化工工艺安全控制要求
危险化工工艺安全控制要求
危险化工工艺安全控制要求集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-危险化工工艺安全控制要求1、光气及光气化工艺反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元工艺简介光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。
工艺危险特点（1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故；（2）反应介质具有燃爆危险性；（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。
典型工艺一氧化碳与氯气的反应得到光气；光气合成双光气、三光气；采用光气作单体合成聚碳酸酯；甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。
重点监控工艺参数一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。
安全控制的基本要求事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。
宜采用的控制方式光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。
2、电解工艺（氯碱）反应类型吸热反应重点监控单元电解槽、氯气储运单元工艺简介电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。
涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。
许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的。
工艺危险特点（1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；（2）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH典型工艺氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气；氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气。
化工生产工艺流程的安全控制
化工生产工艺流程的安全控制化工生产是一个复杂而危险的过程，需要精确的控制与管理来确保安全性。
本文将探讨化工生产工艺流程的安全控制方法，并提供一些实用的建议。
一、工艺设计阶段的安全考虑在工艺设计阶段，必须充分考虑安全因素。
首先，应选择适当的原材料，避免使用具有爆炸性、腐蚀性或其他危险性的物质。
其次，在设计过程中，要合理设置防护装置和消防设备，确保一旦发生事故，能够及时采取应急措施。
此外，还应考虑工艺流程的合理性和稳定性，以降低事故风险。
二、设备安全措施的落实合理选择设备和材料是确保化工生产过程安全的基础。
应优先选择具有稳定性和耐腐蚀性的设备，并且经过严格的试验和检测。
在设备运行过程中，要定期检查和维护设备，及时更换磨损和老化的部件，确保设备的正常运行。
对于密闭设备，还需要定期检查密封情况，避免泄露和漏气现象的发生。
三、安全操作规程的制定与执行制定详细的安全操作规程是确保化工生产安全的关键步骤。
操作规程应包括所有生产环节的安全要求和操作流程，供操作人员参考和遵守。
在操作规程中，应明确规定使用个人防护装备、安全操作技能要求以及事故应急处理程序等内容。
所有操作人员都应接受必要的培训并熟悉操作规程，确保操作的标准化和安全性。
四、安全监控与反馈机制建立完善的安全监控与反馈机制对于化工生产工艺流程的安全控制至关重要。
首先，应安装可靠的监控系统来实时监测生产环境中的温度、压力、浓度等参数，并设立相应的预警和应急反应机制。
此外，定期组织安全检查和评估，及时发现和处理安全隐患。
对于事故事件，应进行详细的事故分析和原因追溯，总结经验教训，进一步改进工艺流程和安全控制措施。
五、员工安全教育与培训员工是化工生产过程中的重要环节，他们的安全意识和操作技能直接关系到生产过程的安全性。
因此，建立健全的员工安全教育与培训体系是必要的。
教育与安全培训应包括安全知识、应急处理技能和操作规程培训等内容，以提高员工对安全问题的认识和应对能力。
化工工艺安全与控制措施
综合利用工程平安操纵方案〔草案〕化工生产具有高温高压、深冷负压、易燃易爆、介质有毒、腐蚀性强、生产过程高度连续性等特点，对工艺操作操纵的要求特不苛刻，为了确保装置建成后运行平安，特拟写?综合利用工程系统平安方案?，从工艺的平安设计和平安操纵、防火防爆等几个方面往综合考虑，从源头上消除隐患，在过程中操纵风险，全面实现平安生产。
第一节、工艺平安设计平安设计确实是根基把生产过程中潜在的不平安因素进行系统地辨识。
这些不平安因素能在设计中消除的，那么在设计中消除，假设不能消除的，要在设计中采取相应的操纵措施和事故预防措施。
从设计时期对平安咨询题进行科学和周密的考虑，防止设计上的“先天缺乏〞，是化工生产中的一个至关重要的环节。
