钣金部生产管控流程
钣金车间生产管理制度
钣金车间生产管理制度一、总则钣金车间是制造企业中的一个重要部门，其生产管理制度的完善对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本制度旨在规范钣金车间的生产管理行为，确保生产过程的有序进行，为企业的发展和顾客的满意提供强有力的保障。
二、生产计划管理1. 生产计划编制：(1) 钣金车间负责人每月根据市场需求和企业的生产能力进行生产计划的编制。
(2) 生产计划应包括生产日期、产品类型、数量、工艺流程、生产人员和设备安排等内容。
(3) 生产计划应提前提交给相关部门进行审核和确认，并及时进行调整和更新。
2. 生产任务分配：(1) 根据生产计划，钣金车间负责人将任务合理分配给各生产班组。
(2) 生产任务分配要充分考虑班组成员的技术水平和岗位要求，确保生产过程中的协调性和高效性。
3. 生产进度管理：(1) 钣金车间负责人要按照生产计划，监督各班组的生产进度。
(2) 如果发现生产进度滞后或存在其他问题，要及时进行调整和协调，确保生产进度的正常进行。
三、产品质量管理1. 产品质量监控：(1) 钣金车间应建立质量监控点，对关键工序进行全程监控，确保产品质量符合要求。
(2) 质量监控点的设置和监控方案应由专业人员进行制定，并告知相关操作人员。
2. 不合格品处理：(1) 如果在生产过程中发现不合格品，应立即停产，并通知质检部门进行处理。
(2) 不合格品的处理应按照相关的处理流程进行，同时要记录处理结果和原因，并进行追溯和分析。
四、安全生产管理1. 安全环境管理：(1) 钣金车间应确保生产场所的安全、整洁，消除安全隐患。
(2) 生产设备应定期进行维护和检修，并做好安全使用教育工作。
2. 生产岗位安全防护：(1) 钣金车间工人必须佩戴符合要求的安全防护用品，并按照规定正确使用。
(2) 对于使用特殊设备或进行高风险作业的人员，必须进行专项安全培训和考核。
五、员工管理1. 岗位职责明确：(1) 钣金车间负责人要明确各员工的岗位职责，并建立相应的绩效评估体系。
钣金车间管理制度
一、目的为加强钣金车间管理，提高工作效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有钣金车间及其相关工作人员。
三、职责3.1 生产部负责制定钣金车间管理制度，并进行监督实施。
3.2 车间主任负责组织、协调和监督钣金车间各项工作的开展。
3.3 钣金车间所有员工应严格遵守本制度，履行各自职责。
四、工作程序4.1 车间布置4.1.1 车间内设备、工具、材料等应按照工艺流程合理摆放，便于操作和取用。
4.1.2 车间内应设置必要的防护设施，如安全通道、防护栏等。
4.2 设备管理4.2.1 定期对设备进行检查、保养和维护，确保设备正常运行。
4.2.2 发现设备故障，应及时上报并采取措施予以排除。
4.3 材料管理4.3.1 材料应按照品种、规格、数量分类存放，标识清晰。
4.3.2 严格材料领用制度，控制材料浪费。
4.4 工艺流程4.4.1 严格按照工艺流程进行操作，确保产品质量。
4.4.2 定期对工艺流程进行优化，提高生产效率。
4.5 质量控制4.5.1 严格执行产品质量检验制度，确保产品质量符合标准。
4.5.2 发现质量问题，应及时上报并采取措施予以解决。
4.6 安全生产4.6.1 加强安全生产教育，提高员工安全意识。
4.6.2 严格遵守安全生产操作规程，确保生产安全。
4.7 环境保护4.7.1 严格执行环保法规，减少生产过程中的污染。
4.7.2 加强车间环境管理，保持车间清洁卫生。
五、奖惩5.1 对遵守本制度、工作表现突出的员工给予表彰和奖励。
5.2 对违反本制度、造成不良影响的员工，根据情节轻重给予批评教育或处分。
六、附则6.1 本制度由生产部负责解释。
6.2 本制度自发布之日起实施。
钣金质量管控措施方案
钣金质量管控措施方案钣金质量管控措施方案一、建立质量管理体系（1）制定质量管理手册，明确钣金质量管理的目标、原则和要求。
（2）明确各个环节的职责，并建立相应的岗位责任制。
（3）建立质量检测实验室，配备先进的测试设备和技术人员，确保产品的质量检验。
（4）制定并执行质量管理规范，明确各个环节的工作流程和操作规程。
（5）加强对员工的培训，提高员工的技术水平和质量意识。
二、制定质量检查方案和标准（1）针对不同类型的钣金产品制定相应的质量检查方案，包括抽样检查和全检查。
（2）制定合理的质量标准，包括尺寸偏差、表面粗糙度、材料厚度等指标，并确保质量标准的合理性和可行性。
三、加强原材料的质量控制（1）建立供应商管理制度，对供应商的质量水平、交货能力和售后服务进行评估和监控。
（2）对进货的原材料进行抽样检测，确保原材料的品质符合要求。
（3）建立原材料入库管理制度，对入库的原材料进行标识和分类，确保原材料的追溯性和唯一性。
四、加强生产过程的质量控制（1）制定生产工艺流程，明确每个环节的作业要求和质量检查点。
（2）对各道工序进行质量检查，发现问题及时纠正，确保每道工序的质量。
（3）建立生产记录和质量追溯制度，对每个工序的生产情况和质量指标进行记录和追溯。
五、开展质量管理评审活动（1）定期召开质量管理评审会议，评估和分析质量管理工作的运行情况。
（2）统计和分析质量管理数据，发现问题和不良趋势，制定相应的改进措施。
