铝型材挤压工艺设计规程
铝挤压工艺技术规范
铝挤压工艺技术规范铝挤压工艺技术规范一、引言铝挤压工艺技术规范是为了保证铝挤压制品的质量和工艺一致性，提高生产效率和产品可靠性而制定的。
二、材料选择1. 铝合金应符合国家标准，材料性能应满足挤压加工的要求，确保产品的强度和耐腐蚀性。
2. 铝合金应进行化学成分分析和力学性能测试，并记录在相关文件中。
三、模具设计与制造1. 模具的设计和制造应符合挤压工艺的要求，以确保产品的外形和尺寸准确度。
2. 模具的表面应进行光亮磨削处理，以减小摩擦阻力并提高产品的表面质量。
四、挤压工艺参数1. 挤压温度应根据铝合金的材料特性和产品要求进行确定，确保挤压过程中铝合金的塑性和流动性。
2. 挤压速度应控制在合适的范围内，以保证产品的表面质量和尺寸一致性。
3. 挤压压力应根据铝合金的强度和产品的形状和尺寸进行确定，以避免产生缺陷或变形。
5. 挤压后的铝材应及时进行冷却处理，以保证产品的尺寸稳定性和机械性能。
六、产品检测与测试1. 挤压制品应按照国家或行业标准进行尺寸、外观和力学性能的检测，确保产品符合要求。
2. 检测记录应进行详细记录，并保存文件，以备查阅。
七、挤压设备及维护1. 挤压设备应定期进行维护保养，保证设备的正常运行和工作效率。
2. 挤压设备的润滑部分应及时添加润滑油，以降低磨损和摩擦。
3. 挤压设备应设有过载保护装置，以防止设备的过负荷工作。
八、挤压工艺技术改进1. 随着挤压工艺技术的发展，应不断探索新的工艺流程和工艺参数，以提高产品质量和生产效率。
2. 挤压工艺中的问题和缺陷应及时进行分析和改进，以避免相同问题的再次发生。
九、安全环保1. 挤压车间应配备合适的通风设备和防护装置，以保证操作人员的安全和健康。
2. 废弃铝渣应按照相关法规和标准进行处理和利用，以减少对环境的污染。
结论通过制定铝挤压工艺技术规范，可以有效提高产品的质量和一致性，提高生产效率和产品可靠性，同时也可以保证工作环境的安全和环境的保护。
铝型材挤压工艺设计
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
(完整版)铝合金挤压车间工艺操作规程
铝镁业有限公司操作规程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审批：文件更改记录日期更改通知单号更改内容生效日期签署挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：→盛锭筒加热→→模具加热→来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。
▲表示特殊过程4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工），其数量由生产任务的多少决定。
，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
挤压工艺操作规程文档信
挤压工艺操作规程文档信挤压车间工艺操作规程本规程规定了铝及铝合金工业用型材、建筑型材（基材）的挤压和人工时效各工序的工艺制度及操作规范。
1挤压车间产品生产工艺流程1.1挤压状态(H112)型材工艺流程铸棒加热→挤压→张力矫直→锯切、取样→整形处理→成品检验→包装→交货1.2淬火+自然时效状态(T4)型材工艺流程铸棒加热→高温挤压→喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处理→成品检验→包装→交货1.3淬火+人工时效状态(T5、T6)型材工艺流程铸棒加热→高温挤压→吹风冷却或喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处理→预检查→人工时效→手工矫正→成品检验→包装→交货1.4建筑型材（基材）挤压工艺流程铸棒加热→高温挤压→冷却（空冷、风冷或水冷）淬火→张力矫直→切定尺→整形处理→预检查→人工时效→检查→提交表面处理。
2挤压工序操作规程2.1挤压前的准备工作2.1.1按设备使用规程及安全规程检查、润滑设备，空行程运转，证明设备正常才能开始生产。
在连续生产的过程中，应认真交接班，仔细了解上一班的生产、质量、设备和工具等情况。
2.1.2检查铸棒加热炉、模具加热炉、挤压筒的仪表定温和实际指示温度，以及铸棒的实际温度是否符合规定要求。
模具加热炉温度范围一般为400~450℃。
2.1.3检查工模具（包括挤压模、挤压垫等）的规格、型号和尺寸是否与生产卡片一致，质量是否符合要求。
2.1.4各机台当班的班长应提前2~3小时向模具工提交下班准备生产的各种规格产品的工具任务单，以便模具工及时准备和加热有关工具。
各机台用模具在加热炉内的保温时间一般不小于：6MN挤压机的1小时，8MN挤压机的1.5小时，10MN以上吨位挤压机的2小时。
2.2铸棒装炉和加热2.2.1装炉前应按照生产卡片核对铸棒的合金、炉次、规格、数量，确认无误后方可装炉，不得擅自更改。
2.2.2为了保证产品质量，装炉前铸棒的表面应清洁，无油污、灰尘、金属屑及其它赃物。
铝挤压工艺技术规程
铝挤压工艺技术规程铝挤压工艺技术规程一、材料准备1.铝合金材料应符合国家标准或相关行业标准的要求。
2.材料表面应无明显的损伤、锈蚀或污染。
3.材料应事先加热至适宜的温度，确保其塑性和可挤出性。
二、模具设计与制造1.模具应符合产品图纸的要求，确保产品尺寸和形状的精确度。
2.模具材料应具有较高的机械强度和耐磨性。
3.模具应具备良好的冷却系统，以保证挤压过程中的温度控制。
三、挤压工艺参数设定1.挤压速度应适当，过快会影响产品表面质量，过慢会导致产品尺寸失准。
2.挤压比例应根据材料的塑性和可挤出性确定。
3.挤压温度应控制在合适的范围内，过高会引起烧结，过低会影响挤压质量。
4.模口形状和大小应根据产品的特点和要求确定，以保证挤压过程中的均匀性和稳定性。
四、挤压机操作与维护1.挤压机应经常进行检查和维护，确保其正常运行和安全性。
2.挤压机的挤压力和挤压速度应根据产品的要求进行调整。
3.挤压机操作人员应受过专业培训，能够熟练操作和控制挤压机的参数。
五、挤压后的处理1.挤压后的产品应立即进行冷却，以固化和稳定其形状和尺寸。
2.挤压后的产品应进行表面处理，如喷漆、抛光等，以提高其外观质量。
3.挤压后的产品应进行品质检验，确保其符合产品图纸和客户要求的要求。
六、挤压工艺参数的调整与优化1.在挤压过程中，如发现问题或不良现象，应及时调整挤压机的参数，以保证产品质量和工艺稳定性。