一、平安设计应考虑的因素化工平安应考虑的因素许多，能够概括为“八防〞：1、防火防爆，如配置可燃气体报警仪、平安阀、压力表等；2、防中毒和窒息，如配置有毒有害气体检测仪，气体泄露检测、排风连动装置；3、防机械损害，如旋转机械加防护罩；4、防物体打击，如在立体作业区域加装物体坠落分隔层；5、防高处坠落，如加装防护栏；6、防触电，安装漏电保卫器；7、防灼烫，如将管线尽可能的设计为非正面对人的位置；8、防职业病，如通风除尘等工业卫生措施。
二、工艺平安设计包括的内容工艺平安设计是平安设计的主体和核心，它要紧包括以下内容：1、工艺路线的平安设计；工艺路线的平安设计，应依据不同的生产工艺，综合考虑各种工艺危险因素进行设计，选择先进、可靠、平安的工艺路线。
2、工艺装置的平安设计；〔1〕、工艺装置设计的平安要求在工艺装置设计中，必须把生产和平安结合起来，加以妥善全面地处理，并符合以下全然要求：①、从保障整个生产系统的平安动身，全面分析原料、成品、生产过程、设备装置等的各种危险因素，以确定平安的工艺路线，选用可靠的设备装置，并采纳有效的平安装置和措施。
②、在生产运行过程中，能有效地操纵和防止火灾爆炸的发生。
化工工艺安全与控制措施
化工工艺安全与控制措施1. 简介化工工艺安全是指在化工生产过程中，通过采取一系列的控制措施，来保障工艺过程的安全性，防止事故发生并降低事故的风险。
本文将介绍化工工艺安全的重要性以及常见的控制措施。
2. 化工工艺安全的重要性化工工艺涉及到许多危险性较高的物质和反应过程，一旦发生事故，不仅会造成巨大的经济损失，还可能对环境和人员造成严重影响。
因此，确保化工工艺的安全至关重要。
首先，化工工艺安全能够保障生产设备和人员的安全。
许多化工反应具有高温高压等特点，一旦设备发生故障或操作失误，可能会引发爆炸、泄漏等事故，威胁到工作人员的生命安全。
通过采取适当的控制措施，能够减少事故的发生概率，保障工作人员的安全。
其次，化工工艺安全对环境保护至关重要。
化工过程中产生的废水、废气和废固体等污染物在未经过处理的情况下可能对大气、水源和土壤造成严重污染。
而合理的工艺安全措施能够降低污染物的排放浓度，减少对环境的负面影响。
最后，化工工艺安全对于企业的可持续发展也具有重要意义。
一个安全的工艺过程可以保证生产的稳定性和连续性，降低生产中断和停工的可能性，提高生产效率。
此外，合理的工艺安全措施还能够减少事故造成的经济损失，提高企业的盈利能力。
3. 常见的化工工艺安全控制措施为了确保化工工艺的安全，需要针对不同的工艺过程采取相应的控制措施。
以下是常见的化工工艺安全控制措施示例：3.1. 设备安全措施•检修与检测：定期对设备进行检修，修复和更换老化和磨损的部件。
同时可以使用传感器和监测系统来实时监测设备运行状态，及时发现异常情况。
•压力控制：针对高温高压的工艺过程，采用适当的压力限制和压力释放装置，保证设备在安全的工作范围内运行。
•防腐措施：使用耐腐蚀材料制造设备，采取防腐措施，避免腐蚀对设备的损害。
•隔离与放空：对于需要维修和清洗的设备，需要先进行隔离和放空，确保人员安全操作。
•动力安全：通过控制供应和转运过程的动力参数，确保物料的安全运输和储存，避免发生泄漏和溢出事故。
化工生产工艺控制规范
化工生产工艺控制规范背景介绍：化工行业作为国民经济重要的支柱产业之一，对国家的经济发展和社会进步起着重要作用。
在化工生产过程中，工艺控制是非常关键的环节，它直接影响着产品的质量、效率和安全。
为了确保化工生产的可持续发展，制定和遵守一套科学规范的工艺控制规程是必要的。
一、生产工艺的优化与合理化生产工艺的优化与合理化是化工企业提高生产效率、降低成本、保护环境的重要手段。
通过调整原料比例、工艺参数以及改进装备设备，可以实现能源消耗的降低，产品质量的提高等多方面效益。
1.1 原料选用与配比在化工生产中，正确选择原料及合理的配比是确保产品质量稳定的关键。
化工企业应根据产品特性和市场需求，选择具有稳定性和高纯度的原料，严格按照配比要求进行生产。
1.2 工艺参数控制不同化工工艺对于温度、压力、流速等参数的控制要求不同。
化工企业应严格遵循设计要求，合理控制工艺参数，确保生产过程的稳定和安全，并通过监测仪表及时调整参数，提高生产效率。
二、设备维护与操作规范2.1 设备定期维护化工生产设备的正常运行对于产品质量的稳定性和生产效率的提高至关重要。
化工企业应制定设备定期维护计划，定期对设备进行检修、清洗、更换磨损件，并建立完善的设备档案和维护记录。
2.2 设备操作规范化工生产设备的操作规范对于确保工艺流程的安全和稳定至关重要。
化工企业应加强对员工的培训和教育，确保员工熟悉设备操作流程，并严格执行操作规范，防止不当操作导致设备事故和事故。
三、安全管理与事故防控3.1 安全生产教育和培训化工企业应加强安全生产教育和培训，确保员工具备安全意识和应急能力。
企业应建立完善的安全教育和培训制度，定期组织安全演练和模拟事故，提高员工的安全防范能力。
3.2 安全生产控制和监测化工企业应建立完善的安全生产控制和监测系统，对生产过程中的工艺参数、设备状态和环境指标进行实时监测。
如发现异常情况，应立即采取相应的措施，避免事故的发生。
四、环保措施与资源节约4.1 废弃物处理和回收利用化工企业应加强废弃物的分类、收集、处理和转化利用。
化工工艺过程安全管理与控制
化工工艺过程安全管理与控制在化工行业中，工艺过程的安全管理与控制是非常重要的一项任务。
化工过程中产生的化学反应、高温高压、易燃易爆等特性，要求制定严格的安全管理体系来保障生产人员和设备的安全。