六、建立质量意识和质量文化（1）加强质量教育和培训，提高员工的质量意识和质量技能。
（2）建立质量奖惩制度，激励员工积极参与质量管理，提高产品的质量。
七、建立客户投诉处理机制（1）建立投诉接待机制，对客户的投诉要进行认真分析和处理。
（2）对投诉原因进行追溯分析，找出问题的根源并采取相应的措施进行改进。
八、定期进行内部和外部质量审核（1）组织内部质量审核，评估质量管理体系的有效性和符合性。
（2）接受外部质量审核，提高外部机构对产品质量的信任和认可。
钣金部生产管控流程
钣金机械部生产管控流程一：图纸和计划单的发放二：图纸和生产计划单的回收三：车间各工序的流程四：生产数量的控制五：返工和报废品的处理及流程六：制造过程检验程序七：早会的召开编制：穆道良图纸和计划单的发放A：图纸有技术部下发到生产技术支持部，生产技术支持部下发到生产车间，品质部，采购部，生产车间分解图纸工艺并开出下料生产调度单，下发车间下料组，下料组凭下料调度单到仓库领料，仓库留下领料单底单留底，按单发料，底单留作成本核算，生产车间在接收检查下发的图纸和调度单材料是否欠缺，如因车间下错料或生产过程报废，有生产车间提交补料单经品质部，生产部（或仓库），生产副总签字后方可补料，严重损失有责任部门承担部分。
B：图纸下发人员在半个工作日内发放图纸和计划单并做好记录，生产车间在半个工作日内完成分解，开出下料调度单，车间主任根据排产计划，物料，合理排产，在一个工作日时间排产，下发到班组，如有问题及时上报部门负责，确保在交货日期提前3-4个工作日入库，如交接计划单延误，后果有转交人负责。
图纸和生产计划单调度单的回收A：当产品在制造车间各个工序都做完之后，由各工序员工报检，质检员检验后在生产调度单上签字后生产调度单随物料方可转入下一道工序，至入库时，图纸·下料生产调度单由班组长收回上交车间负责人，有车间负责人清点图纸，下料调度单是否缺少，如欠缺，追查工位责任人，由车间负责人上交下料调度单到统计员处，统计员根据合同，生产调度单核算工人工资，本月生产合同用料明细，上交财务核算成本。
B：工艺调度单·生产计划调度单复印两份，正本下发车间，副本文员·工序各一份，便于回收时清点图纸数目。
C：车间制造的产品流入仓库，工件上必须有合同号和单位名称，填好入库单，确保数量准确，同时必须有检验部门签字盖章，图纸计划单不流失。
车间各工序的流程A：下料组产品流入下道工序，产品上必须有产品调度单（物料卡），每一货架上不准放置两个合同产品，调度单随产品同时转入下道并要在调度单上签上工位操作员的名字，自护检处要签字，产品状态必须是合格的方可流入下道，下一道接收必须是主要操作人员，同时要做到自检·互检，确定数量后签字，哪一道出现质量问题，追究那一道责任。
钣金类生产过程管理程序
上海兆沃智能科技有限公司SHANG HAI ZHAOWO TECHNOLOGY CO., LTD出菜机生产过程控制程序文号：版本：A/0制定：审核：批准：2021年4月10日发布2021年4月10日实施1.0目的对生产过程进行控制，以确保提高产品质量，满足客户要求。
2.0围范适用于生产作业全过程。
3.0职责3.1计划部：下达《生产计划表》及监督生产进度。
3.2仓储部：材料和成品的收发出货及控制。
3.3设计部：负责制作生产图纸，BOM物料清单、作业指导书，指导生产工艺作业。
3.4生产部：严格依作业指导书、BOM、《生产工单流程卡》、《生产计划表》等作业，对制程不良分析原因及对策的执行，日常生产的组织。
3.5品管部：负责对原材料、在制品、外协件、成品的检验，并决定其允收性。
4.0定义无5.0内容5.1生产作业控制流程图（见附件）5.2计划控制5.2.1生产计划部根据销售需求、生产状况等编制《生产生产计划表》，下达《生产工单流程卡》，作为生产部作业安排的依据。
5.2.2接到生产计划表和生产工单后，生产部应综合考虑未结生产工单的执行进度，考虑对生产工单切入的适宜性、设备设施能力、人力配置和人员出勤状况等因素，进行产前准备和生产计划安排。
5.2.3生产部经理作具体的生产计划日排程给各班组长，生产各班组长按生产计划排程的安排进行生产。
5.3工序控制5.3.1生产各班组长按照生产计划排列好每道工序的工位，以图纸和《作业指导书》为依据对作业员的指导，并对作业员进行严格的培训。
5.3.2必要时设计部召集产前指导会议，品管部、生产部、针对生产中要注意的突出问题及订单要求，提出要求，以便生产切入。
5.3.3生产部各工序在生产制作首件样品（连续生产同种型号则只做一次，有换机则也需做首件），并交品管/设计部检查确认后，方可进行批量投入生产。
5.4生产作业流程控制5.4.1各班组长根据图纸、BOM和《生产工单流程卡》所需的原材料，经PMC计划签字确定后到仓库领出物料，并发到生产线进行生产，如生产过程中因来料不合格的物料，由物料员填写《退料单》，QC确认后进行退料处理；如生产过程中因生产作业不良报废的物料，由班组长填写《申补料单》，经部门经理审核，批准后，方可进行开单领料。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、任务描述：本文将详细描述钣金车间的生产流程图，包括原材料采购、工艺流程、生产设备和质量控制等内容。
二、原材料采购：1. 钣金车间的原材料采购主要包括钢板、铝板、不锈钢板等金属材料。
2. 采购部门负责与供应商进行谈判、签订合同，并确保原材料的质量和数量符合要求。
