酸洗磷化皂化培训资料
磷化培训资料
针对不同原因采取相应的措施，如延长磷化时间、调整磷化 温度、调整游离酸度、调整金属离子含量、更换合适的磷化 剂等。
磷化后表面出现锈蚀
原因
磷化后表面出现锈蚀可能是由于磷化膜质量差、磷化后清洗不干净、磷化液 中杂质的腐蚀、磷化后未进行钝化处理等因素造成的。
解决方案
针对不同原因采取相应的措施，如提高磷化膜质量、加强磷化后清洗、降低 磷化液中杂质含量、加强磷化后钝化处理等。
磷化质量的影响因素与控制措施
磷化质量的影响因素
温度、时间、浓度、酸碱度、表面活性剂等。
控制措施
严格控制磷化处理的温度、时间、浓度、酸碱度等参数，同时加入适量的表面活 性剂，以保证磷化处理的效果和稳定性。
05
磷化常见问题与解决方案
磷化膜质量差
原因
磷化膜质量差可能是由于磷化处理时间过短、温度过低、游 离酸度过低、金属离子含量过高或过低、磷化剂选择不当等 因素造成的。
处理剂的配方和性能。
结合新型磷化处理剂的应用特 点，开发与之相适应的设备和
工艺流程。
节能减排和环保的磷化技术发展趋势
开发和推广节能减排的磷化技术，如低温磷化、常温磷化及无渣磷化等。 加强环保型磷化技术的研发和应用，减少对环境的污染和危害。
针对磷化废液的处理和回收利用，研究和开发出更为环保和高效的处理技术。
解决方案
针对不同原因采取相应的措施，如提高磷化温度和延长磷化 时间以增加磷化膜厚度、选用适当的磷化剂和金属离子含量 以提高磷化膜质量、加强基体金属表面处理等。
06
磷化技术的未来发展
新型磷化处理剂的研究与应用
针对不同金属材质和不同环境 条件，研究开发出新型、高效
、环保的磷化处理剂。
针对新型磷化处理剂的应用效 果，开展深入研究，不断优化
酸化培训材料1
酸洗不能改善地渗流条件。
基质酸化（常规酸化） 原理：不压破地层的情况下将酸液注入地层孔隙(晶 间，孔穴或裂缝)的工艺。利用酸液溶解砂岩孔隙 及喉道中胶结物和堵塞物,改善储层渗流条件,提高 油气产能。 目的：解堵。 特点：不压破地层。
酸化压裂(酸压) 原理：酸或酸的前置液以高于储层所能承受的排量从 套管或油管中注入，使之在井筒中迅速建立压力，直 至超过地层的压缩应力及岩石的抗张强度，从而压破 地层，形成裂缝，连续注酸使裂缝延伸、酸刻蚀裂缝 形成酸蚀裂缝，该裂缝具有比原地层更高的导流能力 ，因此能提高油气井产能。 目的：增产（解堵是必然结果）。 特点：大排量、高泵压（压破地层）。
若有大量铁存在，则在酸中加入适当的络合剂能防止 氢氧化铁的形成
常见二次产物溶解情况
二次产物 原硅酸H4SiO4 氟化钙CaF2 氟硅酸钠Na2SiF6 氟铝酸钠Na3AlF6 氟硅酸钾K2SiF6 氟硅酸铵(NH4)2SiF6 氟硅酸钙CaSiF6 氟化铝AlF8 氢氧化铝Al(OH)3 硫化铁FeS 溶解度(克/100厘米3) 0.015 0.0016 0.65 微可溶 0.12 18.6 微可溶 0.559 不溶 0.00062
实验流程：
①洗油：先将油田碎岩心及岩心粉研磨，然后按岩心组分使用不同 有机溶剂浸泡清洗30min，反复清洗，直至无油污产生，岩心质量 恒定。
②烘干：然后置入恒温干燥箱中（按组分选择温度），烘4h左右取
出，置于干燥皿中冷却至室温取出；
③称量：使用电子天平，记录洗油前后岩心粉质量，并将不同层位 岩心标示清楚； ④研磨：然后使用岩心研磨杯研磨，收集80目过滤筛网过滤后的岩 心粉，置于不同烧杯中备用。
按酸化工艺分：
酸化 工 艺
笼统酸化
酸洗磷化
发布时间：10-07-27 来源：点击量：3032 字段选择：大中小推荐阅读•涂层耐磨性试验方法的测定标准•洁净室灯具技术标准•电力变压器国家标准目录•如何减少压力变送器的测量误差•如何调整原子吸收分光光度计吸收灵敏度?•鼓风机常见故障及处理•压力校验仪液压压力不稳的处理方法•引风机振动故障的诊断与分析•炭素焙烧炉面温度偏高的原因与危害•智能式仪表的设计要注意的环节•蒸汽流量测量中流量计总表和分表的误差前处理知识培训教材第一章涂装技术术语1、表面预处理在涂装前把物体表面附着的各种异物(油污、锈蚀、灰尘等)去除，且生成转化膜，提供适合于涂装要求的良好基底，保证涂膜具有良好的附着力和耐蚀性的过程，统称为表面预(前)处理。
2、脱脂利用化学或电化学方法除去工件表面的各种油脂、灰尘、泥沙、金属粉末、手汗的过程。
3、电解脱脂将挂在阴极或阳极上的金属工件浸在碱性电解液中，并通入直流电，使油脂与工件分离的工艺过程叫电解脱脂。