一、风险评估在化工工艺过程中，首先需要对整个工艺过程进行全面风险评估。
风险评估是基于工艺过程的特点，结合生产环境、生产设备和生产人员的能力，通过综合分析、预测和判断，对潜在危险因素进行全面排查、分析和评估，以明确存在的风险和隐患，进而制定出可行的管理措施，从源头上控制工艺过程风险。
二、安全管理体系在制定安全管理体系时，需要考虑的因素有很多。
首先需要制定相关规章制度和标准操作程序，以确保生产人员必须严格遵守安全操作规程，避免违反操作规程的行为，降低工作风险。
其次是建立安全责任制度，使每一个生产环节都有相应的安全责任人来负责管理和控制。
此外，还需要对生产设备进行定期维护、检查和保养，避免因设备设计、使用、维护等方面的问题导致事故发生。
最后，需要对生产环节中出现的问题和风险进行及时跟踪和纠正，以保证产生的问题能够及时得到处理。
三、设备管理在化工工艺过程中，设备管理是非常关键的。
对于设备的选择、设计、安装、使用和维护都必须符合严格的标准和要求。
在设备管理中，需要进行完整性管理、安全重要元素的管理和设备完备性管理。
完整性管理主要是通过物理检查来发现被损坏或者受到外部影响的设备部分，以保证设备的完整性。
安全重要元素的管理包括阀门、压力表、压力开关等，这些元素的损坏或失效将对设备的安全运行产生重要影响。
设备完备性管理主要是对设备的试验、校验和测试，以确保设备能够在预定的操作条件下正常运转。
四、紧急响应化工过程中可能的生产事故通常都是由于事故原因多种多样，因此要预测和避免生产事故发生是非常困难的。
因此，应建立完善的紧急响应体系，以便当事故发生时能够快速响应，及时处理，减少损失。
紧急响应体系包括应急预案和应急演练。
应急预案是为应对各种可能的事故发生而编制的紧急处理方案，应能对不同类型、不同程度的事故，有针对性地制定应对措施，同时要保证预案的可操作性和完整性。
磺化工艺安全控制要求重点监控参数及的控制方案
磺化工艺安全控制要求重点监控参数及的控制方案磺化工艺是指将有机物中的氨基化合物与硫酸反应，生成对应的磺酸盐。
这个工艺在很多化工领域中都被广泛应用，但由于其反应中产生的气体和液体具有一定的危险性，因此在磺化工艺中要有严格的安全控制要求和监控参数。
一、安全控制要求：1.原料贮存和投加安全：磺化过程的原料一般有氨气、硫酸和有机物，这些物质对人体有一定的腐蚀性和毒性，因此在贮存和投加过程中要有安全措施，如正确使用氨气罐和硫酸罐，防止泄漏和事故发生。
2.反应温度和压力控制：磺化反应中，要严格控制反应温度和压力，防止温度过高引发剧烈反应、压力过高导致设备爆炸等危险情况发生。
3.废气处理和安全防护：磺化反应中会产生大量的废气，这些废气中含有一定量的有机物和硫化氢等有害物质，需要通过废气处理设备进行处理，防止对环境造成污染和对人体健康产生危害。
4.废液处理和液体防漏：磺化反应中会产生废液，这些废液中含有一定量的硫酸和有机酸，需要进行合理处理，防止管道和设备发生泄漏，导致液体外泄和污染。
二、重点监控参数：1.温度监控：对磺化反应的温度进行实时监控，避免温度过高或过低，从而引发危险情况。
2.压力监控：对磺化反应的压力进行实时监控，避免压力过高或过低，从而导致设备的爆炸或反应的失败。
3.浓度监控：对磺化反应中的各种原料和产物的浓度进行监控，避免浓度过高或过低，从而引发危险反应或影响产品质量。
4.废气排放监控：对磺化反应中产生的废气进行监控，控制废气的排放量和成分，避免对环境造成污染和对人体健康产生危害。
5.废液处理监控：对磺化反应中产生的废液进行监控，控制废液的排放和处理，避免液体外泄和污染环境。
三、控制方案：1.安全设备的安装和维护：安装气体和液体泄漏报警装置，实时监控气体和液体的泄漏情况，并及时采取应急措施。
定期检查和维护设备，保证设备的正常运行和安全性。
2.温度和压力控制设备的使用：选择适宜的温控和压控设备，实时监控反应温度和压力，并根据设定的范围进行自动控制。
危险化工工艺安全控制要求监控参数
危险化工工艺安全控制要求监控参数危险化工工艺安全控制是指对危险化学品生产过程中的各个环节进行监控和控制，以确保生产过程的安全性和稳定性。
监控参数是指可以反映工艺过程安全状况和变化的一系列指标，包括温度、压力、流量、液位、浓度等。
下面将分别从这些方面介绍危险化工工艺安全控制要求的监控参数。
首先，温度是危险化工工艺中一个非常重要的监控参数。
不同的化学反应需要在特定的温度范围内进行，如果温度过高或过低都会对反应过程产生不可逆的影响。
因此，需要在工艺装置的关键位置安装温度传感器，实时监测温度，并通过控制系统调节加热或冷却设备，以保持温度在合适的范围内。
其次，压力是另一个重要的监控参数。
化工反应中，过高或过低的压力都会导致反应不稳定，甚至发生爆炸和泄漏事故。
因此，在反应釜、管道等关键位置安装压力传感器，实时监测压力，并通过反馈控制系统对压力进行调节，保持在安全范围内。
流量也是一个需要监控的重要参数。
在化工生产过程中，准确控制物质的进出和流动速度是非常关键的。
例如，在液体反应过程中，过高或过低的流量都会导致反应不稳定或副反应的发生。
因此，在进料管道、出料管道和循环管路等位置安装流量计，实时监测流量，并及时调节阀门开度，保持流量在设计要求范围内。
液位是液体处理过程中需要监控的另一个重要参数。
在化工生产中，液位的变化会影响反应速度、杂质分离和产品质量等方面。
过高或过低的液位会导致设备的溢流或干燥，从而影响工艺的稳定性和安全性。
