成品出货检验报表
【质量】OQC出货检验作业指导书,实例
【质量】OQC出货检验作业指导书，实例！导读OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思为成品出厂检验/出货品质稽核/出货品质检验/ 出货品质管制。
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标。
其检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等。
成品标识检验：商标批号是否正确。
成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。
成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
OQC主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。
OQC阶段的品检着重是「抽样检查」，当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
OQC作业指导书1.目的：规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。
2.范围：出货产品的检验。
3.工作职责PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；OQC：依据PMC的出货排程和产品标准进行检验；我们延伸一下，对职责进行了展开，供大家参考。
OQC岗位职责一：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需性能测试的产品，抽样交理性测试员，并跟进检验结果；3、负责将外观、尺寸、实配检验结果与性能测试结果结合填写在《成品检验报告单》与《OQC出货检验报告单》上；4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责；5、负责周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；6、保持各部门的良好沟通；7、负责监督及维护现场7S执行情况；8、承接上级交给临时任务。
成品出货检验报告
3
电气性能
3-3：芯片不得存在发黑现像
检验方式：
3-4：产品其波长或色温以及箱号符号客户要求
抽检 全检
检验结果： 合格 不合格
检验员 表单 号：QCF-0003-
审核
批准Biblioteka 成品出货检验报告验货日期：
客户名称
订单编号
订单数量
生产日期
抽检数量
编 号
出货数量
抽样标准 序号
公司型号规格
MIL-STD-105E 一次抽样计划表
检验项目
客户型号规格
允收标准
尺寸/性能II级，允许水平：0.25 外观II级，允许水平：0.65
品质状况描述
结论
1-1：产品表面平整、无异物
1
外观检查
1-2：产品线材无破损、无漏线、交叉
1-3：产品贴胶、无歪斜、规格符合要求
2-1：符合产品长度规格
2
尺寸规格与包装 2-2：产品标签符合客户要求
2-3：包装方式与数量与客户要求一致
3-1：额定电压下电流参数符合要求
3-2：产品发光、无色差、色弱、死灯、无频闪等
品质月报表
98%
98%
100% 90%
95.61%
2022年成品入库质量合格率趋势图
97.41%
97.92%
80%
70%
60%
50%
1月
2月
3月
4月
5月
6月
合格率
总结：3月份入库合格率为97.92%，成品 合格率每月呈上升趋势，已接近目标，主 要不良还是外观为主。
3月份成品入库质量报告汇总
类别
入库检验数
合格数
来料
627
572
55
10
26
19
挑选批次 /（工时）
5H
批合格率 目标值
91.23%
99%
按物料类别分类数据如下：包材类合格率最低，塑胶类合格率较 低。
序号 类别
来料批数 不良批
合格率
2022年3月来料类别合格率图
1
电子类
315
2
五金类
118
3
塑胶类
107
4
包材类
87
18
94.29%
7
94.07%
12
原因分析 待分析
经确认是没有保护膜，表面刮花造成的 员工装箱后未对照BOM核对配件
改善对策 待分析
F1出货需带保护膜，保护镜片 1.包装工序和入库检验增加录像；2.增加配件核对点检表
总结：3月份
80%
1月
2月
3月
4月
5月
6月
批合格率
总结： 本月来料合格率91.23%；来料共627
批，合格批数572批，不合格批数55批。 本月不良前三的分别为：昆明来料11
批不良，其中6批漏O型圈；鑫隆4批不 良、鑫达4批不良
出货检验程序文件
成品及出货检验办法1.目的规范成品检验作业、防患品质异常之出货。