工件接阴极叫阴极电解除油；工件接阳极叫阳极电解脱脂。
4、酸洗除锈用酸液法去除钢铁基底表面的氧化皮或锈蚀的过程。
5、喷丸(砂)利用高速丸(砂)流的冲击作用清理和强化(粗化)表面的过程。
6、表面调整采用机械或物理化学等手段消除碱性脱脂或除锈等造成的表面不均匀，改善工件表面与磷化液的适应性。
7、磷化利用含磷酸或磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。
8、钝化使基体金属表面产生钝态的过程，以提高基体金属的抗腐蚀性。
9、铬酸盐钝化利用六价铬或三价铬化学物的酸液在基底金属表面形成铬酸盐转化膜的过程。
10、磷化膜钝化利用化学方法对磷化膜进行封闭处理，降低磷化膜的孔隙率，提高耐蚀性。
11、多合一处理脱脂、除锈或脱脂、除锈、磷化、钝化一道进行的过程。
12、粉末静电喷涂利用电晕放电原理使雾化的粉末涂料在高压电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。
13、阳(阴)极电泳涂装利用外加电场使悬浮于电泳口中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阳(阴)极基底表面的涂装方法。
线材磷化线作业培训
2，工艺介质准备及使用要求、控制
• 1，酸洗槽： 本公司酸洗使用的是工业盐酸，新建酸槽为工业浓盐酸原液。 酸洗槽的建槽：本公司盐酸槽在建槽时按照2~3Kg/槽的量添加酸洗抑雾剂 可以在充入盐酸前或充入盐酸后添加酸洗抑雾剂。 酸洗槽的使用：1)，使用过程中，对于浓盐酸槽，如酸液表面覆盖的气泡 覆盖面积接近或不足一半面积时，需按照1Kg/次的量添加酸洗抑雾剂。2)，对 于作为稀盐酸使用的盐酸槽，可以由操作工视酸雾挥发量决定是否添加酸洗抑 雾剂；3)，本公司酸洗过程使用两槽法酸洗，一般在稀盐酸槽内酸洗15~25分钟 再转入浓盐酸槽内酸洗2~5分钟；4)，污染、氧化程度差异大的材料或产品，应 分别处理，防止酸洗速度不一致导致的过酸或清洗不干净；5)，酸洗槽的加热： 在气温低于25°C的情况下，稀盐酸槽允许加热到45°C以下；在气温低于5°C 的情况下，浓盐酸槽允许加热到30°C以下；6)，酸洗过程中，操作工应根据酸 洗时间、反应产生气泡的翻滚程度，合理安排酸洗进度检查。 酸洗槽的翻槽：当盐酸槽浓度过低时，必须须重新配置酸洗槽。配槽前， 应清理槽内残液和残渣。
2，工艺介质准备及使用要求、控制
• 3，磷化槽（续）： 磷化槽液酸度/酸比的测算： 使用量杯取槽液约50ml。 总酸度的测定：使用小号移液管（5ml），移取5ml槽液到另一量杯， 滴入3~4滴酚酞指示剂，摇匀；使用大号移液管（10ml），移取0.1N的 NaOH（氢氧化钠）10ml槽液，边摇晃边滴入添加了槽液和酚酞指示剂的 量杯，直至颜色稳定变红，读取滴入NaOH的毫升数，乘以2，即为槽液的 总酸度；（总酸度要求在35~65范围内，添加补给剂可以提高总酸度） 游离酸度的测定：使用小号移液管（5ml），移取5ml槽液到另一量杯， 滴入3~4滴溴酚蓝指示剂，摇匀；使用大号移液管（10ml），移取0.1N的 NaOH（氢氧化钠）10ml槽液，边摇晃边滴入添加了槽液和溴酚蓝指示剂 的量杯，直至颜色稳定蓝，读取滴入NaOH的毫升数，乘以2，即为槽液的 游离酸度；（游离酸度要求在5~8范围内，添加补给剂可以提高游离酸度） 酸比的计算：酸比=总酸度/游离酸度。（酸比要求在5~8范围内）
表面磷化-皂化作业指导书
表面磷化—皂化作业指导书本作业指导书适用于表面处理作业班对紧固件产品进行表面磷化或皂化处理工序的指导。
磷化膜多孔，材料经磷化—皂化后可吸附大量的润滑油而减少磨檫，对原材料改制及半成品勒光、缩杆起到很好的润滑作用，成品表面防腐、耐蚀耐磨性能尤为显著。
一、表面磷化—皂化工艺流程及要点：〈一〉工艺要点：1、磷化：也称磷酸盐处理，是将工件置于中温锌钙系磷化液（本公司所用磷化液）中，在短时间内工件表面形成一层浅灰色至深灰色、难溶于水、细而致密的磷酸盐薄膜—锌磷化膜的过程。
2、皂化：是将已磷化好的工件置于含有16-18碳的饱和脂肪酸皂、减磨极压剂及助剂的拉拔润滑剂皂液中，皂液中的以上成份与工件表面的锌磷化膜反应形成脂肪酸锌膜和皂膜层。