3. 采购部门将原材料送至仓库，并进行入库管理，确保原材料的安全和追溯。
三、工艺流程：1. 下料：根据产品要求，将原材料进行切割、剪裁，得到所需尺寸的零部件。
2. 折弯：使用折弯机对零部件进行折弯，使其形成所需的形状。
3. 冲孔：使用冲床对零部件进行冲孔，以便后续的连接或装配。
4. 焊接：采用焊接工艺将零部件进行焊接，形成整体结构。
5. 打磨：对焊接后的零部件进行打磨，使其表面光滑。
6. 表面处理：根据产品要求，对零部件进行喷涂、电镀等表面处理工艺。
7. 组装：将各个零部件按照设计要求进行组装，形成成品。
四、生产设备：1. 切割设备：包括剪板机、激光切割机等，用于将原材料进行切割。
2. 折弯设备：包括折弯机、数控折弯机等，用于将零部件进行折弯。
3. 冲床设备：用于对零部件进行冲孔，常见的有液压冲床、机械冲床等。
4. 焊接设备：包括手工焊接、自动焊接等设备，用于将零部件进行焊接。
5. 打磨设备：包括手工打磨、砂带机等设备，用于对零部件进行打磨。
6. 表面处理设备：包括喷涂设备、电镀设备等，用于对零部件进行表面处理。
7. 组装设备：包括螺丝刀、扳手等工具，用于将零部件进行组装。
五、质量控制：1. 原材料检验：采购部门对进货的原材料进行检验，确保质量符合要求。
2. 在线检测：在生产过程中，设置检测点对零部件进行尺寸、外观等方面的检测。
3. 试装检验：对组装好的产品进行试装，确保各个零部件的匹配程度。
4. 成品检验：对最终成品进行全面检验，包括外观、功能等方面的检测。
5. 不良品处理：对不合格的产品进行分类、记录和处理，以确保产品质量和安全。
钣金件生产过程全流程控制计划
钣金件生产过程全流程控制计划钣金件是一种金属加工产品，其制造过程一般包括以下几个步骤：设计，材料准备，切割，折弯，焊接，打磨和涂装等。
为了确保钣金件的质量和效率，需要进行全流程的控制。
本文将详细介绍钣金件生产过程全流程控制计划。
一、设计阶段：在设计阶段，需要根据客户的需求和产品的功能要求，进行产品设计。
设计人员应使用CAD软件进行绘图，确保产品的几何形状和尺寸符合要求。
设计人员还需要考虑材料的选择和分布，以及表面处理等要素。
设计人员应与工艺工程师和生产部门密切合作，确保设计的可制造性和生产的可行性。
二、材料准备阶段：在材料准备阶段，需要根据设计要求，选择合适的材料。
常见的钣金材料有不锈钢、铝合金和冷轧板等。
对于每种材料，应进行材料强度、硬度和耐腐蚀性等方面的测试。
材料应按规定的规格和尺寸进行提交，并进行标记以便追溯。
材料的储存和保管应符合相应的规范。
三、切割阶段：在切割阶段，需要使用切割机将材料切割成所需的形状和尺寸。
切割机可以是剪切机、激光切割机或数控切割机等。
在切割过程中，需要确保切割位置和切割尺寸的精确性。
切割后的工件应进行检验，以确保切割质量。
切割废料应进行分类和处理，以减少废料对环境的影响。
四、折弯阶段：在折弯阶段，需要使用折弯机将切割后的工件折弯成所需的形状。
折弯机可以是板材折弯机或数控折弯机等。
在折弯过程中，需要根据工程图纸和折弯工艺规程进行操作。
折弯角度和折弯半径应精确控制，以确保产品的几何形状和尺寸的一致性。
折弯后的工件应进行检验，以确保折弯质量。
五、焊接阶段：在焊接阶段，需要对需要焊接的工件进行处理。
处理包括除油、除氧化膜和开槽等工艺。
焊接工艺应根据工程图纸和焊接工艺规程进行操作。
焊接过程中应确保焊缝的质量和焊接的强度。
焊接后的工件应进行非破坏性检测，以确保焊接质量符合要求。
六、打磨阶段：在打磨阶段，需要对已焊接的工件进行打磨处理。
打磨可以使用砂纸、打磨机和抛光机等工具。
打磨的目的是去除表面的不规则和划痕，使表面光滑和一致。
钣金车间安全生产管理制度及流程
一、目的为确保钣金车间安全生产，防止事故发生，保障员工生命财产安全，特制定本制度及流程。
二、适用范围本制度及流程适用于钣金车间所有生产、操作、管理人员。
三、职责1. 钣金车间主任负责安全生产管理工作的组织、协调和监督。
2. 生产部负责钣金车间安全生产工作的具体实施。
3. 所有员工应严格遵守本制度及流程，确保安全生产。
四、安全生产管理制度1. 安全生产教育培训（1）新员工入职前，应进行安全生产教育培训，考核合格后方可上岗。
（2）定期对员工进行安全生产教育培训，提高员工安全意识。
2. 安全操作规程（1）严格遵守操作规程，不得擅自改变设备、工具、材料等。
（2）操作设备前，必须检查设备是否正常运行，确保安全。
（3）严禁酒后、疲劳、带病上岗。
3. 安全防护措施（1）车间内设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
（2）配备必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
（3）定期检查安全防护用品，确保其完好。
4. 环境保护（1）严格执行国家环保法规，确保生产过程符合环保要求。
（2）车间内设置废弃物处理设施，及时清理生产废弃物。
5. 应急预案（1）制定应急预案，明确事故报告、救援、疏散等流程。
（2）定期组织应急演练，提高员工应对突发事件的能力。
五、安全生产流程1. 生产前准备（1）检查设备、工具、材料等，确保其完好。
（2）了解生产任务，明确操作流程。
2. 生产过程中（1）严格按照操作规程进行操作。
（2）关注设备运行状态，发现问题及时报告。
（3）注意观察现场环境，发现安全隐患及时处理。