2.应定期对挤压工艺进行优化，以提高生产效率和产品质量。
七、安全措施1.挤压机操作人员应佩戴必要的个人防护装备，如防护眼镜、手套等。
2.禁止在挤压过程中过度接近机器和模具，以防止意外事故的发生。
3.挤压机应设置安全保护装置，定期进行检查和维护，以保证其运行的安全性。
以上是一份基本的铝挤压工艺技术规程，通过严格遵守这些规程，能够确保铝挤压过程的质量和安全，并最终得到符合要求的产品。
铝合金挤压车间工艺设计操作规程
铝镁业有限公司操作规程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审批：文件更改记录日期更改通知单号更改内容生效日期签署挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：→盛锭筒加热→→模具加热→来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。
▲表示特殊过程4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
铝型材挤压工艺操作规程
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。
铝型材挤压工艺设计规程
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）1.1.1.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
1.1.1.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝否则挤压时会跑料。
1.1.1.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
1.1.1.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
1.1.1.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
1.1.1.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
1.1.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）1.1.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
1.1.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
1.1.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
1.1.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝型材挤压工艺操作规程完整
铝型材挤压工艺操作规程完整一、工艺操作前的准备1.确认铝型材的型号、规格和数量，并进行验收。
2.清理挤压机、模具和挤压环境，确保无杂物和污染。
3.准备好挤压机所需的模具、冷却液和润滑剂。
4.检查挤压机的运行状态，确保工作正常。
二、挤压机操作1.将挤压机预热至工作温度，一般为450-500℃。
2.调整挤压机的挤压速度、压力和温度，根据铝型材的特性进行合理的设置。
3.检查挤压机的送料系统，保证铝材的连续供给。
三、挤压模具安装1.检查挤压模具的完整性和适用性，确保模具无损坏。
2.使用起重设备安装挤压模具，确保模具与挤压机配套良好。
3.通过试压来调整挤压模具的闭合程度，确保铝材能够顺利进入模具。
四、挤压操作1.确保操作人员戴好防护手套、护目镜等个人防护设备。
2.将预热到工作温度的铝材送入挤压机的送料系统中。
3.开始挤压操作，确保铝材在模具中顺利挤压，并通过润滑剂保持良好的润滑。
五、挤压后的处理1.将挤压好的铝型材送入冷却槽中进行冷却，确保铝材表面温度下降到适宜的程度。
2.通过切割设备将冷却后的铝型材切割成所需要的长度。
3.对铝型材进行表面处理，如除氧化膜、阳极氧化等。
六、设备维护与清洁1.完成挤压工艺操作后，及时清理挤压机、模具和工作环境，以保持清洁。
2.对挤压机进行定期维护和保养，检查零部件是否磨损，及时更换。
3.对挤压机的润滑系统进行定期检查和加油。
七、安全操作1.进行挤压工艺操作时，需要由经过培训和持证上岗的有经验的操作人员操作。
2.在操作过程中，注意挤压机的运行状态，如有异常情况需要及时停机处理。
3.操作人员应佩戴合适的个人防护设备，并遵守相关的安全规范。
以上就是铝型材挤压工艺操作规程的基本内容，以确保挤压过程的安全和质量。
在挤压过程中，需要专业人员严格按照规程操作，以确保挤压出的铝型材符合要求，并具有良好的性能。
同时，还需要定期进行设备维护和保养，确保挤压机的工作状态良好，以提高生产效率和产品质量。
铝挤压成型工艺流程
铝挤压成型工艺流程铝挤压成型是一种常见的金属成型工艺，通过将铝料加热至一定温度后，通过挤压机将铝料挤压至模具中，从而得到所需形状的铝型材。
铝挤压成型工艺具有高效、节能、环保等优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑装饰等领域。
一、挤压前的准备工作1. 铝料的选择：根据所需的铝型材的性能要求，选择适合的铝合金材料。
2. 模具的设计：根据所需的铝型材的形状和尺寸，设计相应的模具。
3. 设备的调试：对挤压机进行检查和调试，确保其正常运行。
二、挤压工艺参数的确定1. 加热温度：根据所选用的铝合金材料，确定适宜的加热温度。
2. 挤压速度：根据所需的铝型材的形状和尺寸，确定合适的挤压速度。
3. 模具温度：根据加热温度和挤压速度，确定模具的温度，以保证铝料在挤压过程中的流动性。
三、挤压过程1. 加热：将铝料放入加热炉中，使其达到所需的加热温度。
2. 上料：将加热好的铝料放入挤压机的料斗中。
3. 挤压：启动挤压机，通过挤压机的活塞将铝料挤压至模具中。
4. 冷却：在模具中冷却一定时间，使铝型材固化。
5. 修整：将冷却后的铝型材从模具中取出，进行修整，去除表面的毛刺和瑕疵。
四、后处理工序1. 铝型材的切割：根据产品的要求，将铝型材切割为合适的长度。
2. 表面处理：根据产品的要求，进行表面处理，如阳极氧化、喷涂等。
3. 检测：对铝型材进行质量检测，确保产品符合要求。
4. 包装：将质量合格的铝型材进行包装，以便运输和储存。