因此，在储罐、反应器和分离设备等关键位置安装液位传感器，实时监测液位，并通过控制系统调节进料和排放速度，保持液位在合适的范围内。
此外，浓度也是监控的重要参数之一、在化工生产过程中，确保原料和产物的浓度在合适的范围内是非常重要的。
浓度过高或过低都会对反应产生不良的影响，甚至引发事故。
因此，需要在关键位置安装浓度传感器，实时监测浓度，并通过反馈控制系统调节进料量和反应条件，使浓度保持在设定的范围内。
典型危险化工工艺安全风险管控关键要求
典型危险化工工艺安全风险管控关键要求1硝化工艺1.1工艺危险度等级3级及以上的硝化工艺，应采用微通道反应器、管式反应器等连续化技术装备，实现全流程自动化、连续化生产；不具备微通道反应器、管式反应器等连续化技术应用条件的，企业应开展安全可靠性论证，采取安全风险削减措施。
1.2连续化硝化工艺的反应、蒸（精）馏、浓缩等单元应定期检测硝化物、副产物的浓度以及物料成分比例，并在操作规程、工艺卡片中应明确相应的控制指标。
应组织对硝化副产物危险特性进行风险辨识与评估，明确安全控制要求，并采取相应的安全管控措施。
1.3硝化工艺的反应温度、搅拌电流（速率）、硝化剂流量、冷媒压力（流量）、冷却水pH值等重点工艺参数应进行监控；当参数超限时，控制系统应能够声光报警，并采取切断进料和热媒、适时开启冷却（绝热硝化工艺、微通道反应器除外）等相应联锁控制措施。
1.4严格控制硝化反应温度上、下限；硝化反应器应设置至少2只温度计，并定期校验。
硝化反应釜应通过限制进料管径、设置限流孔板、调节阀物理限位或分批投料等固定不可超调的限流措施来控制最大允许加料速度。
1.5硝化反应过程物料配比发生异常时，应立即停止进料；在生产装置的安全条件未得到确认前，不应开车。
1.6硝化反应停车时，硝化进料应采取双切断措施（如采用调节球阀、开关阀、停进料泵等措施组合）。
1.7硝化反应、涉及硝化物的蒸（精）馏工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；硝化反应过程应设置紧急冷却系统（绝热硝化、微通道反应器除外）；如果加热介质温度超过物料TD24，涉及硝化物的蒸（精）馏釜、蒸（精）馏塔再沸器等应配备紧急冷却系统。
1.8涉及硝化物的化料、浓缩、干燥等需要加热的工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；如果加热介质温度超过物料TD24，加热介质应采取双重切断措施或采取“自动切断与紧急冷却”的措施组合。
其中双重切断装置可采用调节球阀、开关阀、盲板隔离等双重措施或措施组合。
危险化工工艺安全控制要求
危险化工工艺安全控制要求1. 引言危险化工工艺是指在生产、储存、运输和使用过程中，可能产生爆炸、燃烧、中毒、腐蚀、化学反应等严重危险的化学工艺。
为了确保安全生产，保护环境和人身安全，必须采取有效的安全控制措施。
本文档将介绍危险化工工艺安全控制的要求和措施。
2. 安全管理体系要求危险化工工艺安全控制必须建立完善的安全管理体系，包括制定安全生产方针、安全生产目标和安全管理制度。
安全管理制度应明确安全责任、安全生产组织和管理、风险评估、应急救援和事故处理等方面的要求。
3. 安全生产设备要求3.1 设备选择危险化工工艺安全控制中，应选择具有可靠性、稳定性和安全性的生产设备。
设备选择应考虑设备在化学反应、物料储存和运输过程中的适应性和安全性能。
3.2 设备安装与调试设备安装与调试过程中，应按照相关安全规范进行操作。
确保设备的安装质量和调试合格，避免设备故障、泄漏和事故发生。
3.3 设备维护与检修危险化工工艺设备应定期进行维护与检修，确保设备的稳定运行和安全性能。
维护与检修工作应由经过培训和合格的人员进行，同时应制定相应的维护和检修计划。
4. 工艺安全控制要求4.1 工艺设计危险化工工艺的设计必须充分考虑安全性能，包括采用相对安全的工艺流程、合理设计设备尺寸和布置、防火、防爆、防腐等措施的设计。
4.2 操作规程危险化工工艺安全控制要求制定详细的操作规程和操作指导书，规范操作人员的操作行为，防止操作失误引发事故。
操作规程应包括操作步骤、操作条件、操作注意事项和应急处理措施等内容。
4.3 风险评估危险化工工艺安全控制要求进行风险评估，评估危险化学品的危害性和风险程度，制定相应的安全控制措施。
风险评估应包括事故可能性评估和事故后果评估。
4.4 应急救援危险化工工艺安全控制要求制定应急救援预案，明确事故应急处理的程序和责任。
应急救援预案应包括事故发生后的应急处理措施、通信与报警系统、应急队伍组织和培训等内容。
5. 人员培训与管理要求5.1 培训要求危险化工工艺安全控制要求对从业人员进行必要的安全培训，提高其安全生产意识和操作技能。
危险化工工艺安全控制要求范本
工作行为规范系列危险化工工艺安全控制要求（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-52136危险化工工艺安全控制要求Dangerous chemical process safety control requirements说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。
1、光气及光气化工艺反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元工艺简介光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。