3. 生产结束后（1）清理现场，确保无安全隐患。
（2）填写生产记录，对生产过程进行总结。
六、监督检查1. 钣金车间主任定期检查安全生产制度及流程的执行情况。
2. 生产部对员工进行安全生产教育培训，确保员工掌握安全知识和技能。
3. 员工对安全生产制度及流程提出意见和建议，生产部及时整改。
七、奖惩1. 对遵守安全生产制度及流程、表现突出的员工给予奖励。
钣金厂各项管理制度
第一章总则第一条为加强钣金厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于钣金厂所有员工，包括生产、技术、质量、安全、行政等部门。
第三条钣金厂各项管理制度应遵循国家法律法规、行业标准和企业实际情况。
第二章生产管理制度第四条生产计划管理1. 生产计划部门应根据市场订单、库存情况和生产周期，制定生产计划，并报厂部审批。
2. 生产计划应明确生产任务、材料需求、设备使用、人员安排等。
3. 生产计划一经确定，各部门应严格执行，不得随意更改。
第五条生产过程管理1. 生产线上的员工应严格遵守操作规程，确保生产安全。
2. 生产过程中，设备应保持正常运行，如发现故障，应立即上报维修部门。
3. 员工应按照生产计划，按时完成生产任务，确保产品质量。
第六条质量管理1. 质量部门应负责对生产过程进行全程监控，确保产品质量符合标准。
2. 员工在生产过程中应严格按照工艺要求操作，不得擅自更改。
3. 质量问题应及时反馈给相关部门，采取措施予以解决。
第三章技术管理制度第七条技术研发1. 技术部门应根据市场需求，积极开展新产品研发。
2. 研发成果应及时进行试验验证，确保产品性能稳定。
3. 研发成果应推广应用，提高生产效率。
第八条技术改进1. 员工应积极参与技术改进，提出合理化建议。
2. 技术改进项目应经过技术部门评估，确定可行性。
3. 技术改进成果应进行推广应用，提高生产效益。
第四章安全管理制度第九条安全生产1. 安全生产部门应负责全厂安全生产管理工作。
2. 员工应接受安全生产培训，掌握安全生产知识和技能。
3. 严格执行安全生产操作规程，确保生产安全。
第十条安全检查1. 安全生产部门应定期开展安全检查，及时发现和消除安全隐患。
2. 员工应积极配合安全检查，如实反映问题。
3. 安全检查中发现的问题，应及时整改，确保安全生产。
第五章质量管理制度第十一条质量管理体系1. 建立健全质量管理体系，确保产品质量符合国家标准。
钣金件生产过程全流程控制计划
分厂计划组 每班次
自检
纠正
/
《生产计划单》
17 21
领料
/
/
ERP系统、生产日 报表
用错料
依据计划单进行领料作业，主要核对：材料厚度、物料编码 。
领料员 每次领料 自检
退料重领
/
《生产计划单》
22
分条
18
下料
23
剪钣
19
24
生产班组分解 计划
/
20 25
转运物料
/
1、需持有该岗位的上岗证才能安排操作设备；
行，没有标注公差的，按GB/T 15055-M级执行；坯料的对角
剪钣员 每卷剪钣 自检
纠正
《钢板下料工艺文 件》、《剪板机操 作、保养作业指导 书》
《设备运转台时记录表 》、《设备操作交接班 记录表》、《空调钣金 分厂设备日常点检表》
线误差如果没有明确规定按下列要求控制：坯块长、宽尺寸
≤200mm的，对角线相互误差≤0.8mm；坯块长、宽尺寸在
（分厂工艺 、质控）专 2次/周
人
巡查
纠正、停岗 培训
/
/
纠正、停用 《工装设备保养制 度》
纠正
《设备运转台时记录表 》、《设备操作交接班 记录表》、《空调钣金 分厂设备日常点检表》
纠正
《镀锌钣金件检验 标准》、《镀锌板 喷塑件检验标准》
纠正
纠正、停岗 培训
《不合格品调换单》
纠正、停岗 《不合格零部件处
入下道工序 品在24小时内处理完毕。
卷尺、游标卡尺
返修处理好的不合格品，要根据品管部巡检或工艺员的处理
不合格品流 入下道工序
意见办理代用手续，报品管部巡检或技术部工艺人员签字确 认；对于返修后仍无法达到要求的产品进行报废处理，填写 好《报废品登记表》并将报废品拉到报废区由分厂制定人员
钣金质量管控措施方案
钣金质量管控措施方案钣金质量管控措施方案钣金是指以金属板材为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工而成的零部件或构件。
钣金制品广泛应用于汽车、电器、建筑等行业，因此其质量管控至关重要。
以下是一个钣金质量管控的方案，旨在确保产品质量，满足用户需求。
一、严格执行质量标准和规范1.制定并实施钣金产品质量标准，规范产品的材料、尺寸、工艺等要求。
2.制定相关质量检验规范和操作指导书，确保每一道工序、每一项质量检验都得以规范执行。
二、建立完善的质量控制体系1.编制质量手册，明确质量控制的目标、职责和流程。
2.建立质量控制部门，负责产品质量的监督和检验，完善质量管理的档案记录。
三、加强设备维护和保养1.建立设备维修计划，定期检查和保养设备，确保设备的正常运行和稳定性。
2.制定设备使用规范和操作指南，培训操作人员，确保设备正确使用，避免因操作不当造成的质量问题。
四、加强员工培训和管理1.建立培训计划，对新员工进行技能培训，提高员工的技术水平和质量意识。
2.制定员工绩效考核制度，激励员工积极参与质量管理，提高工作质量和效率。
五、完善供应链管理1.建立供应商评价系统，对供应商进行评估，确保原材料和零部件的质量可靠。