该膜层增加了工件加工变形区的塑性厚度，在模具孔和加工材料间形成润滑膜，可大幅度减小热量，防止金属烧结、熔粘等；由于在拉模和拉件间它能起到减磨介质和塑性作用，从而提高拉拔产品的表面光洁度和加工精度，减少拉拔工具和拉拔模间的磨损并防止损伤。
本品易从工件表面除掉，对产品热处理和退、回火质量无不良影响。
〈二〉工艺流程：1、磷化：工件人工预处理—除油脱脂—水洗—酸洗除锈—水洗—冲洗—磷化—水洗（80℃以上）—干燥—上油（油温150℃以下）2、皂化：工件人工预处理—除油脱脂—水洗—酸洗除锈—水洗—冲洗—磷化—水洗—皂化—干燥二、磷化—皂化作业〈一〉准备工作1、设备检查：作业前对所用作业设备进行全面检查，检查作业设备是否完好，若有问题应及时排除。
2、阅读工艺文件和生产指令：接到任务后，应仔细阅读工艺文件和生产指令，按照工艺流程进行作业按排，并保持工艺文件和生产指令的清洁和完整。
3、原料准备：按照生产指令的要求，根据产品数量的多少，准备相应的化工原料，尽可能做到化工原料不浪费。
4、穿戴和准备必要的安全防护用品和工位器具，准备作业。
〈二〉、磷化作业1、除油：对产品表面有油的产品，必须在除油槽中充分除油。
机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解
机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解本文是对网络服务器机柜生产过程中所采用的酸洗、磷化、热镀锌等流程的详细描述，希望对有兴趣了解网络服务器机柜如何生产的朋友有些许帮助。
~_~酸洗工艺酸洗工艺的酸洗液一般为多种酸的混合物，主要有硫酸、硝酸和氢氟酸等，这些混合酸的腐蚀性很强，同时具有很强的氧化性、较高的腐蚀介质的温度，这对防腐材料的耐蚀性能提出了很高的要求。
不锈钢酸洗生产线工艺从生产到废水废气回收系统，各个环节都存在很强的腐蚀状态，因此防腐材料选择的好坏直接关系到设备、车间地坪、地沟、废水废气的环保回收系统等处的正常使用。
如何对酸洗项目防腐进行选材呢？首先是玻璃钢管道和贮罐的结构及原材料选择，其次是车间地坪、设备基础防腐蚀一般采用树脂砂浆地坪结构。
玻璃钢管道和贮罐的结构及原材料选择。
酸洗项目中所用的贮罐和管路系统及酸雾回收系统现在基本选用玻璃钢材质，结构为防渗层+防腐层+结构强度层。
一般情况下防渗层和防腐层至少厚6～8毫米。
树脂选用合适的耐腐蚀环氧乙烯基树脂，专家介绍说--在介质为非氧化性酸、温度条件不是很高时，宜选用双酚A环氧乙烯基树脂；在氧化性酸、温度条件要求高时，宜选用酚醛环氧乙烯基树脂。
为了降低成本结构层大都选用间苯不饱和聚酯树脂，厚度根据具体的结构设计计算。
混酸和废酸贮罐由于腐蚀介质比较复杂，一般选用PVDF/FRP复合罐，但复合罐间PVDF和玻璃钢的粘结是一个亟待解决的问题，而且价格较高造成成本的增加，宜选用海特酸树脂(791H)做为内衬防腐材料，能满足以上介质条件的防腐蚀要求。
车间地坪、设备基础防腐蚀一般采用树脂砂浆地坪结构，总厚度约为7-10毫米，结构为：底漆1-2道+玻璃钢(2布3油)隔离层+树脂砂浆层(5-7毫米)+面层(约1毫米)。
地坪、设备基础的防腐蚀树脂现在都采用环氧乙烯基树脂，但是在底漆的选择上施工单位还习惯采用环氧树脂做底涂材料，以增加树脂和基层的粘结性能。
环氧树脂一般会采用胺类固化剂，固化后表面有油性物质浮出，再和乙烯基树脂粘结时不能够很好的匹配，需要对固化后的表面进行处理方可进行后续的防腐蚀结构施工，若处理不好容易分层、开裂。
磷化培训资料
锌系磷化膜常见弊病及处理方法
膜层外观
工件整体无膜，有时 发蓝
产生原因 1.总酸度游离酸度偏低 2.无促进剂 3.温度太低
解决方法 1.添加磷化液 2.添加促进剂 3.适当加温
1.工件重叠
5.中和剂添加过多过快
6.工件表面残留不溶物 1.促进剂含量过多或分散不均 2.游离酸过低 膜呈彩虹斑 3.温度过低 4.表调失效 5.除油不彻底
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 GB6807-86
1、待处理的工件应符合的要求 2、前处理
a 脱脂后工件表面质量要求 b 酸洗后工件表面质量要求 3、磷化处理 a 磷化膜的外观 b 磷化膜的重量 c 磷化膜的耐蚀性 4、后处理
后处理
1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在
铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化。 2 磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高 工件表面的清洗质量, 可采用脱离子水作最终水洗。 3 最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆。 4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的 涂漆。 5 磷化与涂漆间隔一般不超过16个小时, 对特殊的加工工 序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表 面不得被污染或重新锈蚀。
磷化前后工件表面状况
镀锌板材
铁板
磷化成膜的四个步骤
随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者
比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由 如下四个步聚组成： 金属基体的腐蚀 氧化去氢 磷酸根的多级电离 磷化膜的生成
金属基体的腐蚀
酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 : Fe – 2e→ Fe2+
酸洗磷化皂化培训资料
酸洗磷化皂化工序培训资料前言：根据市场的需求，要求我们提供各种不同规格、性能、精度的钢管。
我们可以通过不同的工艺手段来达到，其中：冷拔钢管的方法是常采用的手段之一。
冷拔主要流程是：1.冷拔是：钢管通过拔制的方法，经过模具使它改变尺寸，同时管子伸长，这样在控制一定的延伸量的情况下，使钢管逐步达到成品要求，同时由于是冷变形，钢管要产生钢管“加工硬化”，使材质塑性下降，温度升高，阻止了钢管的；连续变形，这时一定要通过热处理来消除内应，达到继续加工的目的。
2.退火（热处理）：由于冷拔后的加工硬化，一般是通过热处理的方法，消除内应力。
热处理的温度一般控制在去应力Ac以上10-20℃的范围里但也可以根据热处理的方法，炉型，做适当调整。
但一般是在有氧条件下加工的，这样表面会产生氧化铁皮：FeO、Fe2O3,在有氧化皮的条件下，冷拔是不能正常的。
因此必须通过酸洗把表面氧化皮去除。
酸洗、磷化、皂化：1.酸洗：是用HCl（盐酸）把钢管表面的氧化皮去除。
2.磷化：酸洗后，通过特殊磷化处理，使钢管的表面生成一层磷酸盐的膜，它的特点是表面多孔像海绵状，并且能吸附在钢管表面，在在冷拔时，使钢管基本表面和模具基本表面中间有一层及少的磷化膜隔开。
而这层膜也可以随着冷拔时钢管的延伸也延伸。
它始终把钢管和模具表面分开，它保证了产品的质量；保证冷拔过程的完整。
而且磷化膜是像海绵状，在皂化过程中，可以大量地吸附润滑剂。
在冷拔时大大的降低表面的摩擦力。
3.皂化：它实际上是润滑作用，在80年代前，润滑剂是用工业肥皂，经溶化成皂化液。
磷化后的钢管在皂化缸里吸收皂液，再进行冷拔，用肥皂液做润滑剂有一个问题，皂液在车间里流淌很脏，而且地上很滑，很不安全。
当然在皂化液以前也有用机油，有用沥青等等。
但肥皂做润滑剂成为皂化，所以皂化名称一直用到现在。
在80年代后，从国外引进新的润滑剂FM-08，但实际上它是硬硝酸加上软化剂等配置而成，现在有专门的供应商供应。
酸洗工艺技术培训教材(PPT 30页).ppt
清洗的作用是把带钢表面残留的酸液和其他杂物冲洗干净，以利钝化 工艺取得良好效果。冷水洗槽要经常保持满流，高压水要不停地冲洗， 水压应保持在0.5MPa以上。在上述条件下冷水中酸的质量浓度不得超 过0.1g/L，否则酸洗后的带钢容易锈蚀。冷水中酸的质量浓度每昼夜 检验一次。热水槽的热水温度要在95℃以上，热水中不应有酸质，以 防带钢锈蚀。热水槽出口的一对挤水胶辊要压紧，保证最大限度地挤 掉带钢表面的水分。
酸洗工艺技术
1、热轧钢卷的要求和验收
对冷轧坯料一般要求如下：
1.1钢的化学成分应符合国家标准的规定；
不同成分在成形中作用：
（1）碳(c)：碳是钢中最一般的强化元素，碳使强度增加，塑性下降， 但是对成形用钢而言，需要的是低的屈服强度、高的均匀伸长率和总伸 长率。由此可知冲压用钢的含碳量希望是低的，一般冲压钢的含碳量小 于0．1％，常用的为C＜0．08％(如我国08A1)，优质冲压钢C＜0．04％ (如我国K08A1)，超深冲压铜(IF钢)则达到c(o．o05％，对于采用吹氧转 炉生产的钢，碳含量最低可达C＜0．04％，所以在冶炼方面就必须采用 新技术以降低碳的含量。
