，二肋松现象（影响下道次生产）。

3.2 AFC 要定期校零（板型辊在运行状态下）。

3.3 二肋松时，可降低AFC中的喷油比例。

3.4 断带用油冲洗废料时（长时间），应将喷油全部打开，以免辊型改变。

3.5 起皱、打折、串层、松卷时的调整3.5.1 保证滴油分布均匀，合理。

3.5.2 前张力控制合理。

3.5.3 调整压平辊的位置，或换之。

3.6 打滑、尖叫声的处理先降速，后把油温升或降，改善润滑条件。

中厚钢板的生产中控轧控冷工艺

中厚钢板的生产中控轧控冷工艺引言中厚钢板是一种常用的钢材产品，广泛应用于建筑、制造业等领域。

在中厚钢板的生产过程中，控制轧控冷工艺对于产品质量至关重要。

本文将介绍中厚钢板的生产中控轧控冷工艺，并详细说明其中的关键步骤和注意事项。

轧制工艺中厚钢板的轧制工艺包括粗轧和精轧两个阶段。

粗轧粗轧是将原始钢坯进行初步塑性变形的阶段。

粗轧的目标是将钢坯变形成中间产物，称为中间轧件。

在粗轧过程中，通常采用辊道传动和液压装置来实现钢坯的塑性变形。

粗轧的主要参数包括轧制温度、轧制速度和轧制压力。

在中厚钢板的粗轧过程中，通常采用温度控制的方式来保证轧制温度在适宜的范围内。

轧制温度过高会导致钢板变形过快和质量下降，而轧制温度过低则会增加轧制能力和能耗。

因此，在粗轧过程中，需要根据具体情况控制轧制温度。

粗轧的轧制速度和轧制压力也是影响产品质量的重要因素。

过高的轧制速度会导致轧件表面质量下降，过低的轧制速度则会降低生产效率。

轧制压力的大小会直接影响轧制力和轧制间隙，从而影响钢坯的变形能力和成形质量。

因此，在粗轧阶段，需要合理控制轧制速度和轧制压力。

精轧精轧是将中间轧件进行细致加工的阶段。

在精轧过程中，主要采用辊道传动和液压装置来实现钢板的塑性变形。

精轧的主要参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力和轧制间隙。

与粗轧类似，精轧的轧制温度需要控制在适宜的范围内。

轧制速度和轧制压力的控制也是影响产品质量的关键因素。

在精轧过程中，需要根据具体产品的要求和实际情况，合理调整轧制速度和轧制压力，以保证产品的成形质量和表面质量。

冷工艺冷工艺是中厚钢板生产过程中的关键环节。

冷工艺主要包括冷卷和退火两个阶段。

冷卷冷卷是将轧制后的钢板进行冷加工的过程。

冷卷的目标是提高钢板的强度和硬度，并改善其机械性能。

在冷卷过程中，通常采用冷卷机进行操作，通过调整卷取张力和卷取速度来实现钢板的冷加工。

冷卷的主要参数包括冷卷张力、冷卷速度和冷卷厚度。

冷卷张力的大小对钢板的机械性能和表面质量有着重要影响。

中厚板轧制工艺流程

中厚板轧制工艺流程一、引言中厚板是指厚度在6mm以上，小于50mm的钢板。

中厚板广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。

中厚板轧制工艺是将钢坯经过多道轧制工序，逐渐减少厚度，形成中厚板的过程。

本文将详细介绍中厚板轧制工艺流程。

二、原料准备1. 钢坯选择：选择质量好、表面光洁的钢坯作为原材料。

2. 钢坯加热：将钢坯放入加热炉内进行预热处理，使其达到适宜的轧制温度。

三、初轧工序1. 粗轧机组：将预热后的钢坯送入粗轧机组进行初次轧制，将其变形为较宽的带钢。

2. 中间机组：经过粗轧后的带钢被送入中间机组进行第二次轧制，进一步减小其宽度和增加长度。

四、精整工序1. 精整机组：经过前两道轧制后的带钢被送入精整机组进行第三次轧制，使其达到所需的厚度和宽度。

2. 除鳞机组：经过精整后的带钢表面可能会有一些氧化皮或铁锈，需要通过除鳞机组进行清洗处理。

五、结束工序1. 冷却：经过轧制和清洗后的中厚板需要进行冷却处理，使其达到适宜的温度。

2. 切割：将冷却后的中厚板按照客户需求进行切割，形成所需尺寸的中厚板。

3. 包装：将切割好的中厚板进行包装，以便运输和储存。

六、质量控制1. 轧制力控制：在轧制过程中需要控制轧辊之间的力度，以保证产品质量。

2. 厚度控制：通过在线测厚仪实时监测产品厚度，并进行调整以达到所需规格。

3. 表面质量控制：通过视觉检查和在线检测设备对产品表面进行质量检查，确保表面光洁无瑕疵。

七、安全生产1. 设备安全：定期检查设备状态，确保设备正常运转，消除隐患。

2. 作业安全：操作人员必须穿戴符合要求的劳动保护用品，遵守作业规程，保证人身安全。

八、总结中厚板轧制工艺流程是一个复杂的生产过程，需要精细的操作和严格的质量控制。

通过对原料准备、初轧工序、精整工序、结束工序、质量控制和安全生产等方面的介绍，可以更好地了解中厚板轧制工艺流程。

精轧机的轧制工艺

精轧机的轧制工艺精轧机是一种用于金属材料加工的设备，主要用于将粗轧后的金属材料进行精细轧制，以达到特定尺寸和表面质量要求。

精轧机的轧制工艺是指在整个轧制过程中，通过一系列的操作和参数调节来实现金属材料的精确加工。

精轧机的轧制工艺主要包括准备工作、轧制操作、轧制参数控制和轧后处理等一系列步骤。

首先是准备工作，包括对轧辊进行清洁和检查，对轧机的润滑和冷却系统进行检查和调整，保证轧机设备处于良好的工作状态。

接下来是轧制操作，首先将待轧材料送入精轧机的进料端，经过多道轧制工序，根据需要在不同的轧制工序中调整轧辊的间隙和轧辊的轧制力，以逐步将原始材料轧制成符合要求的尺寸和表面质量的金属板材。