铝挤压成型工艺流程中，各个环节的协调和配合至关重要。
通过合理的工艺参数的选择和严格的操作规程，可以确保铝型材的质量和性能符合要求。
铝挤压成型工艺的不断发展和创新，将进一步提高铝型材的生产效率和质量水平，推动铝材在各个领域的应用。
铝型材挤压工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝合金挤压工艺
铝及铝合金热挤压工艺操作规程本规程适合于500-800吨挤压机上挤压6061、6063等合金型材、棒材管材的工艺要求，包括铸棒加热制度、挤压制度、拉伸扭拧校直、锯切、取样、人工时效制度、包装等。
其工艺流程如下：挤压前准备---铸棒加热---挤压---拉伸扭拧校直---锯切（定尺）---取样检查---人工时效---包装入库。
（不氧化型材）1 .挤压前的准备1.1开机前，对设备的电源。
控制系统、液压系统和机械设备进行检查，并按规定润滑设备，无异常时，可进行空负荷运转，当确定设备处于正常状态后，方可开始生产。
1.2检查模具的规格和工作带等处质量，确认符合生产单要求时将模子、模垫、模支承试装，并预先加热。
此项工作应在开机前预先做好。
模具加热温度平模，420°C-450°C,分流模450°C+/-5°C。
保温加热时间不少于2小时。
（到温后计算）1.3检查挤压筒和挤压垫的规格和质量是否符合要求，挤压筒内套工作部分和非工作部分直径差不大于0.5 m%两个挤压垫片的直径差大于0.1 %,垫片与挤压筒直径差（500T机为0, 2-0.5 %, 800T机为0.3-0.6 %）此项工作要在挤压前经常检查，不合格应更换，修复。
1.4检查模具加热炉、挤压筒仪表定温是否符合规定要求,挤压筒加热温度平模420°C-430°C,分流模450°C+/-5°C。
保温时间不少于3小时。
2 .铸棒加热2.1待挤压的合金棒必须符合YS-93标准及企业标准。
2.2铸棒装炉前，检查控温仪表和热电偶尔是否正常，合金规格，炉号是否符合生产单要求。
不同牌号铸棒必须分隔装炉，不允许混装，为了防止混批，装炉时批与批之间应明显标志，并在生产卡片上作记录。
铸棒必须清洁，无油污、灰尘、砂粒和表面腐蚀痕迹。
2.3铸棒加热温度为6063合金，平模460°C-480°C,分流模480°C-500°C （保证挤压口温度520°C-525°C）根据实际生产情况，可作适合调整。
铝型材挤压工艺操作规程
作业文件版号O/A名称挤压工艺操作规程页号1/91、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：盛锭筒加热圆铸锭加热挤压淬火中断模具加热交付时效装框定尺拉直4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表1作业文件版号O/A名称挤压工艺操作规程页号2/9模具外径模具类型加热温度（℃）保温时间（H）平面模440-480 ≥3 Ф278-Ф330分流模440-480 ≥5平面模440-480 ≥2 Ф198-Ф248分流模440-480 ≥2平面模440-480 ≥1 Ф138-Ф148分流模440-468 ≥2平面模440-480 ≥1 Ф138分流模440-480 ≥1.5 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
挤压铝型材工艺流程
挤压铝型材工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!挤压铝型材工艺流程挤压铝型材的工艺流程主要包括以下几个步骤：一、熔炼与铸造1.1 铝锭熔炼1.2 铸造铝棒二、挤压成型2.1 挤压模具设计2.2 挤压机操作三、热处理3.1 固溶处理3.2 时效处理四、表面处理4.1 阳极氧化4.2 电泳涂装五、机加工与组装5.1 切割与打孔5.2 组装连接总结：挤压铝型材的整个工艺流程包括熔炼铸造、挤压成型、热处理、表面处理和机加工组装等步骤。
挤压铝型材工艺流程
挤压铝型材工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!挤压铝型材工艺流程一、准备工作阶段。
在进行挤压铝型材的生产之前，有大量的准备工作需要完成。
挤压工艺规程
挤压工艺规程本规程规定了660T、1100T,8000T机挤压、拉伸矫值、锯切、装框、人工时效、验收、取样等要求及其他方面的要求。
一、6063T5铝合金挤压工艺流程：铸锭加热挤压工序检查拉伸矫直定尺锯切取样人工时效成品检查入库半成品送表面处理二、铸锭的验收和保管使用：1、熔铸车间交货时，必须经质技部确认其化学成份，表面质量都符合内控标准，按合金牌号、规格、熔次计重收货并签字后方可投入使用。
2、铸锭的直径、长度及其允许的偏差按表1执行。
表13、铸锭使用时，表面不得有压入物、灰尘、油污等脏物，否则要清理干净方可投入使用。
三、生产前的准备工作：1、按设备使用说明书和安全生产操作规程，对电控系统，油路系统，机械部分进行全面检查、润滑，无异常后，进行空载运行确认设备正常方可生产。
2、挤压模具的准备：A、挤压班长根据机台作业指令单，到模具仓领取相应的模具加热。
B、挤压筒及模具的加热制度按表2执行。
表2C、模具在炉内的时间不得超过12小时。
D、挤压工具允许偏差按表3执行。
表3E、每班要用清缸垫清理挤压筒两次。
F、模具氮化按《模具氮化管理细则》执行。
四、铸锭的加热：1、铸锭装炉前，按机台作业指令单的要求，认真检查合金牌号、规格、熔次等是否与指令单相符，并填写好原始记录。
2、铸锭加热温度为460～480 ℃，保温2小时。
3、铸锭加热达不到规定温度不准挤压，若停止挤压超过30分钟，应将炉温降低不少于50℃，防止铸锭温度过热或过烧。
4、严格控制炉温，当铸锭的加热温度高于规定的温度，应降至规定温度后再投入挤压，必须执行首料测温的规定，每生产30支棒必须测量铸锭的温度，确保挤压工艺。
5、特殊情况下，需调整炉子温度或铸锭加热温度时，必须经车间主任同意并报生产部，办理有关手续后方可调整。
五、挤压：1、生产前首先熟悉机台作业指令单的内容：型号、厚度、定尺、数量、工艺要求等。
2、空车试运行正常后，检查挤压杆、挤压筒、模具三者是否同心。
铝型材挤压工艺
铝型材挤压工艺挤压一•操作规程：1.采用加温100 C /1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至 380 C ---420 C。
