新产品开发管理规定和研发成本预算

新产品开发管理规定一、新产品定义：指采用新技术原理、新设计构思研制、生产的全新产品，或在结构、材质、工艺等某一方面比原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能的产品。

从市场营销的角度看，凡是企业向市场提供的过去没有生产过的产品都叫新产品。

新产品是企业在相关行业激烈技术竞争中赖以生存和发展的命脉，对企业产品发展方向、产品优势、提高经济效起着决定性作用。

二、新产品研发管理职能：2.1 总经理批准新产品开发、样件批产，并组织成立新产品开发项目组。

2.2 新产品项目负责人负责开发技术准备、样机试制的总体协调与监督。

2.3 市场部、销售部根据市场需求、调研或分析，提供市场信息及新产品动向。

提供产品图样、技术文件和有关规范、要求。

负责与客户沟通。

2.4 技术部负责新产品技术准备、设计、工艺、试制、鉴定、移交投产等方面的实施管理。

2.5 生产部负责新产品试制生产过程组织、协调、控制。

2.6 质检部负责样件试制的检验和试验，编制必要的检验文件、形成必要的检查记录、编制样件试制检查报告。

2.7 采购部负责所需物资的采购控制。

2.8 设备安全负责人部负责所需设备、装备的控制。

三、新产品研发的前期调研分析：新产品的可行性分析是新产品开发不可缺少的前期工作，必须在进行充分的技术和市场调研后，在对产品的社会需求、市场占有率、扙术现状、发展趋势及资源效益等五个方面，进行科学预测及经济性分析论证。

3.1调查研究3.1.1调查国内市场和重要用户以及国际重点市场的技术现状和改进要求。

3.1.2以国内同类产品市场占有率为对象，调查同类产品的质量、价格及使用情况。

3.2可行性分析3.2.1论证该产品的技术发展方向和动向。

3.2.2论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。

3.2.3论证该产品发展所具备的资源条件和可行性（物资、设备、能源、外购外协、配套）等。

3.2.4初步论证技术经济效益。

3.2.5写出该产品批量投产的可行性分析报告。

四、新产品研发成本预算：4.1成本预算的原则：成本费用预算是一项综合性预算，它的编制工作一定要在遵循成本效益原则的前提下，充分体现从严、从紧，处处精打细算，量入为出，勤俭节约的原则。

4.2设计研发费：新产品设计研发费包括：技术人员设计研发费、技术部现场零部件测量费、模具研发费、特殊零部件的样件试制费、工装设计制造费、技术人员的差旅费等等。

4.2.1设计研发费是指在新产品项目成立后，所参加的技术人员消耗的时间来对新技术、新工艺进行研究调查，产生的时间工资费用。

4.2.2现场测量费用针对特殊设备需要到客户的现场对设备进行实际尺寸测量，不仅需要消耗技术人员的工作时间，也需要相对应的测量工具来支撑所测量数据，还存在技术人员的人身安全风险的情况。

4.2.3模具研发费指在需要新模具时产生的模具设计、制造、试验等费用。

4.2.4特殊零部件的样件试制费指新产品存在某个特殊技术环节或者特殊零部件的情况下，要想攻克新产品的技术壁垒，必须先攻克特殊零部件的加工制造技术，针对这一类情况，有可能产生特殊零部件的样件试制费用。

4.2.5工装设计制造费是指在新产品的加工制造过程中需要设计一个特殊的工装来完成产品的加工制造，这时产生的工装设计、制造、试验费用。

4.2.6技术人员的差旅费是指需要技术人员到现场测量、与客户协商、相关行业调研所产生的出差费用。

4.3制造成本费：制造成本费包括原材料费、外协外购费、直接工人费、制造费、模具工装费等等4.3.1原材料费需由技术部门相关人员设计出详细新产品图纸后，对图纸上每一个零部件的材料、质量、加工形式进行分析得出所需的原材料费用。

4.3.2外协外购费是在生产部相关人员在统计出需外协外购的零部件之后，与外协外购厂商商定的费用。

4.3.3直接工人费包是指直接工人加工工时费是由生产部根据以往加工制造经验，总结出各个工序所消耗的人力成本。

4.3.4制造费是指在加工制造过程中消耗的焊材、焊件、试板以及加工制造过程中损坏的零部件，是由生产部根据加工制造的经验，总结出加工制造过程中所需消耗的物力成本。

4.3.5模具工装费是针对特殊产品需要直接生产或者外购时，在制造模具工装的过程中产生的费用。

4.4生产管理费：是新产品在生产制造过程中消耗的人力物力费用，当新产品图纸投入到车间进行生产时，生产部应安排相应的人员对生产过程进行监督和指导，这个人员需是新产品项目组的成员，负责新产品在车间生产过程中的一切事宜，并由此人总结出所需的生产管理费。

4.5销售/采购财务费：由销售部门和财务部门核算出新产品所需的销售费用和财务费用。

4.6设备折旧费：是指新产品在生产加工过程中，由生产部根据相应的设备折旧情况，总结出所需要的设备折旧费用。

4.7新产品生产成本统计：根据上述各项的实际成本统计，得出新产品的实际成本，并根据客户采购价格进行新产品项目组内会审，在考虑公司利益的同时还应兼顾公司未来产品发展方向，新产品如果在利润很低的情况下有符合公司未来发展方向，需由总经理鉴定新产品是否进行投产。

