2019年QP1001进料检验控制程序
进料检验控制程序
进料检验控制程序文件名进料检验控制程序LC-QP-009 1/3 文件编号页码1.0目的确保本公司所有来料的质量达到本公司之标准,确保末经检验合格之物料不会被投入使用.2.0适用范围适用于本公司采购之所的物料的进料检验控制.3.0来料检验作业内容3.1检验方式分为抽检、免检、全检三类.3.2抽检3.2.1抽样方案按下表进行:MIL-STD-105E 抽样方式抽样水准“G”一般“?”二级水准.0.65 主要缺陷(MAJ)2.5 次要缺陷(MIN)3.2.1按照《进料检验作业指导书》和《来料检验标准明细表》进行检验判定,急需使用的物料优先检验,结果记录在(物料检验报表)中.3.2.2按AQL抽样计划进行正常检验、加严检验、放宽检验之间的调整. . A主要缺陷(MAJ):危及主要面外观或重要尺寸结构,丧失部分功能或附属功能失效,品质不符合规格或标准,谓之主要缺陷B次要缺陷(MIN):凡外观面不良无安全上之顾虑亦非结构上之不良,尺寸之不良,不影响产品功能,品质特性不符合规格之标准者,谓之次要缺陷.3.2.4依据采购单、送货单,检查其材质、规格、数量及包装上的物料村识和环保标识是否有、是否正确.3.2.5第一批送货或发生重大环保质量事故和材质变更时,供应商都必须向文件名进料检验控制程序LC-QP-009 1/3 文件编号页码本公司提供第三方测试报告、客户要求其它有害物质检测报告、物质安全表MSDS、材质证明.IQC人员需对供应商提供之相关资料检查其是否符保本公司之标准是否在有效期内.3.2.6可可靠度测试:对每批原材料都要进行粘性测试,其方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上置于常温下72小时不起翘、不脱落;对于需耐高温或客户要求进行高温测试的则进行高温测试,其方法是是将原材料剪成小块贴在被贴物上置入恒温箱中,测试温度为80? 时间为4小时,冷却后不起翘、无汔泡、不脱落,客户有特殊要求的则按客户要求进行测试.结果记录在《可靠度测试报告》中.3.2.7对于可移材料其检测方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上24小时后揭起,被贴物上无残胶.3.2.8对于检验后之物料IQC人员需对合格品、不合格品、环保材料和非环保材料等及时进行相应的标识并隔离存放,防止误用.3.2.9对于检验判定为不合格之物料则按《不合格控制程序》发出《纠正与预防措施报告》,并追踪其改善结果.对于环保不合格之物料,则须向管理者代表反映,作出裁决. 并通知采购检验结果.3.3全检3.3.1对于经IQC检验判定为不合格之物料,生产又急需使用的,则由本公司品保代为全检,按10元/人/小时扣取供应商工时转嫁费,选出之不合格品由仓库退回供应商.3.3.2数量在50PCS以下的则为全检.3.4免检3.4.1免检物料主要为辅料及不会直接影响到产品质量之物料和需要进行特殊检验之物料;具体有:碎布、办公用品、文具类、刀片、胶带/胶布、海棉、白电油、油墨等为免检物料.3.4.2对于免检物料签收时需对其品名、规格、数量、标识等进行核对并检查其外包装是否完整,并将结果记录在免检物料进料表中.3.4.3对于高风险之化学物品如:白电油、油墨则每3批进行抽查1批,检测其有害化学物质含量是否符合本公司管制标准,对每批来料都要检查其标识是否清楚、有无环保标识、有无第三方测试报告是否有效是否符合本公司管制标准、外包装是否完好.3.5标识、记录3.5.1检验完毕后IQC人员对合格品、不合格品、环保材料和非环保材料等及时进行相应的标识并隔离存放,通知仓库将合格品入库按《仓存作业指导书》进行存放保管,不合格品退回供应商.将结果记录在《物料检验报表》中.3.5.2对于检验判定为不合格之物料包括提供之检测报告结果超标都按《不合格品控制程序》执行开出《纠正与预防措施报告》经主管确认后传供应商分析原因提出改善与预防措施并在三日内回传,IQC人员跟进其改善结果,由品保主管对其确认.3.5.3品保主管在每月28日前对当月所有供应商交货品质情况作出统计,上报经理审批,并作为供应商评审的一部份.3.6不合格品的记录、分析、追踪按《不合格品控制程序》执行。
进料检验（IQC）工作流程及内容
进料检验（IQC）工作流程及内容进料检验一、工作流程1、供应商>供应商送材料，经仓库人员点收，核对物料的规格、数量相符后给予以签收，再交进料检验部门IQC验收。
2、检验依照单次抽样标准>标准给予检验判定，并将其检验结果书面形式记录下来《进料检验日报表》。
3、判定合格（允收），必须在物料外包装适当处贴合格标鉴，并加注检验时间及签名，由仓库与供应商办理入库手续。
4、检验人员判定不合格（拒收）之物料，必须填写《不合格通知单》交质检主管审核裁定。