2.定期与供应商进行沟通和交流，共同解决质量问题，提高供应链的整体质量水平。
六、加强质量问题分析和改进1.建立质量问题反馈和处理制度，确保质量问题能够及时、准确地得到解决。
2.对生产过程中出现的质量问题进行分析，找出问题的根本原因，并采取措施进行改进，防止类似问题再次发生。
以上是一个钣金质量管控的方案，通过执行质量标准、建立质控体系、加强设备维护和保养、员工培训和管理、供应链管理以及质量问题分析和改进等措施，可以有效地提高钣金产品的质量稳定性和客户满意度，为企业的可持续发展提供有力支撑。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图钣金车间是指进行钣金加工的工作场所，主要用于制造各种金属制品，如机箱、机柜、钣金零件等。
为了提高生产效率和质量，钣金车间需要建立一套清晰的生产流程图，以指导生产操作和协调各个环节之间的关系。
一、接受订单和物料准备阶段：1. 接受订单：钣金车间首先需要接受来自销售部门的订单，包括产品数量、规格要求等信息。
2. 评估订单：钣金车间根据订单的要求，评估是否可以满足客户的需求，包括生产能力、工艺要求等。
3. 确定物料需求：根据订单的要求，确定所需的原材料种类、规格和数量。
4. 采购原材料：根据物料需求，进行原材料的采购工作，确保供应链的稳定性。
二、加工准备阶段：1. 制定生产计划：根据订单要求和物料准备情况，制定生产计划，确定加工顺序和时间节点。
2. 准备加工设备：检查和维护加工设备，确保设备正常运行。
3. 制定工艺流程：根据产品要求和加工设备的特点，制定相应的工艺流程，包括切割、冲压、折弯、焊接等工序。
三、加工生产阶段：1. 材料切割：根据工艺要求，将原材料进行切割，得到所需的零件。
2. 冲压成型：将切割好的零件进行冲压成型，使其达到设计要求的形状和尺寸。
3. 折弯成型：对冲压成型的零件进行折弯成型，使其达到设计要求的角度和形状。
4. 焊接组装：将折弯成型的零件进行焊接组装，形成完整的产品结构。
5. 表面处理：对焊接组装好的产品进行表面处理，如喷涂、电镀等，提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
6. 检验和质量控制：对加工生产的产品进行检验，确保产品质量符合要求。
四、包装和出货阶段：1. 包装：对加工完成的产品进行包装，以保护产品不受损坏。
2. 出货：将包装好的产品按照订单要求进行出货，确保按时交付给客户。
五、售后服务阶段：1. 客户反馈：及时收集客户对产品的反馈和意见，以改进产品质量和服务水平。
2. 售后支持：提供售后支持和服务，解决客户在使用过程中遇到的问题。
以上是钣金车间生产流程图的详细描述，其中的内容和数据仅供参考，实际情况可能会根据不同的企业和产品有所不同。
钣金工厂生产管控及流程
钣金车间生产管控流程一、图纸和工艺清单的发放1、图纸上由生管下发到生产处，文员在接收时应签收检查下发图纸有否欠缺，如欠缺拒收，如影响生产，其后果由生管负责。
2、文员在发放图纸的同时做好记录，由生产组长接收并签名确认注明发放时间，并签收检查是否有图面欠缺，如图纸或其它缺少，接收人可拒收，如影响生产，责任由文员独自承担。
二、图纸和工艺清单的回收1、当产品在制造课各个工序都做完之后，需流入组装或涂装时，图纸由物流全部回收，并清点图纸是否欠缺，如欠缺可拒收，并追查上工序责任人。
2、工艺清单复印二份，正本下发数冲组，其副本文员、物流各一份，以便图纸回收时清点整个图纸的数目。
3、通过4月28日开会制定结果，还是由制造课流入到组装或涂装的产品，工序流程卡跟着产品一并流出，图纸由制造课保管，只流走工序流程卡。
三、课内各工序流程1、下料段NCT流入下工序，产品上必须要有产品标识卡，数量、操作员、组长、QC签名产品状态必须是OK，方可流入一工序，下工序签收人员一定是组长，或代组长接收并签名确认，良品和不良品一定区分开，并作标识以便在加工过程造成混乱。
2、上工序流入下工序如有图纸欠缺或少流程卡，接收人可拒收，处罚办法：一个月内，第一次作警告并罚款5元，第二次罚款10元，第三次罚款50元，四次除名处理。
四、生产数量的管控1、所有产品制作加工，必须严格按照生管下发的加工数量进行生产，切不可多做或少做，如程序排版有应及时纠正，针对小零件多打1~2PCS可以，原则上大件物料不可以多打，但建议生管应考虑安全系数合理性。
备注：经厂部会议通过，已制订产品加工报废率，目的是严格管控物料及产品数量，提高全员工品质意识和技能提升，有效降低成本，节约公司资源，提高生产效率。
量产一般件（无烤漆，有电镀，结构简单 2%）有外协（喷涂、烤漆、且折床加工复杂 3%）钳加工抽形较难特注：凡平板或面积大的板材原则上不允许报废，所有超出报废率以外的数量，由QC 人员记录统计并上报部长处，现场不作报废处理，报废数量按正常程序入库。
钣金车间管理程序
生产一部排单
生产二部
生产二仓部库排单 质
检
前处理
质检
包
喷塑
装
质检
半成品 仓库 质检
打磨 质检
焊接 质检
展开图纸
模具图设计 采购申请 生产任务分析
审批
实施采购
现场排单
下料
数控
质检
外协单
质检
钳工
仓库物料
质检
准备
生产管理职能表
部门或岗位
职能简述
市场部 生产部
接单、核价、报价，制定《生产指令单》《产品报价单》 安排图纸制作、核定成本价格、制定生产计划、采购计划、外 协计划、总控生产进度、发起订单总结会议、部门制度推行