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3.浅槽酸洗、湍流式酸洗和喷流型酸洗的比较
3.1浅槽酸洗的特点
• 带钢在比深槽容积小的槽内运行及酸液循环泵强大的 循环能力使浅槽内酸液产生运动。酸液和带钢间相对 运动，增加了酸液对带钢的冲刷，因此酸洗效率比深 槽高，约可提高20％。
2
（5）硫(S)：硫在深冲钢中是有害元素，应尽量降低。根据国外对IF 钢的剖析结果，IF钢的硫含量均控制在0．008％以下。硫在铁水预处 理后可降至0．01％左右，然后经转炉吹炼降硫30％一50％时，IF钢中 的琉可降至0．001一0．007％的水平。
表面磷化-皂化作业指导书
表面磷化—皂化作业指导书本作业指导书适用于表面处理作业班对紧固件产品进行表面磷化或皂化处理工序的指导。
磷化膜多孔，材料经磷化—皂化后可吸附大量的润滑油而减少磨檫，对原材料改制及半成品勒光、缩杆起到很好的润滑作用，成品表面防腐、耐蚀耐磨性能尤为显著。
一、表面磷化—皂化工艺流程及要点：〈一〉工艺要点：1、磷化：也称磷酸盐处理，是将工件置于中温锌钙系磷化液（本公司所用磷化液）中，在短时间内工件表面形成一层浅灰色至深灰色、难溶于水、细而致密的磷酸盐薄膜—锌磷化膜的过程。
2、皂化：是将已磷化好的工件置于含有16-18碳的饱和脂肪酸皂、减磨极压剂及助剂的拉拔润滑剂皂液中，皂液中的以上成份与工件表面的锌磷化膜反应形成脂肪酸锌膜和皂膜层。
该膜层增加了工件加工变形区的塑性厚度，在模具孔和加工材料间形成润滑膜，可大幅度减小热量，防止金属烧结、熔粘等；由于在拉模和拉件间它能起到减磨介质和塑性作用，从而提高拉拔产品的表面光洁度和加工精度，减少拉拔工具和拉拔模间的磨损并防止损伤。
本品易从工件表面除掉，对产品热处理和退、回火质量无不良影响。
〈二〉工艺流程：1、磷化：工件人工预处理—除油脱脂—水洗—酸洗除锈—水洗—冲洗—磷化—水洗（80℃以上）—干燥—上油（油温150℃以下）2、皂化：工件人工预处理—除油脱脂—水洗—酸洗除锈—水洗—冲洗—磷化—水洗—皂化—干燥二、磷化—皂化作业〈一〉准备工作1、设备检查：作业前对所用作业设备进行全面检查，检查作业设备是否完好，若有问题应及时排除。
2、阅读工艺文件和生产指令：接到任务后，应仔细阅读工艺文件和生产指令，按照工艺流程进行作业按排，并保持工艺文件和生产指令的清洁和完整。
3、原料准备：按照生产指令的要求，根据产品数量的多少，准备相应的化工原料，尽可能做到化工原料不浪费。
4、穿戴和准备必要的安全防护用品和工位器具，准备作业。
〈二〉、磷化作业1、除油：对产品表面有油的产品，必须在除油槽中充分除油。
线材的磷化与皂化工艺
线材的磷化与皂化工艺
线材的磷化与皂化工艺主要是通过化学反应和物理处理来改善线材表面的性能，以提高其耐腐蚀性和润滑性。
磷化是将线材表面覆盖一层磷化物，主要有磷化锌、磷化铜等。
磷化可以增加线材表面的抗腐蚀能力和耐磨性，提高线材的润滑性和使用寿命。
磷化的工艺一般分为以下几个步骤：
1. 清洗：将线材表面的油污和杂质彻底清除。
2. 酸洗：将线材浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化物和尖锐的表面不平整。
3. 磷化：将线材浸泡在磷酸盐溶液中，直接或间接在线材表面生成一层磷化物。
4. 清洗：将浸泡在磷酸盐溶液中的线材用清水彻底清洗，去除残留的溶液和杂质。
5. 化学处理：可以将线材浸泡在碱性溶液中，以中和酸性残留物或增加线材表面的润滑性。
皂化是使用润滑剂和皂基油对线材进行表面润滑处理的工艺。
皂化工艺一般包括以下几个步骤：
1. 清洗：将线材表面的油污和杂质彻底清除。
2. 酸洗：将线材浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化物和尖锐的表面不平整。
3. 碱洗：将线材浸泡在碱性溶液中，去除酸洗过程中残留的酸性溶液和杂质。
4. 皂化：将线材浸泡在含有润滑剂和皂基油的溶液中，使其在表面形成一层润滑膜。
5. 清洗：将浸泡在皂化溶液中的线材用清水彻底清洗，去除残留的溶液和杂质。
磷化和皂化工艺可以根据线材的不同要求进行调整，以达到理想的表面性能。
在实际应用中，需要根据线材的材料和用途选择合适的磷化和皂化工艺。