5、质检主管核准不合格（拒收）物料，由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购，通知供应商处理退货及改善事宜，且在物料外包装上贴上不合格标签及签名。
6、品管部门判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请。
a：供应商或采购部人员认定判定有误时；b：该项符合物料生产急需使用时；c：该项缺陷对后续加、生产影甚微时；d：其他特殊原因时。
二、工作内容1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
2、所进物料，因供料厂商的品质>品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
a、全检：数量少，单价高；b、抽检：数量多，或经常性的物料；c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；3、检验项目(1) 外观检验；(2) 尺寸、结构特性检验；(3) 电气特性检验；(4) 化学特料检验；(5) 物理特性检验；(6) 机械特性检验；4、检验方法（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。
（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。
（4）特性检验：使用检测仪器或设备。
5、抽样检验5.1 抽样计划5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性。
一般特性：如外观特性。
（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业，确保物料入库合格，防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库：负责进料的点收、保管，不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购：负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验，并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后，仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对，无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收，并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员，并指明物料所在位置。
若为紧急来料，仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4 原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料，原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案，准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料，由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求，以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检，并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作，并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的，由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签，填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的，由原材料检验员按测试标准进行性能测试，将测试结果记录在检验报告上，要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
4.9 原材料检验员依性能测试结果对物料进行合格与否的判定，并作相应标识。
进料检验控制程序
4 职责 4.1 库房负责物料的点收，保留工作。 4.2 质量部 IQC 负责对物料进行查验。 4.3 采买部负责未来料不合格状况通告给由仓管员负责按按《采买清单》进行入库查收（订单号码、物料编号、品名规格、数目、供 给商名及查收单号码）。查收过程中如发现来料与《采买清单》有异，仓管员应实时通知采买办理，对查收无 误的来料搁置待检区，填写《进料查收单》通知 IQC 查验。 5.1.2 IQC 接到《进料查收单》后，第一要查对订单号码、物料编号、品名规格、数目、供给商、查收单号 码能否与实物符合，如不符可拒收，不可以由于急需用料而影响查验质量，首件物件须经质量工程师批准后方 可实行。 5.1.3 查验准备时须依《进料查验单》料号、调出该料号的规格、档案，查阅进料查验规范书，准备必需的 查验仪度量具，查阅《进料查验简历表》，认识过去的进货质量状况。 5.1.4 履行查验时，IQC 要注意以下几点：