2.范围适用与本厂所有交运客户之产品。
3.定义无。
4.权责OQC：OQC依此规范或各客户专用检验规范进行作业和判别质量；5.流程5.1 参考附件一；6.执行说明6.1抽样计划OQC按照[ JH/WI-PZ001]【抽样计划使用规范】进行作业6.2检验步骤6.2.1以PMC出货单的出货数量为抽检的批量，按照[JH/WI-PZ002]【抽样计划使用规范】的相关规定进行抽样检验；6.2.2依据出货单核对出货外箱标签或PE袋上的标签料号，品名一致；6.2.3成品外观检验和尺寸量测按照各机种OQC的检验规范进行检验和判定，特殊机种则按照特殊检验要求进行检验和判定，并将结果记录于【成品检验记录表】[JH/QR-PZ017]及【成品检验日报表】[JH/QR-PZ018]；6.2.4检验合格的产品按照原包装放入；6.2.5在检验OK的产品外箱标签上加盖OQC PASS印章；6.3不合格品的处理；6.3.1OQC在检验过程中发现不良品.依据判定标准对不良品进行初步判定,再交由主管进行确认.如超出允收标准则开立重工单及质量异常单签核到相关部门进行综合判定.（根据【不合格品管制程序】执行）.需要特采的产品,如果按照客户要求,需要客户确认的,则必须取得客户确认的文字性资料(如E-Mail或联络单),以作为产品放行的依据.6.3.2根据OQC的抽验检验的结果，按照【抽样计划使用规范】中的，加严，正常，减量检验转换原则执行转换6.4外包装检验；6.4.1OQC确认产品外包装是否有按照包装SOP进行包装；6.4.2如有尾数箱，则在尾数箱张贴尾数标签；6.5以上检验完毕后OQC填写【出货检验报告】[JH/QR-PZ019]，材质证明随货附送给客户；7.参考资料7.1制程管制办法；7.2不合格管制程序；7.3产品保存管制办法。
8.附件8.1【成品检验记录表】[JH/QR-PZ017]；8.2【成品检验日报表】[JH/QR-PZ018]；8.3【出货检验报告】 [JH/QR-PZ019]；附件一：。
品质部周报表-很实用
07周
上周件/次 本周件/次
5 6 7 8 9 10
06周
07周
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06周
07周
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不合格率
06周
处理方式
07周
确认
06周
07周
不合格台数
06周
07周
06周
07周
不合格台数
06周
07周
处理方式
确认
06周
07周
06周
检讨原因
07周
矫正措施
果确认
确认人
星期一
星期二
进料检验批不合格率推移图
星期三
星期四
星期五
ห้องสมุดไป่ตู้
星期六
5.IQC进料检验不合格率统计
不合格材料 进料批量
抽样数
抽检不良数 抽检不良率 供应厂商
6.IQC检验不良处理简报: 不良材料名称 数 量
不良描述
处理简述
7.本周各厂商来料品质统计:
厂商
来料批次 合格批次 不合格批次
合格率
不合格率
二.制程反馈原材料品质不良处理报告
1.本周制程反馈原材料品质不良处理报告
反馈材料名称 供应商
不良数量
反馈不良内容
处理方式
成品检验品质统计
周别
01周
检验台数
合格台数
不合格台数
不合格率
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检验不合率推移图
制程检验品质报告
02周
03周
04周
05周
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出货检验作业流程
1. 检验产品的外包装完好，无水浸、脏晰完整，并确认对标签有要求的客户
标签是否与要求一致。
3. 检验物料外箱标签与出货单、及箱内实物一
致性，检查内箱包装方式，数量与要求一致性。
4. 针对产品外观根据 MIL-STD-105E II 级抽样
水准 AQL=1.0 参照《外观检验规范》、实物样品、
求提供出货检验报告的客户，需将检验报告附
置于产品包装箱内，并在外箱标识“内附检验
报告”。
7. 根据检验结果判定 OK 材料贴附良品标签出
库，判定 NG 视异常情况上报品质课长，根据情
况确定产品是否出货。并对异常开出品质异常
通知单进行追踪改善。
8. 将出货检验记录表及品质异常通知单存档。
出库 存档
仓储
XXX 有限公司
出货检验作业流程图
工序流程
责任工位
作业要点
文件/记录
成品出货 报检
仓储
1.按照出货单要求备货，包装，并打印标签、 出货单；对标签有要求的客户按照客户要求打 印贴附相应标签。 2.备货 OK 后将出货单交于 OQC 报检。
出货单 库存记录单
抽样检验
填写报表
N 开异常单
判定 Y
N 课长审核