工艺危险特点(1)光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故;(2)反应介质具有燃爆危险性;(3)副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。
典型工艺一氧化碳与氯气的反应得到光气;光气合成双光气、三光气;采用光气作单体合成聚碳酸酯;甲苯二异氰酸酯(TDI)的制备;4，4'-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)的制备等。
重点监控工艺参数一氧化碳、氯气含水量;反应釜温度、压力;反应物质的配料比;光气进料速度;冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。
安全控制的基本要求事故紧急切断阀;紧急冷却系统;反应釜温度、压力报警联锁;局部排风设施;有毒气体回收及处理系统;自动泄压装置;自动氨或碱液喷淋装置;光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警;双电源供电。
宜采用的控制方式光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。
2、电解工艺(氯碱)反应类型吸热反应重点监控单元电解槽、氯气储运单元工艺简介电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。
危险化工工艺安全控制要求
危险化工工艺安全控制要求
1、光气及光气化工艺
反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元
工艺简介
光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。
工艺危险特点
（1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故；
（2）反应介质具有燃爆危险性；
（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。
典型工艺
一氧化碳与氯气的反应得到光气；
光气合成双光气、三光气；
采用光气作单体合成聚碳酸酯；
甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；
4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。
重点监控工艺参数
一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。
安全控制的基本要求
事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。
化工工艺参数的安全控制
化工工艺参数的安全控制一、化工工艺参数的定义和分类1.控制参数：是指在化工过程中进行控制和调节的参数，常见的包括温度、压力、流量、pH值、浓度等。
工艺操作人员根据生产需要，通过调节这些参数，确保化工生产过程稳定、高效进行。
2.安全参数：是指化工生产过程中必须严格控制和监测的参数，其数值超出安全范围将导致可能发生事故。
常见的安全参数包括最高温度、最高压力、最低液位、最高浓度等。
二、安全控制的重要性1.保护人员安全：化工过程中，存在着高温、高压、强腐蚀等危险因素，通过严格控制和监测工艺参数，可以降低事故发生的概率，保护人员的生命安全。
2.防止事故发生：化工事故往往由于工艺参数突变、失控引起，通过安全控制可以确保工艺参数始终在安全范围内运行，避免事故的发生。
3.确保产品质量：工艺参数的变化会直接影响化工产品的质量，通过安全控制可以确保工艺参数的稳定性，保证产品质量符合标准要求。
三、常见的安全控制措施为了确保化工工艺参数的安全控制，需要采取以下常见的安全控制措施：1.设定安全限值：针对各项工艺参数，制定相应的安全限值，确保其数值始终在安全范围内。
2.安全监测系统：建立完善的安全监测系统，对各项工艺参数进行实时监测和报警，一旦发现参数超出安全范围，即时采取措施进行调整和处理。
3.自动控制系统：采用自动控制系统对工艺参数进行自动调节和控制，减少人为干预的可能性，提高控制的准确性和可靠性。
4.管道阀门管理：对涉及工艺参数控制的管道和阀门进行定期检查和维护，确保其正常工作，防止泄漏和事故发生。
5.培训和教育：加强工艺操作人员的培训和教育，提高其对工艺参数安全控制的认识和能力，增强安全意识。
6.紧急预案：制定综合的紧急预案，包括对各项工艺参数失控的应急处理措施，确保在事故发生时能够迅速响应和处理。
综上所述，化工工艺参数的安全控制对于化工生产安全和产品质量至关重要。
通过制定合理的安全控制措施，确保工艺参数始终在安全范围内运行，能够有效降低事故发生的概率，保护人员安全和生产稳定。
化工生产安全需要重点控制的几项工艺指标
化工生产安全需要重点控制的几项工艺指标一、前言化工生产安全是化工企业的重要组成部分，为了确保化工生产安全，需要对其进行全面的控制和管理。
其中，工艺指标是化工生产中最关键的环节之一，因此需要对其进行重点控制。
本文将从多个方面详细介绍化工生产安全需要重点控制的几项工艺指标。
二、物料选择在化工生产中，物料的选择对于产品质量和生产安全都有着至关重要的影响。