2 •根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480 C ---520 C,特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3.根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460C ---500 C,保温2---4小时。
4.启动挤压机冷却马达一一油压马达。
5.根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6.将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7.主缸前进挤压8.挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9 •将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二.工艺要求1.铝棒加热上机温度为：A平模：500 C ---520 C B.分流模：480 C ---500 C C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2•模具加温工艺：A.平模：460 C ---480 CB.分流模：460 C ---500 C3.盛定筒温度：380 C ---420 C盛锭筒端面温度为280 C ---360 C4.挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5.挤压力：V 200kg /cm26.料胆闭锁压力 120 kg/cm2 —150 kg /cm2。
7 .液压油温度V4C8.型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9 .模具在炉内的时间：V8小时10.每挤压80支棒—100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三.注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
——2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精品文档，放心下载，放心阅读1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
精品文档，超值下载3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。
4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。
4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。
4.3挤压（责任人：主机手）4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。
检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。
4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。
4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。
装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
4.3.4圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。
4.3.5铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。
4.3.6挤压时，要注意压力的变化。
起压时不超过210kg/cm2。
正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。
4.3.7排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。
4.3.8控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。
各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。
4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。
4.3.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。
4.3.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。
4.3.9 首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。
4.3.10若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。
4.3.11 为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。
4.3.12 要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。
当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。
4.3.13 每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。
4.3.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。
4.3.15 一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。
4.3.16为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。
4.4淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。
4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。
4.4.3 其他合金根据其力学性能不同而定。