1. 对 OQC 判定 OK 的成品，放置于待出货区域。 2. 对 OQC 判定 NG 的成品放置于判退区，并根 据品质异常单上的处理方案通知相关单位对判 退产品进行及时处理。 3. 将出货的相关单据及记录存档。
物料登记卡 出货单
审核：
制作：
《物料承认书》进行抽样检查。
5. 异常改善后首次出货，针对改善内容加严抽
查，根据 MIL-STD-105E II 级抽样水准 AQL=0.4 外观检验规范
成品出货检验标准（）
成品出货检验标准（）成品出货检验标准⼀、⽬的产品出成品仓前,实施保证检查以便确认产品的质量状况,及是否合乎客户和公司的质量要求；产品出⼚后能满⾜客户的标准及使⽤者的爱好,提⾼市场的竞争⼒。
⼆、适⽤范围凡本司⽣产的成品出仓库前,依本办法作抽样检查。
三、定义OQA(Outgoing Quality Assurance):出货质量保证。
四、职责1、负责对成品待验区机器按批执⾏抽样及检验机器进⾏拆包、附件检查、包装、搬运2、作业；3、负责对量产机器检验状态的标识；4、负责执⾏电⽓及外观、附件及包装检验与检验报表记录；5、负责请相关部门对不良品进⾏分析与成品出货判定；6、负责产品外观不良的出货判定；7、负责重⼤问题之反馈和产品重⼤异常的判定及品质异常的追踪；8、负责对成品仓放置超过3个⽉的成品，成品仓负责⼈提出申请，OQA安排重新检验，五、来料品质标准六、缺点定义缺点（CRI）:产品本⾝具备的功能失效及影响⼈⾝安全。
主要缺点（MAJ）：外观结构或尺⼨结构，部分功能失效或者附属功能失效。
品质不符合规格。
次要缺点(MIN):凡是没有安全上隐患，亦⾮尺⼨不良，不影响产品功能。
外观⾯为次要不良，品质特性不符合规格及标准。
七、检验环境：在下列范围内的湿度、温度和⽓压的任意组合条件下进⾏测量。
环境温度：15℃～35℃；相对湿度：45%～75%；⼤⽓压⼒：86KPa～106Kpa；在上述测试条件下，被测设备应满⾜其性能规范，但在⽐上述测试条件更宽的范围内，设备仍能⼯作，但可不满⾜其所有的性能规范，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。
12、检验要求和内容外观、结构质量检验图象、伴⾳质量检验功能质量检验安全、电磁兼容质量检验包装质量检验6．外观、结构质量检验要求6.1 检验内容与要求；Ⅰ产品外观必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、⽣产企业名称；产品后盖必须具有警告⽤户安全使⽤的“警告标记”；产品后盖上应有电源性质、额定电压、最⼤电流、电源频率、功耗等；产品后盖上必须加贴产品序号条码，且与纸箱、保修卡号码⼀致；产品⾯壳上必须有正确的指⽰灯标志；Ⅱ产品外观、结构质量检验要求产品外观应整洁光滑，表⾯不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩⽔、间隙、裂纹、⽑刺、边缘棱⾓突出、霉斑、脏污、⾊差、⾦属斑点、⿊点、纹理等任何缺陷；外观各类⽂字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固，标识功能应与实际产品特性相符；产品保护膜应粘贴良好，⽆破损、脏污等不良；产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应⽆锈蚀、变形、划伤、⾦属斑点、⿊点等任何不良现象，且安装牢固、匹配良好，⽆缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、台阶、螺孔错位等问题指⽰灯、接收头及其⽩镜或红镜安装应规范，不应漏装或歪斜；开关、按键、旋钮等应操作灵活可靠，⽆缺损、变形、划伤、歪斜等问题；各类⾳视频输⼊输出接⼝（含 RF 接⼝、S 端⼦接⼝、YUV 接⼝、VGA 接⼝等）应安装牢固、端⼦颜⾊正确，拔插顺畅；显⽰屏应安装牢固，⽆偏斜，与机箱吻合，且⽆超标划伤、⿊点、脏污、油渍等缺陷6.2 外观、结构质量检验⽅法；外观、结构质量检验⽅法采取⽬测和⼿感检查。
丝印车间成品检验报表(覆盖整个丝印产品)
AQL值
机种型号
丝印时间
月
ANSI/ASQC Z1.4 S-4
成品出货抽检报表
零件名称
日
至
CR: AC=0 RE=1
月 MA:1.0
日时 MI:2.5
丝印车间：
生产数量 检验时间
检查 项目规格/标准测来自12外观
参照检验规范
A 丝印位置
丝印 B 丝印内容（含颜色） 位置 C 丝印尺寸
及其 丝印 内容
判定结果
处理办法: 1、□退货
品管经理:
□合格 2、□特采
□不合格 3、□待全检
品管组长:
累计不
备注:1.ROHS符合性 2. 3. 4. 5. 检验员:
良数
□OK
表单编 号版： 本：A/0
月
Ac Re
量
□NG
日时 分类
CR MA MI
□NA.
