基于信息化的生产管理系统的开发与应用

基于信息化的生产管理系统的开发与应用
作者：胡愈刚赵勇军谢泓基
来源：《CAD/CAM与制造业信息化》2013年第08期
信息技术的飞速发展，赋予了管理新的内涵。

通过将信息技术和管理的有机融合，实现了业务流程的信息化管理，给企业的管理与发展带来了新的机遇。

在此指导思想上开发的生产管理系统，有效地将某企业的生产管理流程信息化，充分利用信息技术高效、快捷、准确的特点，实现了信息资源共享，网络办公。

一、企业生产管理的发展趋势
随着管理方法和科学技术的不断进步，产品的生产周期不断缩短，升级换代速度加快，生产由少品种大批量向多品种小批量甚至是单件生产的生产类型过渡，上市时间缩短，质量日益提高，成本日趋降低，售后服务日趋完善，现代企业的生产经营也发生了巨大的变化，主要表现在以下几个方面。

1.生产计划精确化
近年来，企业相继开发出MRPⅡ等生产管理软件。

MRPⅡ系统把企业各个系统都有机结合起来，形成面向整个企业的一体化系统。

这个系统在统一数据环境下工作，从而使企业能够进行迅速、准确、高效的计划管理。

2.生产过程最优化
现代生产管理，树立了“零”的观念，即要求一切不利于企业生产的副效应趋近于“零”，使得企业的人流、物流、资金流和信息流处于最佳结合状态，这种观念正激发人们向管理的极限迈进。

3.准时化
准时化（Just-In-Time）生产方式是根据有效地利用多种资源、最大限度地降低成本的生产准则，在需要的时间和地点，生产必要数量和完善质量的产品和零部件，以杜绝任何超量生产，消除一切无效劳动和浪费，达到以最少的投入实现最大产出目的的一种先进生产方式。

4.精益化
精益生产（LeanProductin）是以整体优化为基础，科学合理地组织与配置企业拥有的生产要素，重点是精简一切不必要的生产环节和组织机构，消除生产过程中的一切不产生附加价值的劳动和资源，以人为中心，以尽善尽美为最终目标的一整套与企业内外环境相适应，将企业
文化、技术运用方式和管理方法高度融合的综合生产体系。

精益生产集中体现了现代生产管理的新思想、新观念，综合运用了现代管理最先进的方法和手段。

5.信息化
应用信息技术，采取现代化管理工具，把企业作为一个有机整体，从整体优化的角度出发，通过应用科学的管理方法，把企业中的人、财、物、产、供、销等多种资源实行合理有效的计划、组织、控制和调整，使之充分发挥作用，既实现连续均衡地生产，又最大限度地降低成本，提高企业的生产管理水平和经济效益。

二、某企业生产管理中存在的问题
某企业是国内运输机、歼击机和特种任务飞机等多种机型起落架的定点生产厂家，承担着国家多个重点型号研制项目，为沈飞、成飞、西飞和陕飞等主机厂研制、生产、修理飞机起落架及航空液压附件。

在最近十几年里，该企业无论在科研订货数量上还是经济产值上，都取得了巨大的突破。

然而在这种发展势头下，落后的管理手段已逐渐成为制约企业发展的重要因素。

主要表现在以下几个方面。

（1）企业的生产管理完全基于实践经验，缺乏客观的数据支持以更科学决策和持续改进。

现场生产控制和管理是通过管理人员根据多年的生产实践经验来组织实施。

产品的生产周期一般取决于管理者的经验，没有数据支持，不利于管理者将手头各种资源合理计划、组织、控制和调整，使之充分发挥作用：既实现连续均衡地生产，又最大限度地降低成本，提高企业的生产管理水平和经济效益。

这种方式效率低，效果差，缺乏实时性，已不能适应当前的生产需要。

（2）企业内部信息孤岛和落后的沟通方式限制了生产管理水平的提高。

传统的信息传递方式主要靠电话或面对面口头传递，不方便，效率低，信息传递过程中“失真”现象普遍存在，而且部门之间以及人与人之间的信息孤岛无处不在。

这对质量信息而言，传递不及时不受控会造成处理不及时不准确，给产品质量带来隐患；对生产信息而言，则不利于计划控制，不利于生产进度的可靠保证。

不仅会增加顾客抱怨，还会给公司信誉带来不利影响。

如生产现场出现质量问题时，必须先登记后层层汇报，信息才能得以传递，效率低，处理速度也大大受到影响。

设想如果能将各个环节的质量和进度信息实时动态显示出来，并让有关部门和相关人员能方便及时地看到，实现生产信息的实时、高效、准确、平行共享，将大大提高信息传递的效率和控制程度，有利于生产的控制管理。