4.5中断（责任人：中断工）4.5.1型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。
中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为6米的倍数加拉直余量。
4.5.2 两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。
4.6拉直（责任人：拉直锯切工）4.6.1 型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。
4.6.2 等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。
4.6.3型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。
4.6.4 拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。
4.6.5 对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。
4.6.6 对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。
4.6.7 拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。
4.6.8经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。
4.7定尺（责任人：拉直锯切工）4.7.1型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。
4.7.2型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。
若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。
4.7.3校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。
4.7.4定尺时，应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。
4.7.5定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。
4.7.6为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。
4.7.7锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。
4.7.8锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。
为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。
4.7.9定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。
4.7.10定尺后的检验（责任人：巡检员）4.7.10.1型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，并如实填写《挤压车间检验原始记录表》。
4.7.10.2检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。
4.7.10.3检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。
4.7.11 整形（责任人：整形工）4.7.11.1了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量确认缺陷的严重程度。
4.7.11.2了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。
4.7.11.3准备好测量整形前后量值数据的量具。
4.7.11.4决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。
4.7.11.5先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形2-3次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。
4.7.11.6确认整形方法后，可大批进行整形。
4.8装框（责任人：拉直锯切工）4.8.1型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。
装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他脏物。
4.8.2装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。
4.8.3放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。
4.8.4凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。
4.8.5最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。
4.8.6装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。
4.8.7装框后的标识4.8.7.1每装完一框料后，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其检验状态标识。
4.8.7.2生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容：a)挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。
填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。
b)司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。
c)时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度。