在选择物料时需要注意以下几点：1. 物料的纯度和稳定性：物料必须具有足够高的纯度和稳定性，以确保产品质量和生产安全。
2. 物料的易燃性和爆炸性：易燃或爆炸性物料应尽可能避免使用，如果必须使用，则需要采取相应的防护措施。
3. 物料的毒性：毒性物料应尽可能避免使用，如果必须使用，则需要采取相应的防护措施。
三、反应条件控制反应条件是影响反应过程中物质转化率、选择性和产品质量等多个方面的因素。
在反应过程中需要对反应条件进行严格的控制。
1. 温度控制：反应温度的控制是影响产品质量和生产安全的重要因素之一。
过高或过低的反应温度都会导致不良后果。
在反应过程中需要严格控制反应温度，并根据实际情况进行调整。
2. 压力控制：在某些反应中，压力的控制也是非常重要的。
过高或过低的压力都会导致不良后果。
在反应过程中需要严格控制压力，并根据实际情况进行调整。
3. pH值控制：在一些酸碱中和反应中，pH值的控制也是非常重要的。
过高或过低的pH值都会导致不良后果。
在反应过程中需要严格控制pH值，并根据实际情况进行调整。
四、工艺流程设计工艺流程设计是化工生产安全中非常关键的一个环节，其合理性和可靠性直接影响着化工生产安全。
1. 设计合理性：工艺流程设计必须合理，能够满足产品质量和生产安全等多个方面的要求。
同时，还需要考虑到成本等因素。
2. 设计可靠性：工艺流程设计必须可靠，能够保证生产过程中不会出现意外事故。
在设计工艺流程时需要充分考虑各种可能的风险和隐患，并采取相应的措施进行预防和控制。
化工工艺安全与控制措施
化工工艺安全与控制措施化工工艺安全是指在化工生产过程中加强安全管理，保证操作安全、防止事故发生。
化工行业具有高危险性和高风险性，化工事故发生后会造成重大财产损失和人身伤亡，对人类社会和生态环境造成巨大影响。
因此，加强化工工艺安全管理，是行业发展和社会进步的首要任务。
一、化工工艺安全的重要性化工工艺安全的重要性不言而喻。
化工企业涉及的化学物质种类复杂、性质千差万别，生产过程中操作不当或失误，极易引发火灾、爆炸、中毒等事故，严重威胁人身安全和环境安全。
同时，化工生产过程还涉及大量的机械设备、工艺管道等，若管理不当也会导致各种安全问题。
化工工艺安全的好处是显而易见的。
一方面，加强化工工艺安全管理可以降低事故发生的概率，保障生产安全，提升企业生产效益；另一方面，化工工艺安全保障了生态环境的安全，有利于生态文明的建设。
二、化工工艺安全的控制措施1、化学品管理制度。
化学品管理制度是化工企业的基础。
严格按照政府法律规定和标准，制定、实施化学品管理制度，从源头上控制危险源，降低事故风险。
化工公司应加强对原材料供应商的管理，只选择有资质的正规供应商，进货时对化学品确保品质安全，防止原材料误用和交叉污染。
2、全面风险评估。
化工企业应根据实际情况，对生产过程中的各项危险源进行全面的风险评估，在策划化工工艺安全管理措施时，应考虑危险源的性质、特点和可能引发的危害因素。
同时，化工企业应对生产过程中的危险源进行实时监测，并制定相应的应急预案，以备发生事故时，能够迅速处理，减少事故损失。
3、工艺控制措施。
化工企业应当具备严格的生产操作规程和工艺流程。
在生产过程中，企业应采取尽可能多的措施，如警示标志、隔离区、防护措施、阀门的关闭、气体排放等。
同时，化学品的储存应按照标准进行，加强防火防爆装备的检测和维护，确保开展生产的安全性。
4、员工培训。
化工企业应加强对员工的安全培训、管理和监管，通过提高员工安全意识和技能水平，减少人为因素引发的事故。
危险化工工艺安全控制要求
危险化工工艺安全控制要求危险化工行业是指在生产过程中产生危险品的行业，其中包括制药、石化、危险化学品制造、运输、储存等多个领域。
由于危险化工品的特殊性，一旦发生事故或安全隐患可能对生命、财产和环境造成严重威胁。
因此，强制性要求危险化工工艺安全管理，以保障人民群众的生命财产安全。
在这篇文档中，我们将讨论危险化工工艺安全控制的要求。
入厂车辆和人员检查在危险化工厂厂区内，针对入厂车辆和人员采取必要的安全检查措施是十分必要的，这包括但不限于以下措施：1.车辆进厂之前必须进行全面的检查，包括车辆是否符合安全标准、车辆是否有安全隐患、驾驶员是否具备相关证件等方面，确保车辆的安全进入厂区。
2.对进入厂区人员进行身份确认，例如通过卡片、指纹识别等方式确认人员身份，可以有效避免未经授权人员进入厂区。
3.在厂区主要区域设置监控设备，及时监测车辆和人员的活动，对违规车辆和人员进行监管和管理。
良好的安全管理体系危险化工企业应建立健全的安全管理系统，包括但不限于以下方面：1.加强招聘职工的安全教育培训，确保所有员工都体认到工作的安全性和严重性，提高其安全意识。
2.建立并实行有效的应急预案，对可能出现的各种危机做好具有实践意义的应急处理。
3.建立宏观安全监管体系，加强有关法律、规章制度、标准和规范的传达，不断改进和完善公司安全管理制度。
4.完善安全检查制度，包括对设备工艺、人员、管理等各方面安全的点查和专业性的全面检查。
网络化安全管理在现代社会，网络化已成为主流，危险化工行业也可以通过建立网络化安全管理系统来加强安全控制，包括但不限于以下方面：1.在危险化工企业内建立网络化通讯系统，在1小时之内进行通知。
2.在危险化工企业建立虚拟厂区和行业组织，实时更新安全信息，引导企业确保安全。
3.对网络信息的传播所引发的疑点，实时监测，做出及时分析和评估。