轧制操作必须严格按照工艺要求进行，通过对轧制力、轧辊间隙、材料温度和轧辊表面状况等参数进行实时监测和调整，保证轧制质量和轧制稳定性。

轧制工艺中的轧制参数控制是非常重要的，包括轧辊间隙的控制、轧制力的控制、温度的控制等。

轧辊间隙的控制可以通过液压或机械的方式进行调整，以适应不同尺寸和材质的金属材料。

轧制力的控制可以通过调整轧制压力机的液压系统来实现，以保证轧制过程中的稳定压力。

而温度的控制可以通过冷却系统和加热系统来进行调节，以确保轧制过程中金属材料的温度符合要求。

最后是轧后处理，包括对轧制后的金属板材进行冷却、剪切、检测等一系列工序，以保证轧制后的金属板材的表面质量和尺寸精度符合要求。

在实际生产中，精轧机的轧制工艺需要工艺人员严格按照技术要求进行操作，并通过对轧制过程中各项参数的实时监测和控制，确保轧制质量和轧制稳定性。

同时，精轧机的轧制工艺还需要根据不同的金属材料和不同的轧制要求进行相应的调整和优化，以达到最佳的轧制效果。

总之，精轧机的轧制工艺是一个复杂的过程，需要严格的操作和参数控制，才能确保轧制后的金属材料具有良好的表面质量和尺寸精度。

通过不断的技术创新和工艺优化，精轧机的轧制工艺将会不断提升，为金属材料加工提供更好的技服和设备。

粗加工管理制度

粗加工管理制度
是指在产品制造过程中，对粗加工环节进行控制和管理的制度。

它主要涉及以下方面的内容：
1. 生产工艺控制：包括制定生产工艺流程、标准操作规程等，确保生产过程中的每一道工序都符合规定的工艺要求。

2. 原材料控制：对进入粗加工环节的原材料进行检查和筛选，确保原材料的质量符合要求。

3. 作业规范：制定作业指导书和操作规程，明确操作人员的责任和任务，确保作业过程的规范和标准化。

4. 设备管理：包括设备的维护、保养和检修，确保设备的正常运行，提高设备的利用率和生产效率。

5. 质量控制：通过建立质量检验制度和质量管理体系，对产品进行检查和测试，确保产品的质量符合要求。

6. 过程监控：通过实时监控生产过程中的关键参数和指标，对生产情况进行跟踪和监控，及时发现和解决问题。

7. 数据分析：对生产数据进行统计分析和评估，找出问题的原因和改进的方向，提高生产效率和质量。

8. 人员培训：对粗加工环节的操作人员进行培训和教育，提高其操作技能和质量意识。

通过建立和执行粗加工管理制度，可以有效控制生产过程中的风险和不确定性，提高产品的质量稳定性和一致性，提高生产效率和经济效益。

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轧钢操作-料型控制

轧钢操作———料型控制金属的变形（压下、延伸及宽展）遵循一定的规律，严格控制料型就是遵循金属变形规律。

只有这样才能保证轧制顺畅，最大限度的减少轧甩，最大限度的减少废品，且能耗最低、设备折旧最慢。

连轧过程中，金属的变形规律就是秒流量相等，即保持连轧关系的任一架次钢料面积乘以它的线速度为一恒定值。

所以说轧钢的核心就是控制钢料大小（面积）和给予它合适的线速度。

一般我们都将钢料尺寸标准化（即每个规格的各道次料型固定），并据此制定出与其相适应的速度，使钢料稳定、速度稳定，从而保证轧制稳定。