酸洗、磷化、皂化操作规程
酸洗、磷化、皂化操作规程
工艺：酸洗——高压力冲洗——磷化——高压水冲洗——皂化——干燥
1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即通知生产部负责人。
2剪断打包带，留有一根绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。
3酸洗：室温下，盐酸池中浸泡约15分钟左右，做到无氧化铁皮即可。
4高压水冲洗耳恭听：避免残余的盐酸进入磷化池。
5磷化：磷化温度：50~70℃。
磷化时间：8~15分钟。
磷化后钢丝表面的颜色为灰色或暗灰色，磷化膜应是牢固、细密。
注意：关闭皂化池中的阀门，打开磷化池中的阀门，在磷化的同时，应吊同一批批号或炉号的原料酸洗。
6高压水冲洗：在此过程中，应关闭磷化池阀门，打开皂化池阀门。
7皂化：皂化温度75~85℃，皂化时间：2~5分钟。
皂化后钢丝的表面为一层乳白色的膜层。
8皂化后钢丝分批号或炉号堆放。
9应随时调整三个池中的水位线，定期打捞三个池中的沉淀。
酸洗、磷化、皂化操作规程
酸洗、磷化、皂化操作规程
工艺：酸洗——高压力冲洗——磷化——高压水冲洗——皂化——干燥
1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即通知生产部负责人。
2剪断打包带，留有一根绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。
3酸洗：室温下，盐酸池中浸泡约15分钟左右，做到无氧化铁皮即可。
4高压水冲洗耳恭听：避免残余的盐酸进入磷化池。
5磷化：磷化温度：50~70℃。
磷化时间：8~15分钟。
磷化后钢丝表面的颜色为灰色或暗灰色，磷化膜应是牢固、细密。
注意：关闭皂化池中的阀门，打开磷化池中的阀门，在磷化的同时，应吊同一批批号或炉号的原料酸洗。
6高压水冲洗：在此过程中，应关闭磷化池阀门，打开皂化池阀门。
7皂化：皂化温度75~85℃，皂化时间：2~5分钟。
皂化后钢丝的表面为一层乳白色的膜层。
8皂化后钢丝分批号或炉号堆放。
9应随时调整三个池中的水位线，定期打捞三个池中的沉淀。
酸洗磷化工艺
酸洗磷化工艺一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。
二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。
（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。
（四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。
（五）、清水：清除皮膜表面残余物。
（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
酸洗1) 盐酸溶液浓度一般控制在5％～25％。
每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。
当酸液浓度小于5%，氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。
2) 三个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%＜低浓度≤10%，10%＜中等浓度≤20%，20%＜高浓度≤25%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度再到高浓度酸液，对退火后中碳合金钢只在低浓度和中等浓度酸液中酸洗。
酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关，可参表1，具体酸洗时间根据实际情况而定。
表1.酸洗时间3) 为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产；4) 待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染材料，如果发现油污，应该先用碱清洗。
5) 酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。