进料检验控制程序
1.目的：根据确认样品、承认书、工程图及相关检验规范等对材料进料（含半成品）进行检验，使材料符合工程规范和客户要求。
2.适用范围：凡公司所购进生产用材料。
3.定义：（无）4.职责和权限：4.1品控部（主职部门）：4.1.1负责对来料检验，依检验结果作出判定并对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪改善。
4.1.2品质负责人：负责物料的不合格最终裁决。
4.2 采购：负责主持急需来料不良品MRB评审，协助品控部就来料不良要求供应商改善。
4.3 研发部：参与MRB评审并给出处理意见。
4.4仓库：负责来料品名、数量等的核对及点收；负责来料的送检，对不合格物料的退换跟进落实。
5.工作流程图：（见附件1）6.工作程序和内容：6.1材料接收6.1.1材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行；6.1.2物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。
6.1.3物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，物料部人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。
并开据《入库单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据供应链提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。
6.2材料检验6.2.1 A类物料的检验：6.2.1.1 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。
平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时可延长到5个自然日。
6.2.1.2 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，根据物料信息进行确认。
如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。
新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。
进料检验与实验控制程序
1.0目的：本程序规定外来物料及组件检验和试验的方法，确保外来物料和组件符合规定要求。
2.0适用范围：适用于本公司采购或客供的所有原材料及组件。
3.0定义：3.1 严重不良：配件缺陷涉及到导致产品安全、环保及功能性缺陷，对人身体可能造成伤害、影响人体健康或危及生命、财产安全；或不能保证产品正常功能的不良称为严重不良。
如：高压漏电、ROHS错误、电器元件参数错误等。
3.2 轻微不良：不会造成产品价值下降，仅对外观或造成影响,不影响产品正常使用功能的不良均属轻微不良。
3.3 特采物料：有比较明显外观缺陷或有可能轻微影响产品部分性能缺陷，因生产紧急无法及时调换，经评审认为不会产生客户投诉或抱怨，可以降级使用的配件或组件。
4.0职责：4.1供应部：负责物料采购、不合格物料处理及特采物料申请，对来料质量不良，负责与供应商联系及改善对策跟催。
4.2物控部：负责所采购物料收、发、存管理，报检及在库过期物料、变质物料重检申报。
物料暂存与退货手续办理。
4.3质量中心：负责与供方验收标准核对、检验作业指导书编制、供方品质考核、供方品质异常纠正预防实施及对所进原材料及组件检验实施、鉴定裁判。
4.4技术中心: 负责对新材料及组件验收标准确认、新材料封样核签及提供其他相关技术资料。
5.0程序：5.1收料核对：供应部根据物料需求计划和供方考核结果，向合格供方采购物料和组件，要求供方采购订单要求规格、标准、数量生产，并依合约规定时限送达我司仓库。
要求随货应有货物清单、合格证明、明确标识（有ROHS要求的应在大小包装上都有ROHS标识）及具备充分保护产品的包装方式。
物控部收货专员在收到货物，核对材料名称、规格、数量、单号、和标识无误后依据《搬运、贮存、包装、防护和交货控制程序》规定将所进材物料及组件移至待验区内，并按规定放于卡板上，标识朝外以便质量中心IQC查找，在4小时内输入系统报检并出具《送检单》递交质量中心，通知质量中心IQC进行进料检验。