如果料型紊乱没有标准化，那么每一次工艺条件的改变（如换品种、换辊、换槽或旧槽的料型调整）都将通过较多的堆钢事故才能找到与其相适应的速度，损失了时间浪费了钢坯，得不偿失。

这有两项内容：第一是控制一支钢的头、中、尾三部分尺寸相同且精确，第二是在(一)基础上控制每一支钢（即所有钢料）的尺寸相同。

控制料型的前提是要控制好轧制线。

1、轧制线的控制1.1粗、中、（预精、）精轧四段保证在同一条线上，且各段之间误差最小。

1.2 最低要求，也须将每一架轧机的进口导卫、孔型及出口导卫保证在一条线上。

这里有三点须注意，一是进、出口导卫总成的高度及其左右调整，二是要求导板梁横平竖直、高度合适，三是进出口导卫尽量贴近孔型，例如导卫进口鼻锥的使用，另外出口导板安装时先顶住孔型再稍微后撤。

出口与孔型的对正对料头的弯曲起主要作用。

椭圆料进圆孔时进口与孔型的对正（且导板量或导轮量合适、对中）对轧出钢料的劈裂情况有抑制作用。

2、控制一支钢的料型尺寸, 包括头、中、尾三部分。

2.1中部尺寸的控制首先是控制辊缝，并通过试小样来确保料型合适，但需注意试小样调整的是不拉不堆时的料型尺寸（小样温度与轧制温度一致时），粗轧可以不试小样；其次控制粗、中轧、预精轧的堆拉关系，拉钢值大会使钢料宽度尺寸减小，拉钢值太大还有可能使高度尺寸减小（如剪子前后钢料），所以粗、中轧必须控制在微拉状态（即尽量接近不拉不堆），精轧有活套所以是微堆关系（但要注意起套、落套延时的设定，起套前和落套后钢料也可能是拉钢状态，这也是钢筋前脖子、后脖子无纵肋的一个原因）。

热连轧过程自动化控制系统

热连轧过程自动化控制系统热连轧计算机系统包括生产管理级、生产控制级、过程控制级和设备控制级。

过程控制级也称过程优化级。

执行对轧件从炉前辊道开始直到卷取结束的全线物料跟踪、板坯装炉出炉操作控制、炉内最佳加热控制、主轧线上的切头控制、活套控制、板宽控制、板厚控制、轧制温度控制、卷取温度控制、过程数据采集与处理、过程设备巡检、诊断报警、过程控制计算机之间的数据通讯等功能。

过程控制计算机系统调试是热连轧多级计算机系统调试的核心部分。

调试方法在上一级计算机中存贮着事先编制好的各种轧制计划表及各种板坯的基本数据，按时序将轧制计划和原始数据发送到过程控制机。

加热、粗轧、精轧等过程均有相应的模拟试验程序，用以模拟实际工艺过程、发出轧件通过各生产区段所产生的动作信号，并用模拟事件激活过程控制机的各部分功能程序。

模拟试验主要是测试各部分应用程序的功能，在此阶段可将放置在现场各操作室内的显示终端和打印机暂时安放在主机房，以供调试人员及时观察模拟试验情况，进行检查和分析。

此时应将过程控制计算机传送给设备控制级的设定值和设备控制级传送到被控制设备输出的信号端暂时切断，这些信号可以从显示器或打印机上输出，供分析核对使用。

在修正和完善应用软件功能及排除设备故障之后，方可进入模拟轧钢阶段。

逐渐接通过程控制机向设备控制计算机以及被控设备的信号连线，将控制信号直接施加给被控对象，观察被控设备的动作情况。

模拟程序要具有较强的人机对话功能，包括对程序的跟踪、修改和过程参数的打印、显示和修改等。

在模拟调试过程中，操作者应随时注意画面上所报出的提示信息，对于错误操作，操作者可及时更正；属于数据传输错误或计算错误而使结果超限时，应进行人工干预，输入正确的数值。