操作中要认真检查、勤翻料。
6) 对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10～20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1～2天后，再次酸洗；7) 酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。
洗涤培训课程
洗涤培训课程一、合成洗涤剂的配方组成传统洗涤剂：肥皂皂化反应：碱+脂肪酸－皂+甘油皂有清洁力，但是效果有限，且易形成皂渍。
合成洗涤剂：化学模式1+1＝无限大，也可能＝01、碱基常用碱基：碳酸钠、硅酸钠、硫酸钠、磷酸钠、氢氧化钠等等硅酸钠具有润湿作用，磷酸钠有清洁作用的同时还有软化水质的作用。
2、表面活性剂常见的表面活性剂：阴离子：泡沫多，洗净力好价格低，但因泡沫高不适用于机洗，因不好过水，故常用于手洗。
阳离子：泡沫少，洗净力差，但有杀菌、柔顺功能。
非离子：泡沫适中，洗净力佳。
两性离子：亦称阴阳离子，酸性或碱性下相对稳定，但是成本太高。
3、多价聚合物－三聚磷酸钠，大部分作用于处理水质上。
4、防再沉淀剂5、荧光增白剂二、洗涤概念1、水洗水的硬度很重要：钙离子、镁离子、铁离子等，通常硬度在50PPM以下比较好，故洗涤用水最好经过软水处理。
干洗：干洗油，四氯乙烯，通常用于洗涤贵重的丝、绸、毛等等材质，这些材质用正常的水洗，易造成缩水、起皱、脱色、脱毛、发霉、发硬等问题。
2、洗涤四大要素：时间、温度、浓度、搅拌力三、洗涤流程1、收货2、分类：布料的种类：丝、绸、棉、麻、毛、混纺、化纤等等颜色：深色、浅色、白色等污垢的种类和多寡3、称重：洗衣机都设有规定的单次洗涤重量，比如25KG、50KG、75KG、100KG等，正常情况下不可装载太多或者太少，否则影响机器的洗净力。
4、洗涤：洗涤程式如下：5、烘干：毛巾、浴巾等厚的棉织品，通常烘箱温度100－120摄氏度左右，25－30分钟，烘干后约有10分钟用冷风进行降温。
烫平：床单、桌布等教薄的布料，烫平机温度150－175摄氏度左右，同时具有干燥及平整的功能。
6、折叠，打包。
7、出货。
四、注意事项1、氧漂特性：温度越高，碱度越高效果则越好。
氯漂特性：在常温至70度，在酸性的状态下效果越好。
2、氯漂不可持续长时间使用，否则易造成布草变灰。
3、氧漂可与洗涤剂一同放入机内洗涤，氯漂则要延后2－3分钟后再放入机内洗涤。
酸洗车间安全培训教材
酸洗车间安全培训教材第一章：酸洗车间概述酸洗车间是一种关键工艺环节，主要用于去除金属表面的氧化皮、焊渣和锈蚀层，以提供清洁的金属表面，从而使金属材料达到预期的使用要求。
然而，酸洗车间的操作风险和安全隐患也不容忽视。
本教材将详细介绍酸洗车间的安全注意事项和培训内容，以确保员工在操作过程中能够安全、高效地完成任务。
第二章：酸洗车间安全设施与装备酸洗车间的安全设施和装备是保障员工人身安全的重要保障。
本章将重点介绍以下内容：1. 酸洗车间通风系统：介绍酸洗车间的通风系统，包括局部通风和整体通风，以确保酸洗过程中产生的有害气体及时排除。
2. 酸洗罐：详细介绍酸洗罐的结构、材质和使用注意事项，包括定期检查酸洗罐的状况以及避免酸洗罐漏酸等。
3. 防护设备：介绍员工在操作酸洗车间时必须佩戴的防护设备，如防酸服、防酸手套、防护面具等。
第三章：酸洗车间操作安全规程本章将详细介绍酸洗车间的操作安全规程，包括以下内容：1. 酸液搅拌：介绍酸洗车间酸液搅拌的注意事项，包括搅拌顺序、浓度控制和搅拌设备的使用与维护等。
2. 酸洗操作流程：详细介绍酸洗车间的操作流程，包括金属表面处理、浸泡时间控制、冲洗和干燥等环节。
3. 废液处理：强调酸洗车间废液的正确处理方法，包括中和废液、废酸的储存和运输等，以避免对环境造成污染。
第四章：应急措施和事故处理酸洗车间事故的发生可能会对人员以及设备造成严重损害，因此应急措施和事故处理非常重要。
本章将重点介绍以下内容：1. 应急预案：详细介绍酸洗车间的应急预案，包括紧急停车、人员疏散、急救程序等，以确保在事故发生时能够及时采取措施。
2. 酸洗事故处理：指导员工在酸洗车间事故发生后的处理方法，包括报警、隔离事故区域、提供急救等。
3. 事故案例分析：通过实际案例分析，让员工了解酸洗车间事故的危害和防范措施，以提高员工对事故的警觉性和应对能力。