10
打样流程———————————————————————————————————————
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车间排产流程—————————————————————————————————————
12
采购实施流程—————————————————————————————————————
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车间生产检验流程———————————————————————————————————
据统计、制程检验、来料及成品检验、原材料及成品进仓管理、安全库存管理、质量问题追溯、订单终审、 流程优化改进。
三、涉及部门
生产一部、市场部、采购部、财务部
四、管理职能图
生产经理
车间主任ห้องสมุดไป่ตู้
生产跟单
技
成
制数
折
钳
拼
仓
术
品
程控
弯
工
焊
员
检
检组
组
组
钣金生产流程控制
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折弯
• • • • • • 按板材厚度不同选用模具V槽。 模具选用合适后，对生产不同产品时，一定要用废料试刀（模具）， 避免不良品产生。 正式生产每种产品时，做到检验首件产品的尺寸、角度、折弯方向、 模具压痕的深度，（模具压痕深度以喷粉后，观察不到压痕为标 准），产品不符合上述要求时，要及时对模具确认和找出解决办法. 机床出现故障时在模具库丢失时，先编的模具不对号和深度不统一 时操作人员应小心作业，注意操作安全和模具保护，应及时修改模 具号和模具尺寸. 应该把焊接，压铆，喷粉的产品分开放，摆放整齐，以方便点数， 不易滑落为基准. 机床每天保持清洁，加油，在设备点检表上签字
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钳工
●上班要把所有的产品嵌件先领出来，攻丝钻头，压铆件等. ●在沉孔、普冲、压铆时注意沉孔、普冲、压铆嵌件的方向和尺寸正确。 ●注意保护有镀锌层及铜排产品不可有划伤、压伤。 ●攻丝注意事项： 1). M3、M4、M5、M6、 # 6-32、# 4-40的螺纹孔数量, 不可漏攻螺纹 2). M3、M4、M5、M6、 # 6-32、# 4-40的螺纹孔不可烂牙 3). M3、M4、M5、M6、 # 6-32、# 4-40需区分是公制还是英制规格. 4). 攻丝时，做到攻丝5分钟左右对丝锥上一次油。 ●沉孔注意事项： 1). 沉孔方向、沉孔数量. 2). 沉孔角度以相应规格平头螺丝试装，螺丝平面与板材表面相平为准。 ●嵌件压铆注意事项： 1). 嵌件的外径尺寸. 2). 嵌件高度尺寸。 3). 嵌件螺纹(内螺纹 、外螺纹)规格。 4). 嵌件被压铆的方向 5). 嵌件内螺纹、外螺纹不可缺少螺纹。 6). 嵌件压铆后，嵌件根部与板材表面不可有缝隙。 7). 压铆后, 嵌件与钢板接触的根部不可有压铆模的凸起痕迹. 8). 铜排压铆后，须作表面防护，铜排表面不可有划伤、压痕等。 ●普冲注意事项： 1). 凸台（铭牌）位置尺寸，深度尺寸，凸出方向 2). 角钢开角的长度尺寸。 3). 百叶窗位置和长度尺寸。 4). 表面喷粉类材料,安装外表面无严重划痕、模具压痕. 5). 表面不喷粉材料(SECC 、SGCC、SGLCC类), 安装外表面不可有划痕、模具压痕。 6). 在做普冲，压铆，钻孔时注意安全生产，新员工上岗时要培训掌握后才可以 独立操作。 ●星期对设备进行保养一次（加油）.
钣金生产制程规划及管制作业程序
钣金事业部生产制程规划及管制作业程序1.0 目的1.1建立制程规划及管制的书面化文件程序，并执行运作。
1.2确保高的生产效率，稳定的制程品质和及时的交货值。
2.0 范围制造部门车间内所有的生产过程3.0 参考文件3.1《制程检验与管制作业程序》3.2《成品检验与管制作业程序》3.3《不合格管制与处理作业程序》4.0 职责CNC组、钣金组、喷涂组、装配组5.0 作业内容5.1制程控制5.1.1 CNC组生产过程5.1.1.1 组长在接到生产计划后，开始作生产前的技术准备工作5.1.1.1.1 检查图纸、《物料清单》《加工品清单》是否收到，电脑编程档等是否收齐。
所用刀具中是否有已坏模具。
需要维修的交作业员修理，需要申购的由生产作业员填写《物料申购单》，执行物料申购程序。
5.1.1.1.2 每日必须做好明日的分工计划，并在《每日分工计划表》中填好各项内容。
5.1.1.2 准备材料5.1.1.2.1 根据图纸、程序和《工程加工品清单》上所标注的材料，提前一天填好《生产领料单》，由CNC 跟料员直接去仓库领料。
发现图纸和程序或清单上的材料不一致时，要问项目工程师，直到正确为准。
5.1.1.3 组织生产5.1.1.3.1 根据《工程加工品清单》上所标工序，进行首件加工后进行自检。
自检OK后再交PQC检，PQC 检完并签合格后才能进行批量冲制。
PQC在工艺流程卡签了完工检合格后，才可转入下道工序。
5.1.1.3.2 由作业员填写《工艺流程卡》上的内容，冲制完后的零件要去毛刺，并整齐的摆放在货架或卡板上。
5.1.1.3.3 每种工件加工完后都要填写《工艺流程卡》，对不合格产品《工艺流程卡》上注明不合格，备注不合格简要内容，PQC在检验记录表上详细记录不合格内容。