4.8成本预算表：在各个部门按照相对应的成本预算内容进行预算后，新产品项目负责人需将这些分项的预算内容整理到成本预算表内，再进行成本预算分析，如果预算符合公司利益以及有益公司长远发展，可对新产品进行下一步的试制。

成本预算表如下。

新产品开发预算表五、新产品研发管理原则：5.1新产品具有先进性、适用性、适销等潜在的经济效益和社会效益。

5.2新产品符合产业、产品结构调整方向，以及国家技术政策和技术装备政策。

5.3新产品设计标准化、规范化。

六、新产品设计管理：新产品从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理，是产品开发的重要环节，必须严格遵循“新产品研发管理原则”。

6.1新产品设计任务书：是产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级提出的体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件，经上级批准后，作为产品技术设计的依据，其目的在于正硧地确定产品的最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主题结构，并由设计部负责编写，新产品设计任务书应包含下列内容。

6.1.1设计依据：a、国内外技术情报：在市场的性能和使用性方面赶超国内外先进水平，或在产品品种方面填补国内空白。

b、市场经济情报：在产品功能、特点、形式（新颖性）等方面满足用户要求，适应市场需要，具有竞争能力。

6.1.2产品性能及使用范围。

6.1.3基本参数和主要性能指标。

6.1.4总体布局及主要构件结构叙述。

6.1.5产品工作原理及糸统：简略勾画出产品原理图、系统图，并加以说明。

6.1.6国内外同类产品的分析比较。

6.1.7标准化要求：a、应符合产品系列标准和其它现行技术标准情况，列出应贯彻标准的目的和范围，提出贯彻标准的技术组织措施。

b、新产品预期达到的标准化系数，列出推荐便用的标准件、通用件淸单，提出一定范围的通用件、标准件系数指标。

c、对材料和元器件的标准化要求：列书推荐选用的标准化系数和外购件系数的指标。

d、与国内外同类产品标准化水平对比，提出新产品标准化要求，并预测标准化的经济效果。

6.1.8关键技术解法办法及关键元器件、特殊材料的资源分析。

6.1.9对新产品设计方案进行比较，运用可行性分析、成本核算、利润分析，着重研究确定产品的合理性能，并通过不同结构原理和系统的比较分析，从中选出最佳方案。

6.1.10根据有关方面知识和客户需求对新产品设计方案进行功能性评价，共同商定设计或改进的方案是否能满足用户要求和社会发展需要。

6.1.11叙述产品既满足用户需要，又适应本企业发展要求的情况。

6.1.12新产品设计实施、试制周期和成本估算。

6.2技术设计：技术设计的目的，是在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零件设计。

6.2.1完成设计过程中必须的新技术、新工艺实验研究（原理结构、材料元件工艺的功能和模具试验），并写出实验研究可行性报告。

6.2.2预先做出产品设计核算书（如：对运动、刚度、强度、振动、热变形、能量转换、能源效率等方面的核算）。

6.2.3画出产品总体尺寸图以及产品主要零部件图，并校准。

6.2.4运用成本分析，编制新技术与新工艺的经济性分析报告。

6.2.5绘制设备工作过程中的原理图并作简要说明。

6.2.6提出特殊零件、外购件、材料清单，并备注出重点零件需注意事项。

6.2.7对技术任务书提出的某些内容进行审查和修正。

6.2.8对新产品进行可靠性、可维修性分析。

6.3图纸设计：图纸设计的目的是在技术设计的基础上完成试制（生产）及随设备出厂需用到的全部图样和设计文件。

6.3.1新产品项目组组长安排组内相应的技术人员来专项负责图纸设计。

6.3.2图纸设计需符合国家现行相关行业的标准内容。

6.3.3所设计的内容应该在合理的情况下进行轻量化设计、复杂零部件简化设计、节约成本化设计。

6.3.4图纸设计需保证及时性，并在客户对产品结构更改后，对图纸进行版次更新，备注出更改内容及时间。

6.3.5图面内的字号大小以及线型等应进行统一化，做到简洁易懂，避免生产过程中产生的误解。

七、新产品的试制管理：是在产品按科学程序完成“设计任务书、技术设计、图纸设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批量试制两个阶段。

7.1样品试制：是根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由车间试制出一件或数件样品，然后按照要求进行相应的实验，借以考验产品结构、性能和设计图纸的工艺性，考核图样和设计文件的质量。

此阶段应在设计人员的亲自指导下进行。

7.2小批试制：在样品试制的基础上进行小批试产，其主要目的是考核产品的工艺性，检验全部工艺文件和工艺设备，进一步校正和审验设计图纸，此阶段以技术研发部为主，由工艺员负责工艺文件的编制和工装设计图纸的完成，部分试制工作扩散至生产车间进行。

7.3编制技术文件：在样品试制和小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并偏制下列文件：7.3.1进行新产品专用工艺设计。

7.3.2进行工艺分析，根据产品方案设计和技术设计，作出材料代用、更改零部件结构、复杂自制件加工等项的工艺分析。

7.3.3产品通用工艺审核。

7.3.4编制新产品通用工艺卡。

7.3.5设计产品试验的工装。

7.3.6计算试制用材料消耗和加工工时。

7.3.7编写试制记录。

7.3.8编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。

样品试制总结由设计部门负责编制，小批试制总结由工艺部门编写。

八、新产品鉴定管理：在完成产品试制和小批试制全部工作后，按项目管理要求应申请新产品鉴定。

鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超赿阶段进行。