应急处置和处理在危机应急处理方面，应当设置应急预案，由专业人员指导危急之时的快速处置，并做好全面系列工作，经过科学合理措施，进行构建系统化的事故应急排查治理体系。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（1）在高温（高压）下进行反应，装置内的物料温度一般超过其自燃点，若漏出会立即引起火灾；
（2）炉管内壁结焦会使流体阻力增加，影响传热，当焦层达到一定厚度时，因炉管壁温度过高，而不能继续运行下去，必须进行清焦，否则会烧穿炉管，裂解气外泄，引起裂解炉爆炸；
（3）如果由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严重时会引起炉膛爆炸；
安全控制的基本要求
事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。
宜采用的控制方式
光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。
（4）如果燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸；
（5）有些裂解工艺产生的单体会自聚或爆炸，需要向生产的单体中加阻聚剂或稀释剂等。
典型工艺
热裂解制烯烃工艺；
重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯；
乙苯裂解制苯乙烯；
二氟一氯甲烷（HCFC-22）热裂解制得四氟乙烯（TFE）；
丙烷等烷烃与硝酸通过气相反应制备硝基烷烃等。
（2）间接硝化法
苯酚采用磺酰基的取代硝化制备苦味酸等。
（3）亚硝化法
2-萘酚与亚硝酸盐反应制备1-亚硝基-2-萘酚；
二苯胺与亚硝酸钠和硫酸水溶液反应制备对亚硝基二苯胺等。
重点监控工艺参数
硝化反应釜内温度、搅拌速率；硝化剂流量；冷却水流量；pH值；硝化产物中杂质含量；精馏分离系统温度；塔釜杂质含量等。
（2）反应介质具有燃爆危险性；
（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。
典型工艺
一氧化碳与氯气的反应得到光气；
光气合成双光气、三光气；
采用光气作单体合成聚碳酸酯；
甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；
4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。
重点监控工艺参数
一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。
将合成氨装置内温度、压力与物料流量、冷却系统形成联锁关系；将压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁关系；紧急停车系统。
合成单元自动控制还需要设置以下几个控制回路：
⑴氨分、冷交液位；⑵废锅液位；⑶循环量控制；⑷废锅蒸汽流量；⑸废锅蒸汽压力。
安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。
（2）高温、高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸；
（3）气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸；
（4）高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸；
工艺危险特点
（1）氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈，速度快，放热量较大；
（2）所用的原料大多具有燃爆危险性；
（3）常用的氯化剂氯气本身为剧毒化学品，氧化性强，储存压力较高，多数氯化工艺采用液氯生产是先汽化再氯化，一旦泄漏危险性较大；
（4）氯气中的杂质，如水、氢气、氧气、三氯化氮等，在使用中易发生危险，特别是三氯化氮积累后，容易引发爆炸危险；
重点监控工艺参数
氯化反应釜温度和压力；氯化反应釜搅拌速率；反应物料的配比；氯化剂进料流量；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）；氯化反应尾气组成等。
安全控制的基本要求
反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁；搅拌的稳定控制；进料缓冲器；紧急进料切断系统；紧急冷却系统；安全泄放系统；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。
二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制得偏氟乙烯（VDF）；
四氟乙烯和八氟环丁烷热裂解制得六氟乙烯（HFP）等。
重点监控工艺参数
裂解炉进料流量；裂解炉温度；引风机电流；燃料油进料流量；稀释蒸汽比及压力；燃料油压力；滑阀差压超驰控制、主风流量控制、外取热器控制、机组控制、锅炉控制等。
安全控制的基本要求
6、裂解（裂化）工艺
反应类型
高温吸热反应
重点监控单元
裂解炉、制冷系统、压缩机、引风机、分离单元
工艺简介