进料检验控制程序19
制定
审核
批准
受控状编号：QP-7.4-03
版本版次： B/0 第 2 页 共 ４ 页
文件状态
1
目的 确保进厂之原材料的品质和安全符合本公司的要求，使公司投入生产的物料能满足规定的品
质标准，规范公司进料检验程序，特制定本程序 2 3 4 4.1 4.2 4.3 4.4 5 5.1 5.1.1 适用范围 公司所采购的用于产品生产的原、辅材料的来料检验 定义 职责 集团采购部：负责原材料的采购及与供应商联络不合格原材料的处理 PMC 部：负责来料数量和外包装的验收、保存、标识、发放及不合格来料的处理申请 品管部：负责来料的品质检验判定及不合格原材料的评审和处理策划； 集团技研部：负责提供各原材料的技术参数、标准及其它方面的专业技术支持 作业流程 来料验收 供应商来料时，由生管科仓管员填写《原材料送检单》交 IQC 进行来料检验，特殊情况最 迟不能超过第二天，如急需要该批物料，则由物料计划员通知 IQC 优先检验。同时仓库对 供应商送货单及实物初步验收 5.2 5.2.1 IQC 检验 针对除工艺料和罐头类原料之外的来料，IQC 接到送检单后，依制定的原材料检验标准、 实物样板，按正常抽样 (AQL)方案及公司品质允收水准进行检验判定。工艺料和罐头类原 料按品管部制定的抽样水准进行抽样检验和判定。 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 对于外贸易商所提供的原料，要求提供官方报告。IQC 针对该原料半年要求供应商提供一 次官方报告或第三方检验报告（取样地点定在送货至本公司以后） 当整批来料判定合格时，IQC 填写《原材料检验报告单》交部门主管审核签发，一份部门 存档，一份交 PMC、另一份交采购部，仓库在该批原材料上标示： “合格标示单” 如该批原材料判为不合格时，按《不合格原材料判定作业指导书》处理 当原材料来不及检验， 生产部门紧急需要使用时， 按 《紧急放行作业指导书》 执行。 由 PMC 提出紧急放行申请，经品管主管批准后使用，由制程品管员或 IQC 进行现场跟进，一旦发 现不符合规定要求时，立即追回和更换并重点标识，,剩余来料 IQC 按正常进行检验 5.2.6 如采购的原料为胶粉或其它液态类物料时，因其性质特殊，IQC 进行外观包装检验，工艺 科具体鉴定其内在质量，要求供应商每批提供检验报告单，并要求贸易商定期提供官方报 告，方可正常发货 无
【精品案例类】2019年某知名企业制造企业进料检验管理控制程序.精品
名翔恿線股份有限公司
進料檢驗程序書
文件編號
制訂日期：2018 年 11 月 1 日
修訂日期： 年 月 日
版次：A.0 版
頁次
四、權責 單位
製品組 技術組 倉配組
五、作業流程
No
流程
5 合格
六、作業內容 Who，When，Where，How to do，What
七、參考文件
(MS-P3-1102)與各相關之檢驗、量測與試驗設備之操作與校正作業 標
技術組
6 標示
名翔恿線股份有限公司
6.6 標示
矯正與預防措施
6.6.1 打樣員依檢測結果將合格品與不合格品分別予以標示，標示於原物 管理程序書
料
(MS-G2-1401)
每一單位包裝外之明顯位置，合格者以‵合格′標籤標示，不合格
者
以‵不合格′標籤標示，並由技術組主管簽章，式樣詳見〝標示標
籤
一覽表〞(MS-P4-1104)如附表 1。
流
程
圖
進料需求
送貨/退貨 /特採
核對、點收
檢測
N 合格 Y 標示
入庫/移轉
記錄存查
名翔恿線股份有限公司
進料檢驗程序書
文件編號
制訂日期：2018 年 11 月 1 日
修訂日期： 年 月 日
版次：A.0 版
頁次
四、權責 單位
廠務流程
1 進料需求
六、作業內容 Who，When，Where，How to do，What
七、參考文件
6.7 入庫/移轉
原物料與在製品
6.7.1 打樣員將原物料標示後，依【原物料與在製品搬運、儲存、包裝、搬運、儲存、包
保
进料检验控制程序
5.2.7采购于接到品管判定不合格通知时应了解：
5.2.7.1是ห้องสมุดไป่ตู้急用
5.2.7.2经挑选或处理后是否可以使用
5.2.8如经资材部确认是急料或挑选后是可以使用，依“特采管理办法”处理。
文件修改记录
NO
修改日期
修改时版本状态
修改内容
页数
修改人
审核人
修改后版
本状态
签
署
栏
编制﹕
审核﹕
批准﹕
1、目的：
为确保采购进料之产品品质符合本公司之要求;进而降低制程及售后服务的成本。
2、范围：
适用本厂所有进料产品之检验以及与本程序有关单位或个人。
3、定义：
无。
4、职责：
4.1仓库部：原材料之核对及点收。
6.2产品标示与追溯管理办法
6.3特采管理办法
6.4抽样计划作业办法
6.5不合格品控制程序
6.6采购控制程序
6.7仓储控制程序
6.8纠正预防措施控制程序