第五章：酸洗车间的定期检查和维护本章将介绍酸洗车间的定期检查和维护内容，以确保设备正常运行和员工的安全。
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酸洗磷化皂化工序培训资料
前言：
根据市场的需求，要求我们提供各种不同规格、性能、精度的钢管。
我们可以通过不同的工艺手段来达到，其中：冷拔钢管的方法是常采用的手段之一。
冷拔主要流程是：
冷拔退火酸洗
出成品
冷拔是：钢管通过拔制的方法，经过模具使它改变尺寸，同时管子伸长，这样在控制一定的延伸量的情况下，使钢管逐步达到成品要求，同时由于是冷变形，钢管要产生钢管“加工硬化”，使材质塑性下降，温度升高，阻止了钢管的；连续变形，这时一定要通过热处理来消除内应，达到继续加工的目的。
退火（热处理）：由于冷拔后的加工硬化，一般是通过热处理的方法，消除内应力。
热处理的温度一般控制在去应力Ac以上10-20℃的范围里但也可以根据热处理的方法，炉型，做适当调整。
但一般是在有氧条件下加工的，这样表面会产生氧化铁皮：FeO、Fe2O3,在有氧化皮的条件下，冷拔是不能正常的。
因此必须通过酸洗把表面氧化皮去除。
酸洗、磷化、皂化：
酸洗：是用HCl（盐酸）把钢管表面的氧化皮去除。
磷化：酸洗后，通过特殊磷化处理，使钢管的表面生成一层磷酸盐的膜，它的特点是表面多孔像海绵状，并且能吸附在钢管表面，在在冷拔时，使钢管基本表面和模具基本表面中间有一层及少的磷化膜隔开。
而这层膜也可以随着冷拔时钢管的延伸也延伸。
它始终把钢管和模具表面分开，它保证了产品的质量；保证冷拔过程的完整。
而且磷化膜是像海绵状，在皂化过程中，可以大量地吸附润滑剂。
在冷拔时大大的降低表面的摩擦力。
皂化：它实际上是润滑作用，在80年代前，润滑剂是用工业肥皂，经溶化成皂化液。
磷化后的钢管在皂化缸里吸收皂液，再进行冷拔，用肥皂液做润滑剂有一个问题，皂液在车间里流淌很脏，而且地上很滑，很不安全。
当然在皂化液以前也有用机油，有用沥青等等。
但肥皂做润滑剂成为皂化，所以皂化名称一直用到现在。
在80年代后，从国外引进新的润滑剂FM-08，但实际上它是硬硝酸加上软化剂等配置而成，现在有专门的供应商供应。
FM-08润滑剂的优点：不仅具有肥皂润滑剂的特点，而且钢管离开FM-08润滑剂的皂化缸。
液体很快就干了，不会在生产场地上弄得很脏，很滑，所以现在的钢管厂都使用这种润滑剂。
酸洗机理：
HCl+Fe2O3 FeCl2+H2O
HCl+FeO FeCl2+H2O
Fecl2是可溶性的，在常温下HCl和Fe2O3 、FeO 可以起作用。
在一情况下HCl料的浓度在28g/ml，其作用的速度
浓度
时间（速度）
所以在操作中要常观察，浓度是下降很快的，到一定的浓度值（7-8g）时，其速度会
明显下降。
如果在氧化皮除净后，钢管任然在酸缸里，这时Fe+HCl FeCl2+H2
这时会消耗掉大量的HCl造成浪费，对钢管本身的影响不大。
磷化机理：
由于钢管行业都采用磷化工艺，所以磷化液的供应已经成为专业化，有专门的供应商。
磷化液的配比：在60-80年代是由：
硝酸：HNO3
磷酸：H3PO4
氧化锌：ZnO
三种化工原料配置而成,形成：磷酸二氢锌+ 硝酸锌的磷化液。
现在专门的供应商直接配置好供应钢管的磷化液。
钢管磷化液是表面磷化处理的一种。
它主要是表面形成海绵状的磷化膜，用来吸附润滑剂。
作润滑剂的载体，所以它的温度一般控制在55-85℃。
供应商磷化页本身浓度很高在进入磷化缸后，经过稀释，它的成分范围要求达到：总酸度：7-40 游离酸度：0.5-5
钢管在缸内的反应时间：5-40’在操作结束，钢管表面呈青灰色，如果有划痕，表面有白色痕迹，这说明磷化已达到要求。
调整：
HCI酸：每天经过化验，一般其浓度在7-8时，说明酸液的使用周期已到，可以排放、处理。
当然，如果在15左右，为了提高酸洗速度，可以添加高浓度的的HCI，但它的效果不如新缸配比的效果好，因为在酸洗液使用过程中，同时会产生Fecl2离子，它的添加会阻止反应速度。
磷化液调整：
磷化液每天测量它的浓度，温度，同时气浓度的变化，要求控制在一定范围，所以磷化液杂添加时要小心，不能盲目添加，在实际使用中不怕浓度低，提高温度也可以弥补浓度下降一段时间。
当然，应根据浓度加料，是它在规定的范围里，乱加、多加料，要调整是很麻烦的。
润滑剂：FM-08润滑剂，皂化缸的温度在55-80℃，温度高，润滑剂的溶解度高，效果好，而且干燥快，吸附能力强。