（3）生产管理信息缺少集成，不利于从整体上部署协调企业的人、财、物、产、供、销等多种资源。

2012年，该企业在某型飞机起落架生产过程中就因为成品开锁作动筒配套严重滞后，导致连续半年未交付该型起落架。

如果能有效地将生产计划、库房配套、成品采购无缝衔接起来，从面向产品生产全过程的整体出发，提前部署协调，应该能避免类似问题的发生。

（4）生产管理中人员业绩和生产考核缺乏数据支持和客观评定，不能充分调动生产积极性。

现场比较典型的问题有：装配的集体作业性质，使得等靠现象严重，人员涣散；现场检验人员参与生产的互动性不强，产品完不完成，交与不交与其没有什么直接的影响；加班现象普遍，但效率不高；人员之间相互配合不到位，事事要人喊。

各类生产人员的考核量化程度不够，大多是根据其工作能力和态度，没有数据说话，存在死角。

三、生产管理系统的实现
本生产管理系统是一款集生产、质量管理为一体的综合信息管理系统，通过采用Visual Basic+SQLServer技术设计开发的面向产品生产全过程的信息集成平台，实现了生产计划、路线分工、零件生产、配套、装配、试验、检验、工艺、工装、仪器仪表和设备以及客服等过程相关环节的信息集成与共享，为企业生产过程的高质量、高水平运行提供技术支持。

其模块结构如图1所示。

四、生产管理系统的应用效果
1.路线分工
该模块可以直观显示出装配件的组成、零件的制造单位和装配位置等信息，若装配现场出现质量问题或需要技术支持时，可通过该模块快速准确定位到对应的单位和人员，同时也方便了军代表进行起落架装配节点检查。

工艺人员负责数据的录入和修改，任何工艺在录入或修改时系统将自动记录他的姓名和改动时间，只有工艺室主任具有删除的权限。

这彻底改变了传统产品分工管理，实现了分工信息化管理（图2）。

2.生产信息
该模块将计划、配套、生产和检验等生产、质量信息有效集成，消除了信息孤岛，使生产管理人员可以准确快捷实时地掌握企业所有生产任务的进度与动态，监控重要或加急生产任务的预警信息，准确评估未来一段时间内各车间、班组和操作工人的生产负荷，便于及时对生产过程进行正确有效的调整和优化。

生产过程中的缺件信息、质量问题等信息，能被相关单位实时、高效、准确、平行地共享，有利于生产的组织和产品质量控制。

产品生产过程中，各参与人员的活动以及工作质量等在系统上都留有记录，经处理后，可作为人员业绩和生产考核的数据支持（图3）。

3.返厂故障信息
根据生产流程，实现了故障件网上接收确认、返修工艺单的编制及接收确认、任务分配、检验确认和审核确认，实现了客服、生产单位和检验部门间的信息共享，责任明确，并为产品的质量预防、技术改进提供了数据支持（图4）。

4.生产信息查询
该模块实现了综合查询功能，可以按未完成任务、完成任务、任务完成率进行查询，便于生产组织者合理安排资源，提高生产效率。

通过查询产品生产周期，系统可以自动计算出产品的生产耗时，生产管理者在此基础上进一步分析，不仅可以科学掌握各类产品的生产周期，还能清楚分析出产品生产过程中的关键环节，为进一步优化工艺以及资源配置提供决策依据。

通过按批产质量问题统计和外场质量问题统计查询，可以直观得出场内场外各类质量问题及其发展趋势，为产品改进和企业质量管理体系的持续改进提供输入。

还可以通过查询个人生产完成率，查看员工某个时间段的工作量和工作质量，为员工业绩评定提供科学依据。

军代表也可以通过该模块提供的查询功能，随时掌握军品的质量和进度（图5）。

5.设备管理
设备管理模块将企业的设备管理数字化、信息化、自动化。

在“设备资料”中（图6），通过按设备信息、参数用途和设备图象等信息建立了网络化、信息化的设备电子档案。

通过“设备到期预警”（图7），实现了对需要定期校验的设备和仪表的自动监控和提前预警，避免了设备超期使用影响产品质量。

通过“维修记录”（图8），实现了设备故障的信息化管理，为每台故障设备建立了一个“医疗信息卡”，可为设备后续保养的确定，机床备件的储备提供科学的依据。

五、结语
本文立足于某企业生产管理实际，设计开发了基于信息化的面向产品生产全过程的企业信息化集成平台——生产管理系统。

该平台以信息集成为目标，有效地把某企业多型起落架生产过程中的生产计划、产品配套和路线分工、车间生产、生产过程质量信息管理、仪器设备工装刀量具管理、员工考核以及售后服务流程化、信息化，以实用化为原则，实现了企业内部信息资源高度共享，使生产中各环节无缝衔接，大大提高了生产效率，保证了产品质量，提高了用户满意度。

该系统还能为企业的管理决策提供科学客观的数据支持，通过生产过程底层数据分析，可以清晰掌握产品的生产周期以及生产过程的技术难点，同时也能为员工绩效考核提供客观的数据支持，便于企业更好地调配人力、物力等资源，持续优化生产组织。