5.1.1.3.4 需要转入钣金组加工的，由跟料员根据《工程加工品清单》、图纸和《工艺流程卡》，把加工好的零件送至下道工序。
交接过程中，与钣金组跟料员进行交接，不合格品严禁转入下道工序。
钣金厂流程管理制度
第一章总则第一条为规范钣金厂的生产流程，提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于钣金厂所有生产、管理、技术人员。
第三条本制度依据国家相关法律法规、行业标准和企业实际情况制定。
第二章生产流程第一节原材料采购第四条原材料采购应遵循以下原则：1. 采购的原材料应符合国家标准和行业标准；2. 优先采购质量稳定、价格合理的原材料；3. 采购的原材料应满足生产需求，确保生产进度；4. 采购过程中应严格控制质量，杜绝不合格原材料进入生产线。
第五条采购流程：1. 需求计划：生产部门根据生产计划，提出原材料采购需求；2. 供应商选择：采购部门根据需求计划，选择合格的供应商；3. 订货与验收：采购部门与供应商签订采购合同，明确质量、数量、价格、交货期等条款；4. 验收：验收部门对到货的原材料进行质量验收，合格后方可入库。
第二节钣金加工第六条钣金加工流程：1. 下料：根据图纸要求，对原材料进行切割、剪切等下料操作；2. 冲压：将下料后的板材进行冲压成型；3. 铣削：对冲压后的钣金件进行铣削、钻孔等加工；4. 涂装：对加工完成的钣金件进行表面处理，如喷漆、烤漆等；5. 组装：将涂装后的钣金件进行组装，形成成品。
第七条钣金加工要求：1. 严格按照图纸要求进行加工，确保加工精度；2. 选用合适的加工设备，保证加工质量；3. 加强加工过程中的质量控制，防止出现质量问题；4. 做好加工过程中的废品回收和利用。
第三节质量管理第八条质量管理原则：1. 质量第一，预防为主；2. 全员参与，全过程控制；3. 持续改进，追求卓越。
第九条质量管理流程：1. 质量策划：根据产品特点和客户要求，制定质量策划方案；2. 质量检验：对原材料、加工过程、成品进行质量检验；3. 不良品处理：对不合格品进行标识、隔离、分析、处理；4. 质量改进：针对质量问题，采取改进措施，提高产品质量。
第三章管理制度第一节生产管理第十条生产管理原则：1. 科学合理，高效运作；2. 强化计划，控制进度；3. 优化资源配置，提高生产效率。
钣金车间管理制度
钣金车间管理制度一、引言钣金车间是创造企业中重要的生产部门之一，为了保证钣金车间的高效运转和质量管理，制定和执行一套科学、规范的管理制度是必要的。
本文将详细介绍钣金车间管理制度的相关内容，包括生产计划管理、设备管理、质量管理、安全管理和人员管理等方面。
二、生产计划管理1. 生产计划编制：根据市场需求和企业生产能力，制定钣金车间的生产计划，并及时调整以满足客户需求。
2. 生产任务分配：根据生产计划，合理分配生产任务给各个工作岗位，确保生产进度和质量。
3. 生产进度跟踪：监控生产进度，及时发现和解决生产中的问题，确保按时完成生产任务。
三、设备管理1. 设备保养：制定设备保养计划，定期对设备进行检查、维护和保养，确保设备的正常运转和延长使用寿命。
2. 设备维修：设立设备维修小组，负责设备故障的维修和处理，确保设备故障及时解决，不影响生产进度。
3. 设备更新：根据生产需求和技术进步，及时更新设备，提高生产效率和产品质量。
四、质量管理1. 质量目标：制定钣金车间的质量目标，包括产品合格率、客户投诉率等指标，确保产品质量达到标准要求。
2. 质量控制：建立质量控制流程，包括原材料检验、生产过程控制和成品检验等环节，确保每一个环节的质量符合要求。
3. 不良品处理：建立不良品处理制度，明确不良品的分类、处理方式和责任人，及时处理不良品，防止不良品流入市场。
五、安全管理1. 安全教育培训：定期组织安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能，确保安全生产。
2. 安全设施：配备必要的安全设施，如消防设备、安全警示标识等，确保员工的人身安全。
3. 安全巡检：定期进行安全巡检，发现和排除安全隐患，确保生产过程的安全。
六、人员管理1. 岗位职责：明确各个岗位的职责和权限，确保各个岗位的工作顺利进行。
2. 培训计划：制定员工培训计划，提升员工的技能和知识水平，提高工作效率和质量。
3. 绩效考核：建立绩效考核制度，根据员工的工作表现和贡献进行评估和奖惩，激励员工积极工作。
钣金车间管理制度
钣金车间管理制度一、引言钣金车间是制造业中重要的生产环节之一，为了确保钣金车间的高效运转和质量控制，制定和执行一套科学合理的管理制度至关重要。
本文将详细介绍钣金车间管理制度的相关内容，包括组织架构、生产流程、质量控制、安全管理等方面。
二、组织架构1. 钣金车间设立车间主任，负责全面管理和协调车间的日常工作。
2. 车间主任下设生产组、质检组和安全组，分别负责生产、质量控制和安全管理的具体工作。
3. 生产组负责生产计划的制定和执行，车间设备的维护和保养，生产现场的管理等。
4. 质检组负责对生产过程中的产品进行质量检验和抽检，确保产品符合质量标准。
5. 安全组负责车间安全管理，包括安全培训、事故预防和应急处理等。
三、生产流程1. 生产计划的制定：生产组根据客户订单和需求，制定每日、每周和每月的生产计划，并及时调整和更新。
2. 原材料采购：生产组负责与采购部门协调，及时采购所需的原材料，确保生产不受阻碍。