6.9免检物料清单
7、引用表单：
7.1特采申请单
7.2进料检验报告
7.3进料品质月报表
7.4品质异常处理报告
5.2.13 免检物料，供应商送货后，收料员依相关“免检物料清单”，
确认是否为免检物料，如物料为清单中的物料则免检。
5.2.14 合格供应商提供免检物料出现问题时，后续来物料需进行送验IQC检验，IQC针对此物料连续三批
进行检验，如连续三批无品质问题时才能重新进行免检。
6、相关文件：
6.1物料检验规范
进货检验和实验程序QP-1001F
FORM NO：F-CDP-1006CFORM NO：F-CDP-1006C Change History 修订履历1.0 Purpose 目的This procedure describes the general inspection process for incoming materials to ensure incoming material meets the requirement.此文件确立本公司控制来料品质的程序以确保来料质量符合本公司内使用要求。
2.0 Scope 范围This procedure applies to all purchased material/product or processed materials.此文件适用于所有采购之来料产品/物料或经过加工之物料。
3.0 Responsibility 责任3.1 IQA3.1.1 Develop incoming inspection procedure.制定进货检验程序3.1.2 Develop relevant IQA instruction.制定有关之IQA指引3.1.3 Report to relevant dept of the supplied product quality by quality inspection report.将供应商之产品品质透过品检报告向相关部门汇报。
3.1.4 Initiate and follow up VCAR to the nonconformity supplier.按需要向品质不良之供应商发出VCAR并跟进VCAR是否按时及有效。
3.1.5 Inspection according to relevant instruction.根据相关之指引进行来料检验。
3.1.6 Review COC of the supplier if necessary (The materials needn’t to be inspected by IQA).如有需要核对供应商之COC(不需IQA检验之物料)3.1.7 Review material that exceed shelf life in warehouse periodically.对货仓贮存超过物料存放期之物料进行周期性复核。
进料检验控制程序
1.0目的通过对进厂的原材料进行检验，以确保不合格的物料不投入产线使用。
2.0范围本程序适用于本公司的进料检验（非生产用料、工具、设备除外）。
3.0定义3.1 报废：产品外观、尺寸及性能方面存在严重缺陷时，经品质部主管以上人员确认后，判定无法修复的产品。
3.2 待处理：产品外观、性能、尺寸方面存在不合格项，品质检验员一时无法判定，须经品质部主管或经理或客户判定的产品。
3.3 修正使用：产品外观、性能、尺寸等方面存在轻微不合格项，经返工后可使用的产品。
4.0权责4.1 采购部负责公司所有物料的采购以及供应商选择。
4.2采购部负责对不合格物料的退货处理，对品质部发出的《品质异常(信息)汇报处理表》进行评审与追溯跟进。
4.3品质部IQC负责来料的检验、标识及试验。
4.4品质主管/经理负责IQC人员的工作安排、调配及检验指导，负责特采物料的评估及评审，负责组织检验规范制定与审核。
4.5仓管员负责待检物料、合格物料、不合格物料、清点及存放。
5.0程序内容5.1进料检验的方法5.1.1供应商按采购订单及相关要求进行供货，供货时需填写《送货单》并注明采购订单号，由仓管员核对产品型号、数量等信息。
5.1.2仓管员暂收物料5.1.2.1仓管员收料时应核对物料的包装及标识是否符合采购要求。
5.1.2.2仓管员点清物料数量后存放于待检区域，打印出《送检单》给IQC检验，打印《外购送检入库单》时应注明送检的具体时间并告知物料的暂放位置。
5.1.3 客供物料或客户指定供应商要求我司代购的成品、生产物料及生产辅助物料的质量控制：5.1.3.1根据客户提供的样品或我司工程所提供的样品及检验标准，对物料进行检验和试验。
5.1.3.2当IQC发现物料存在质量问题时，IQC将发出品质异常处理表提交给相关部门，由相关部门反馈给客户并相应的处理及跟进结果。
5.1.4 自行采购进料检验质量控制：5.1.4.1IQC收到仓库的《来料送检单》后，核对《来料送检单》的内容（供应商名称、采购订单号、料号、型号、规格及数量）是否与BOM及实物相符，如不相符则需通知仓管员或采购。