D 丝印清晰度 E 丝印厚薄均匀度 F 丝印的色差度
G 超声波熔接点
附着力性能 测试
3M/600胶纸（6次） 75%酒精擦洗15次
正已烷及其他
包 装 须依照原包装装回
定
值
No
3
4
5
1
不良情形
2
3
4
5
6
允 收标 准
备 注
1.以上所有检验依抽样水平之相关规定,记录以5PCS为准. 2.附着力性能项以不良项目作记录依据。 3.以上除尺寸项目记录数据外,其余各项以OK/NG填注.
成品出货检验标准
成品出货检验标准一、目的产品出成品仓前,实施保证检查以便确认产品的质量状况,及是否合乎客户和公司的质量要求；产品出厂后能满足客户的标准及使用者的爱好,提高市场的竞争力。
二、适用范围凡本司生产的成品出仓库前,依本办法作抽样检查。
三、定义OQA(Outgoing Quality Assurance):出货质量保证。
四、职责1、负责对成品待验区机器按批执行抽样及检验机器进行拆包、附件检查、包装、搬运2、作业；3、负责对量产机器检验状态的标识；4、负责执行电气及外观、附件及包装检验与检验报表记录；5、负责请相关部门对不良品进行分析与成品出货判定；6、负责产品外观不良的出货判定；7、负责重大问题之反馈和产品重大异常的判定及品质异常的追踪；8、负责对成品仓放置超过3个月的成品，成品仓负责人提出申请，OQA安排重新检验，六、缺点定义缺点（CRI）:产品本身具备的功能失效及影响人身安全。
主要缺点（MAJ）：外观结构或尺寸结构，部分功能失效或者附属功能失效。
品质不符合规格。
次要缺点(MIN):凡是没有安全上隐患，亦非尺寸不良，不影响产品功能。
外观面为次要不良，品质特性不符合规格及标准。
七、检验环境：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。
环境温度：15℃～35℃；相对湿度：45%～75%；大气压力：86KPa～106Kpa；在上述测试条件下，被测设备应满足其性能规范，但在比上述测试条件更宽的范围内，设备仍能工作，但可不满足其所有的性能规范，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。
12、检验要求和内容外观、结构质量检验图象、伴音质量检验功能质量检验安全、电磁兼容质量检验包装质量检验6．外观、结构质量检验要求6.1 检验内容与要求；Ⅰ产品外观必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称；；产品后盖必须具有警告用户安全使用的“警告标记”产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等；产品后盖上必须加贴产品序号条码，且与纸箱、保修卡号码一致；产品面壳上必须有正确的指示灯标志；Ⅱ产品外观、结构质量检验要求产品外观应整洁光滑，表面不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩水、间隙、裂纹、毛刺、边缘棱角突出、霉斑、脏污、色差、金属斑点、黑点、纹理等任何缺陷；外观各类文字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固，标识功能应与实际产品特性相符；产品保护膜应粘贴良好，无破损、脏污等不良；产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应无锈蚀、变形、划伤、金属斑点、黑点等任何不良现象，且安装牢固、匹配良好，无缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、台阶、螺孔错位等问题指示灯、接收头及其白镜或红镜安装应规范，不应漏装或歪斜；开关、按键、旋钮等应操作灵活可靠，无缺损、变形、划伤、歪斜等问题；各类音视频输入输出接口（含 RF 接口、S 端子接口、YUV 接口、VGA 接口等）应安装牢固、端子颜色正确，拔插顺畅；显示屏应安装牢固，无偏斜，与机箱吻合，且无超标划伤、黑点、脏污、油渍等缺陷6.2 外观、结构质量检验方法；外观、结构质量检验方法采取目测和手感检查。
检验日报表_范本
班次：
2. 加工类型：A.自制 B.委外 C.客供/退
苏州弘远机械制造有限公司
检验日报表
日期：