裂解是指石油系的烃类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯烃及其他产物的过程。产品以乙烯、丙烯为主，同时副产丁烯、丁二烯等烯烃和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。
烃类原料在裂解炉内进行高温裂解，产出组成为氢气、低/高碳烃类、芳烃类以及馏分为288℃以上的裂解燃料油的裂解气混合物。经过急冷、压缩、激冷、分馏以及干燥和加氢等方法，分离出目标产品和副产品。
裂解炉进料压力、流量控制报警与联锁；紧急裂解炉温度报警和联锁；紧急冷却系统；紧急切断系统；反应压力与压缩机转速及入口放火炬控制；再生压力的分程控制；滑阀差压与料位；温度的超驰控制；再生温度与外取热器负荷控制；外取热器汽包和锅炉汽包液位的三冲量控制；锅炉的熄火保护；机组相关控制；可燃与有毒气体检测报警装置等。
2、电解工艺（氯碱）
反应类型
吸热反应
重点监控单元
电解槽、
氯气储运单元
工艺简介
电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的。
工艺危险特点
（1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；
重点监控工艺参数
合成塔、压缩机、氨储存系统的运行基本控制参数，包括温度、压力、液位、物料流量及比例等。
安全控制的基本要求
合成氨装置温度、压力报警和联锁；物料比例控制和联锁；压缩机的温度、入口分离器液位、压力报警联锁；紧急冷却系统；紧急切断系统；安全泄放系统；可燃、有毒气体检测报警装置。
宜采用的控制方式
工艺危险特点
（1）反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故；
（2）反应物料具有燃爆危险性；
宜采用的控制方式
将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。
安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。
4、硝化工艺
反应类型
放热反应
重点监控单元
硝化反应釜、
分离单元
工艺简介
硝化是有机化合物分子中引入硝基（-NO2）的反应，最常见的是取代反应。硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亚硝基化合物等。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。
附件2：
首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、
重点监控参数及推荐的控制方案
1、光气及光气化工艺
反应类型
放热反应
重点监控单元
光气化反应釜、光气储运单元
工艺简介
光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。
工艺危险特点
（1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故；
硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。
5、合成氨工艺
反应类型
吸
热反应
重点监控单元
合成塔、压缩机、氨储存系统
工艺简介
氮和氢两种组分按一定比例（1:3）组成的气体（合成气），在高温、高压下（一般为400—450℃，15—30MPa）经催化反应生成氨的工艺过程。
工艺危险特点
（1）高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧（亦称透氧），极易在设备和管道内发生爆炸；
（5）生成的氯化氢气体遇水后腐蚀性强；
（6）氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物。
典型工艺
（1）取代氯化
氯取代烷烃的氢原子制备氯代烷烃；
氯取代苯的氢原子生产六氯化苯；
氯取代萘的氢原子生产多氯化萘；
甲醇与氯反应生产氯甲烷；
乙醇和氯反应生产氯乙烷（氯乙醛类）；
醋酸与氯反应生产氯乙酸；
氯取代甲苯的氢原子生产苄基氯等。
（2）加成氯化
乙烯与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烷；
乙炔与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烯；
乙炔和氯化氢加成生产氯乙烯等。
（3）氧氯化
乙烯氧氯化生产二氯乙烷；
丙烯氧氯化生产1,2-二氯丙烷；
甲烷氧氯化生产甲烷氯化物；
丙烷氧氯化生产丙烷氯化物等。
（4）其他工艺
硫与氯反应生成一氯化硫；
四氯化钛的制备；
黄磷与氯气反应生产三氯化磷、五氯化磷等。
在裂解过程中，同时伴随缩合、环化和脱氢等反应。由于所发生的反应很复杂，通常把反应分成两个阶段。第一阶段，原料变成的目的产物为乙烯、丙烯，这种反应称为一次反应。第二阶段，一次反应生成的乙烯、丙烯继续反应转化为炔烃、二烯烃、芳烃、环烷烃，甚至最终转化为氢气和焦炭，这种反应称为二次反应。裂解产物往往是多种组分混合物。影响裂解的基本因素主要为温度和反应的持续时间。化工生产中用热裂解的方法生产小分子烯烃、炔烃和芳香烃，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙炔、苯和甲苯等。