进料检验控制程序
1.0 目的通过对来料(包括环保物料)的检测,确保入库物料的质量符合规定的要求以及确保关键元器件和材料能满足认证所规定的要求。
2.0 适用范围适用于生产中使用物料的检验（包括ROHS环保物料及强制认证产品中关键元器件和材料）及周期性物料复检。
3.0 定义: (略)4.0 权责4.1仓库负责来料开单报检,数量的清点及来为包装标签的识别，保证来料产品规格与采购单要求规格一致。
42品质部负责进厂物料的检验或验证工作，并做好各类相关质量记录。
保证进厂材料质量符合要求。
5.1来料检查5.1.1生产使用之物料在进厂时都必须接受进厂检验或验证,首先由仓储收料员对产品标识（包装环保ROHS标识）、数量、规格型号等一般性的确认，存于待检区，并根据厂商《送货单》填写《送检单》送交IQC检验。
5.1.2物料由检验人员按照《IQC作业指导书》、相关图纸以及供应商提供的我司工程部认可的相关产品规格书进行检验，并判定是否合格。
检验完毕后，由IQC将检验结果记录于《来料检查报告》中。
5.1.3 检验合格的物料由IQC在物料标签上盖P ASS章或签名。
当检验的物料不合格时，则按《不合格品控制程序》处理。
5.2 IQC每日整理原始记录，经品质主管审核后存档。
每月底进行统计《供应商物料检验履历表》，以作为对供应商评估的原始依据。
5.3 对所有来料出现异常时，则对供应商开出相应的《材料异常处理单》，让其急时纠正和改善，如达不到要求或改善无效果，则暂停止对其采购，直到评估后，真正彻底改善为止。
5.4对强制性认证产品关健元器件及材料的检验5.4.1强制性认证产品的检测内容主要是我司认证保格的六种AC类的电线电缆、胶料、插片在材料的外观、尺寸、结构、电性能等方面的确认。
5.4.2对强制性认证产品中关健元器件、材料、结构等相关配件必须与型式试验产品的相关配件一致。
5.4.3供应商提供的强制性认证产品的配件时，必须符合国家强制性产品的标准要求，并提供书面相应的证时材料、出货检测报告等，以保证提供的关健元器件和材料能充分达到要求。
QP产品与过程检验管理控制程序
QP产品与过程检验管理控制程序首先，QP产品与过程检验管理控制程序的第一步是确定质量标准。
质量标准包括了产品的规格、性能和要求等方面的要求。
这些要求可以来自于客户的需求、行业标准和法规等。
确定质量标准可以通过制定产品规范、技术文件和质量计划等方式进行。
第二步是进行检验和测试。
该步骤是为了确保产品和过程的质量符合质量标准的要求。
检验和测试可以包括原材料的检验、加工过程的检验和最终产品的检验等。
检验和测试的方法可以根据产品和过程的特点来确定，可以使用物理检验、化学分析、性能测试等方式进行。
第三步是管理不合格品。
如果检验和测试发现了不合格品，就需要对其进行管理。
管理不合格品可以包括对不合格品的分类、记录、处理和追踪等。
分类可以根据不合格品的性质进行，例如可以分为严重不合格品和轻微不合格品。
记录可以包括不合格品的数量、原因和处理方式等。
处理可以根据不合格品的性质和原因来确定，可以进行返工、报废或重新生产等。
追踪可以通过建立不合格品的追溯机制，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。
最后一步是改进过程。
QP产品与过程检验管理控制程序需要不断进行改进，以提高产品和过程的质量。
改进过程可以包括根据不合格品的情况进行分析，找出问题的原因，并采取纠正和预防措施。
改进过程还可以通过客户反馈和市场反馈等方式获取相关信息，以改善产品和过程的质量。
此外，QP产品与过程检验管理控制程序还应该包括相关的文件控制、培训和审核等方面的内容。
文件控制包括对相关文件的编制、审查和更新等。
培训可以提供必要的培训和教育，以确保员工了解和执行QP产品与过程检验管理控制程序。
审核可以进行内部审核和外部审核，以评估QP产品与过程检验管理控制程序的有效性和适用性。
总之，QP产品与过程检验管理控制程序是为了确保产品和过程的质量符合要求而进行的管理和控制措施。
通过确定质量标准、进行检验和测试、管理不合格品和改进过程等步骤，可以有效地提高产品和过程的质量。
进料检验控制程序new
研发部行政部生产部财务部物控部质量部采购部销售部售后服务部更改记录1.目的为进一步提升进料检验的规范性操作，为避免因个人经验与思维方式而产生不同的判定标准，特拟定统一的检验标准。
2．范围本标准适用于维克实业有限公司所有来料检验，包括原材料与五金配件、抛光件、电镀件、包装件、塑料件、压铸件、成品采购等需要进仓外协供应商送货到本公司的产品。
3. 引用文件在下面所引用的文件中，对于企业标准部分没有写出版本号，使用时应以发布的最新标准为有效版本。
4. 职责4.1 来料质检员负责对所有的五金配件、抛光件、电镀件、包装件、塑料件、压铸件等需要进仓的产品执行品质状况的判定。