除在现场操作室内进行显示和打印外，通常也可以在主机房的显示终端、系统打字机和行式打字机上进行。

调试内容包括加热过程、粗轧过程、精轧过程、带钢冷却过程、卷取过程等控制计算机系统的调试以及备用机和设备故障检测机的调试。

粗轧、中精轧课件

粗轧工艺能够控制钢材的内部晶体结构，从而影响其机械性能。
粗轧工艺在轧制过程中会产生较大的变形抗力，需要使用大功率的轧机。
粗轧工艺的应用范围
01
粗轧工艺广泛应用于钢铁行业，用于生产各种规格的中厚板、型钢、棒材等。
02
在建筑、机械、造船、石油化工等领域，粗轧工艺生产的钢材
被广泛用于各种结构和设施的建设。
在全球环保意识的提高下，粗轧、中精轧行业将更加注重环保和可持续发展，减少生产过程中的环境污染。
定制化需求
随着消费者需求的多样化，粗轧、中精轧产品将更加注重个性化定制，满足不同客户的需求。
粗轧、中精轧面临的技术挑战
技术更新换代
随着科技的不断进步，粗轧、中精轧行业需要不断更新技术和设备，以适应市场需求和竞争。
详细描述
中精轧工艺主要用于轧制各种规格的钢材和有色金属材料，如钢板、钢管、铝板、铜板等。在汽车制造、建筑、机械、电力、石油化工等领域，中精轧工艺被广泛应用于生产各种高性能、高质量的金属材料，以满足不同领域的需求。
03 粗轧与中精轧的关联与区别
CHAPTER
粗轧与中精轧的关联
01 02
前后关联
粗轧、中精轧课件
目录
CONTENTS
• 粗轧工艺介绍 • 中精轧工艺介绍 • 粗轧与中精轧的关联与区别 • 粗轧工艺流程 • 中精轧工艺流程 • 粗轧、中精轧的未来发展与挑战
01 粗轧工艺介绍
CHAPTER
粗轧工艺的定义
粗轧工艺是一种金属加工工艺，主要用于轧制钢材。它是在中厚板轧机上进行的，通常在开坯或半成品轧制阶段使用。
原料准备
确保原料的规格和质量符合要求，对不合格的原料进行筛选和剔除。

轧制生产工艺流程

轧制生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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在进行轧制生产之前，有诸多准备工作需要完成。

粗加工管理制度[1]

粗加工管理制度1. 引言粗加工管理制度是为了规范和管理粗加工工序而制定的一系列规章制度和操作标准。

粗加工是指将原材料进行初步加工，为后续加工工序提供基础和支持。

本制度的目的是确保粗加工过程高效、安全、质量稳定，并且符合相关法律法规和客户要求。

2. 权责和目标2.1 权责2.1.1 部门主管负责制定和实施粗加工管理制度，对制度的执行负全面责任。

2.1.2 粗加工班组长负责具体执行粗加工制度，监督工人的操作并负责工作质量。

2.1.3 工人必须遵守粗加工管理制度和操作规范，确保工作质量和安全。

2.2 目标2.2.1 提高粗加工生产效率，减少生产周期。

2.2.2 保证粗加工质量稳定，减少次品率。

2.2.3 保障工人的劳动安全，降低事故发生的风险。

3. 原材料检验3.1 入库原材料必须进行严格检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析等，确保原材料质量合格。

3.2 检验结果必须进行记录，并提供给生产班组使用。

4. 设备与工具管理4.1 粗加工设备必须经过定期维护和保养，确保设备正常运行，减少故障发生的可能性。

4.2 粗加工工具必须做好管理，定期检查工具的完好程度，如有损坏或磨损严重的情况，必须及时更换。

4.3 设备和工具的使用人员必须经过培训，具备操作和维护的能力。

5. 粗加工操作规范5.1 工人必须佩戴符合安全要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

5.2 在进行粗加工操作前，必须对设备进行检查，确保设备正常运转并按照规定进行调整。

5.3 工人必须按照工艺要求进行操作，避免操作失误和不当操作。

5.4 粗加工产物必须进行过程检验，确保质量符合要求。

6. 废品处理6.1 废品必须及时分类和处理，防止对环境造成污染。

6.2 废品处理必须符合相关法律法规和环境保护要求。

7. 事故应急预案7.1 粗加工工序存在一定的安全风险，必须制定应急预案。

7.2 应急预案必须包括事故情景分析、应急处置流程、通讯联络和救援指示等内容。