3. 生产过程控制：生产组对生产过程进行严格控制，确保生产进度和质量达到要求。
4. 产品质量检验：质检组对生产过程中的产品进行抽检和全检，确保产品符合质量标准。
5. 成品包装和交付：生产组负责对成品进行包装，并及时交付给物流部门，确保按时交付给客户。
四、质量控制1. 质量目标：钣金车间制定了明确的质量目标，包括产品合格率、客户投诉率等指标，并通过持续改进来提高质量水平。
2. 质量检验：质检组对每个生产批次的产品进行抽检和全检，确保产品符合质量标准。
3. 不合格品处理：对于发现的不合格品，质检组将及时通知生产组进行处理，包括返工、报废等措施，并分析原因，采取措施避免再次发生。
4. 质量记录：钣金车间建立了完善的质量记录系统，包括质量检验报告、不合格品记录等，以便追溯和分析。
五、安全管理1. 安全培训：钣金车间定期组织安全培训，包括操作规程、防护措施、事故应急处理等内容，确保员工具备安全意识和技能。
2. 安全设施：车间配备了必要的安全设施，包括灭火器、安全标识、防护网等，确保员工的人身安全。
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钣金机械部生产管控流程
一：图纸和计划单的发放
二：图纸和生产计划单的回收
三：车间各工序的流程
四：生产数量的控制
五：返工和报废品的处理及流程
六：制造过程检验程序
七：早会的召开
编制：穆道良
图纸和计划单的发放
A：图纸有技术部下发到生产技术支持部，生产技术支持部下发到生产车间，品质部，采购部，生产车间分解图纸工艺并开出下料生产调度单，下发车间下料组，下料组凭下料调度单到仓库领料，仓库留下领料单底单留底，按单发料，底单留作成本核算，生产车间在接收检查下发的图纸和调度单材料是否欠缺，如因车间下错料或生产过程报废，有生产车间提交补料单经品质部，生产部（或仓库），生产副总签字后方可补料，严重损失有责任部门承担部分。
B：图纸下发人员在半个工作日内发放图纸和计划单并做好记录，生产车间在半个工作日内完成分解，开出下料调度单，车间主任根据排产计划，物料，合理排产，在一个工作日时间排产，下发到班组，如有问题及时上报部门负责，确保在交货日期提前3-4个工作日入库，如交接计划单延误，后果有转交人负责。
图纸和生产计划单调度单的回收
A：当产品在制造车间各个工序都做完之后，由各工序员工报检，质检员检验后在生产调度单上签字后生产调度单随物
料方可转入下一道工序，至入库时，图纸·下料生产调度单由班组长收回上交车间负责人，有车间负责人清点图纸，下料调度单是否缺少，如欠缺，追查工位责任人，由车间负责人上交下料调度单到统计员处，统计员根据合同，生产调度单核算工人工资，本月生产合同用料明细，上交财务核算成本。
B：工艺调度单·生产计划调度单复印两份，正本下发车间，副本文员·工序各一份，便于回收时清点图纸数目。
C：车间制造的产品流入仓库，工件上必须有合同号和单位名称，填好入库单，确保数量准确，同时必须有检验部门签字盖章，图纸计划单不流失。
车间各工序的流程
A：下料组产品流入下道工序，产品上必须有产品调度单（物料卡），每一货架上不准放置两个合同产品，调度单随产品同时转入下道并要在调度单上签上工位操作员的名字，自护检处要签字，产品状态必须是合格的方可流入下道，下一道接收必须是主要操作人员，同时要做到自检·互检，确定数量后签字，哪一道出现质量问题，追究那一道责任。
如有可接收的不良品，必须分开放置，便于调整加工，并作上标识，防止混乱。
B:上道工序流入下一工序如有图纸欠缺或调度单缺少内容不符合的数量产品，要及时向上道问明缘由，并上报解决问
题。
生产数量的控制
A：所有产品制作加工，必须严格按生产计划单及调度单加工数量执行生产，不可多做和少做，如程序排版有，因及时纠正，针对小零件（标准）多做1-2件可以，原则上大料物件（非标）不可多做，但建议生产车间因考虑安全系数合理性。
B:凡平板或面积大的板材原则上不许报废，所有超出报废率以外的数量，有检验员记录并报车间主任·质检部负责人，现场不做报废处理，私自处理报废品的，将会受到除名处理，并且重罚。
返工和报废品的处理及流程
A:当制造过程中产品数量超出所制定的报废率以外，应有工位填写产品报废申请单，并及时由车间负责人上报生产部开补料单，说明报废原因，经生产部，生产副总签字方有效进行补料生产，处罚按车间制度执行，严重者视情节严重性处罚，如出错没上报者，加倍处罚。
B:制造过程中产品造成批量不良，有班组长负连带责任，并追查责任人，同时及时填写不良品处理单，经技术工程制定翻修方案，有责任单位进行返修，当班人员下班后留下来返修，做到当天事情当天完成，处罚按制度执行。
制造过程检验程序
A:样品·量产制作的首件检验
1：转班·换岗的第一件产品制作样品
2：换机·调机·调模·换人后生产的第一件产品
3：材料变更·工艺变更的第一件产品
B:各工序加工的首件产品经操作者自主检验后交班组长或车间主任，检验员，检查确认合格后生产。
C:在首件未经班组长或车间主任或检验人员确认合格后，操作者不得进行生产，否则后果由操作者承担。
D:当首件经组长，检验人员确认后，签字而且贴上合格标识，流出后，如仍出问题的产品由品质部负主要责任，并承担一切责任。
早会的召开
A:早上7：50准时开会，由统计文员清点做记录，如部门部长有事未能参加，有车间带班主持召开，开会时间不能过长，把相关重点说明，如安全·质量·工作纪律·当天任务·注意事项等等。