4.2 来料质检员必须对所检验与判定的方案负责，对检验过程实施负责。
并督导供应商执行本公司的检验标准。
4.3 来料质检员不能判定的产品由质量部主管做最终判定。
4.4 来料质检员对批量性退料时，必须从批量不合格中选出不良品样板，并填写好来料异常报告。
4.5 此不良品样板作为本公司要求供应商，对品质改进要求的凭据，同时将不良品样板上交于相关人员。
4.6 对于特别紧急的来料，进行批量性退回时，必须经由相关负责人员授权放行或退回做最终评估后决定，是否授权特采或让步接收。
4.7 对于特别紧急的来料经授权人员特采或让步接收后，并立即组织挑选后将不良品退回供商，并要求供应负相应的责任或赔偿。
并要求进行相应的纠正和预防措施而进行改善。
5．作业内容5.1所有电镀件的外观检验标准：5.1.1 电镀件表面必须无明显碰伤、无拉伤、无生锈、无印痕、无水渍、无电镀变色、无电镀烧焦的现象。
5.1.2 表面无起泡的现象，〔表面无明显起泡是指因材料的材质而影响到电镀起泡的现象属轻微的，并且在边缘处的一些不明显的小气泡作为允许存在的轻微性缺陷〕属合格品。
5.1.3 表面无砂眼。
是指在同一产品或同一个面在3㎜之内无两个1㎜以上的砂眼同时存在，并且是在眼睛与产品之间的距离在2尺以内看不清晰的砂眼作为可允许存在的条件，属合格品。
【推荐】2019年来料检验控制程序
来料检验控制程序1目的为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规定要求,提高品质.2适用范围本程序适用于对外采购的原材料、零部件等生产用料及委外加工件的检查。
3职责和权限3.1 品管部负责按要求执行进料的检验作业，进料产品的状态标识，不良进料的信息反馈，和判定处理。
3.2 仓库负责进料的点收，合格品的及时入库，不合格品的及时退料等。
3.3 采购部负责将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复，。
3.4 生产部负责对特采进料的挑选作业，并统计挑选工时给采购和财务。
3.5 工程部负责新物料的首检签样及特采物料的限度样品确认。
4控制流程图5内容及要求5.1 供应商交货及点收：5.1.1 仓库依据“送货单”对物料的品名、规格、数量进行核对签收；并将物料放置于“待检区测量房”，来料暂收。
5.1.2 采购部核对送货单与“采购订单”一致后；填写收货记录信息：客户订单号、物料编号、型号规格，交品质部IQC实施检验。
对于生产急需品，采购在需用程度上标注；IQC优先处理。
5.2抽样：5.2.1 IQC根据收货信息和送货单，查找相的“生产指令单”；IQC必须查找相应的BOM表、规格书、技术图纸、检验标准、图样、标准实物样件，一般选择一种或多种标准作为检验依据。
若为新物料，需先取1PC来料物品交由工程人员对物品性能、规格尺寸、图案内容颜色、客户特殊要求等确认合格后签名并送还IQC处保存。
查验以往检验记录，然后依据抽样计划进行抽样。
5.2.2 进料检验的抽样计划依据GB/T2828.1-2003标准，抽样方案依照《进料检验作业指导书》。
5.3 检验：5.3.1 IQC按报检要求或生产急需程度依次检验，检验方法和规格参照《进料检验作业指导书》。
5.3.2 对于因技术或设备等原因本公司无法检验的物料，由供应商提供合格证明，并经工程部负责人批准方可投入使用。
5.3.3 检验完成后及时填写《来料检验报告》，合格批与不合格批需明确标识、区分放置。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.目的
验证分承包方提供的产品是否满足规定的产品质量要求•确保不合格原材料和外购外协件不投入使用•
2.适用范围
本程序适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱（品）进厂的检验或试验控制（包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产）
3.职责
3.1质保部负责进货检验控制和归档管理，有关检验人员负责分别按进货检验作业指导书对原材
料、外购外协件的进厂检验，正确作出合格与否的符合性结论，并作好相关原始记录•作好检验状态标识•
3.2技术课负责有关原材料标准的制订及进货检验作业指导书的审核，并及时作好有关技术
更改的通知.
3.3副总经理负责进货检验作业指导书和技术更改的批准.
3.4采购课负责原材料、外购外协件的采购事宜和签订《采购合同》，原材料和外购外协件
到厂后向质保部及时提出检验申请，并负责不合格原材料及外购外协件的退货及所造成损失的索赔等工作.
3.5仓库保管人员必须及时做好相关产品标识，作好原材料、外购外协件的入库手续控制.
3.6所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识.
4.工作程序
4.1检验和试验策划
4.1.1在产品先期质量策划阶段，由技术课负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定
特性值，相似产品/工艺的资料以及QFD/DOE分析结果制订检验流程计划（该计划须包括产品形成过程中的所有检验包括委外检验），并将检验流程计划供现场使用，其内容包括：
a.注明零件名称、零件号；
b.各过程阶段的产品质量；
c.简述工序名称；
d.注明使用检验指导书名称/编号；
e.说明决策可能性（如认可、返工、返修、隔离等）.
该检验流程计划每年由质保部进行审核，计划须与各项质量计划（控制计划）相符.
4.1.2由质保部根据检验流程计划编制检验指导书，对每项重要检验项目的方式和方法作出规
定，其内容必须包括：检验方法、检验工具以及精度、抽样方法（接收准则C=0 ）、评定（统计）方法、记录方式，注明可需要提供质保书/自检报告，要求和验证方式，目检项目根据材料名称/编号等.对于复杂的检验和试验以及复检（如返工后检验）须制订检验和试验操作规程和返工指导书，对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可
4.2对进厂的原材料，外购外协件等物资进行检验，试验和验证，确保不合格的原材料、外购外
协件不入库，不投产，不使用.
4.2.1对于A类和B类物资进货检验控制流程：
a.原材料（含主要辅料）,外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点，并以标识牌
示“待检”，作好待检工作.
b.原材料和外购外协件进厂后由采购课填写《产品检验申请单》，并附分承包方提交的
质量证明文件和试样提交质保部复检，如不符合手续，质保部可拒绝接收.对没有试样的厂家应由采购课负责联系尽快解决，或由制造部及时安排有关车间制出试样
c.质保部根据进货检验作业指导书进行复检和试验，填写《检验报告单》和《试验报告单》，
作出合格或不合格的结论.如果本公司无复检手段时，可由本公司检验员赴分承包方现场或定期委外复检.
d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证：
------针对分承包方提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告；
——根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验；
------由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；
------根据事先在质量协议中规定的检验项目，由分承包方对所供产品的质保书或自检
报告进行确认；
------所供产品经检验合格或已提供了质保书情况下，对分承包方进行第二方/第三方现
场审核.
e.检验或试验合格的原材料和外购外协件，由检验人员开具《检验合格单》交采购课及仓库
保管员.由仓库保管员办理入帐手续。
f.检验或试验不合格的，由检验员签字并写出不合格原因，开具《不合格品通知单》交采
购课，由检验员挂上红色标签或标牌以标示不合格品标记色，库房管理员妥善保管，严加隔离.采购课应及时办理退货手续，填写《退货通知单》并经分承包方签字（一份存
档），将货物运离本公司.
g.检验人员应按相关检验指导书或验收标准规定填写各项检验、试验记录或报告并定期整
理，连同质量原始凭证存档保管.检验和试验报告等证明文件要有检验人员盖章签字方可有效.
h.本公司防止产品不合格造成风险，不论分承包方以前质量业绩是否良好，一律不免检. 4.2.2对C类物资，仓库验收入库后则自留一联“验收报检单”，退还采购课一联作为收货凭证. 4.3进料检验应于收到《检验申请单》后三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理.如因生产急需来不及验证而放行时，质保部和制造部应负责通知有关部门和人员.做到以下几
占：
八、、•
a.使用部门填写《紧急放行申请单》，且要经副总经理批准.
b.要加以标识和记录在《质量记录卡》盖上“紧急放行”章.
c.质保部应边放行边检验，检验结果一旦显示不合格应立即采取措施追回并及时处理.
d.对其后产品及时进行验证，发现不合格立即追回.
4.4质保部应定期对进货检验情况进行统计分析，编写《分承包方供货质量状态月报表》必要时
可召开质量分析会，及时准确掌握分供方产品质量状况，以此作为评价分承包方一依据之一，并作好记录，及时向有关部门反映.参见《过程检验和试验控制程序》5.6要点执行. 4.5对不合格的原材料，外购外协件控制见《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程
序》.
4.6检验记录内容
a.进货时间分承包方名称、供货批号；
b.检验项目（额定值）抽样数；
C.检验产品名称、零件号/工程等级、供货数量；
d.几何尺寸/材质/功能/可靠性检验实测值、判定结果;
e.检验日期、检验员签名等.
5 .使用记录略。