1. 送检单位：A:PUR（采购送检） B:PRO（生产送检） C:TECH（技术送检） D.SE(业务送检)
3. 送检类型: A:IQC(原材料检测） B:PQC（过程检测&半成品检测）C:FQC（成品检测）D:OQC(出货检验) E:OTH(其它如首件测试，样品测试，客供测试等）
4. 供应商名称/机床名称/加工单位/客户名称：A.针对原材料&委外产品检验填供应商名称 B.半成品&成品检测填加工机床名称 C.加工面油漆检测填手工涂装 D.客供/退品检测填客户名称
5. 不良现象：填写不良现象，需填写清晰明了
填写说明：
6. 检验耗时：填写检验此批产品所耗费时长（单位：小时）。
出货检验报告
出货检验报告报告编号：2021-XYZ-001日期：2021年5月15日1. 检验对象及目的本次出货检验的对象为公司ABC生产的批号为123456的产品，目的是确保产品的质量符合相关标准和客户的要求。
2. 检验标准本次检验参考以下标准进行：- 国家标准GB/T XXXX-XXXX《XXX产品质量检验规范》；- 公司ABC内部质量标准和要求；- 客户提供的技术要求和规范。
3. 检验过程及结果经过一系列的检测和评估，以下是本次检验的结果：3.1 外观检验产品外观应符合以下要求：- 无明显的划痕、变形或损坏；- 表面光滑、平整，无凹凸不平；- 颜色和图案与样品一致。
经过对检验对象进行外观检验，发现产品的外观符合以上要求。
3.2 尺寸检验该产品的尺寸应符合以下要求：- 长度、宽度、高度在允许的误差范围内；- 角度、倾斜度在允许的误差范围内；- 重量符合要求。
根据对检验对象进行的尺寸检验，结果表明产品的尺寸符合以上要求。
3.3 功能性检验产品的功能性检验要求：- 检查产品的各项功能能否正常运作；- 检测产品的电气性能是否符合规定标准。
经过对检验对象进行功能性检验，结果显示产品的功能正常，电气性能符合规定标准。
3.4 包装检验包装检验要求：- 外包装完好，无损坏；- 塑料薄膜或其他内包装材料应严密；- 包装标识清晰，易于辨认。
经过对检验对象的包装进行检验，发现产品的包装符合以上要求。
4. 检验结论根据本次出货检验的结果，检验对象的质量符合相关标准和客户的要求。
产品可以安全出货。
5. 建议和改进方案根据对本次出货检验的经验，我们提出以下建议和改进方案，以进一步提升产品质量和客户满意度：- 加强原材料检验，确保从源头把控产品质量；- 定期对生产设备进行维护和保养，确保生产工艺的稳定性；- 增加员工培训和技能提升计划，提高员工的质量认识和操作水平。
6. 附件本报告附有以下附件：- 检验对象的照片；- 产品尺寸检验表格；- 功能性检验数据记录表；- 包装照片。
成品出货检验报告2024
引言概述:正文内容：一、外观检验1.包装完整性检验：包括检查成品包装的完整性，如是否受损、破裂或变形等。
2.标签和标识检验：验证成品上的标签和标识是否齐全、准确，并与订单和规定的标准相符。
3.外观质量检验：检查成品的颜色、外观、形状、大小等方面是否符合要求，并排除任何显而易见的缺陷。
二、尺寸和尺寸检验1.尺寸测量：使用适当的测量工具和设备，精确测量成品的尺寸和尺寸，并与规定的要求进行比较。
2.尺寸精度检验：对于关键性尺寸和尺寸，进行精度检验，确保其在可接受的范围内。
三、性能和功能检验1.功能性测试：根据产品规范和标准操作程序，进行功能性测试，以验证产品的正常操作和性能。
2.性能测试：使用适当的工具和设备，对成品进行性能测试，以保证产品性能符合规定的标准和要求。
3.可靠性测试：通过使用适当的实验室设备和工具，对成品进行可靠性测试，以确认产品在不同工作条件下的寿命和可靠性。
四、包装和运输检验1.包装质量检验：检查包装材料是否符合规定的要求，如强度、防潮性等。
2.运输条件模拟测试：使用适当的测试设备和条件，对包装材料进行模拟运输条件下的振动、冲击和温度变化等测试。
五、文件审核与记录1.产品检验记录：记录每个成品的检验结果，包括外观、尺寸、性能和功能等方面的检验结果和测试数据。
2.异常处理记录：记录任何检验过程中发现的异常和问题，并采取适当的纠正措施。
3.文件审核：对检验报告进行审核，确保数据的准确性和可靠性。
总结：成品出货检验报告（二）通过对成品的外观、尺寸、性能和功能等方面的检验和测试，对产品的质量和可靠性进行全面评估。
这些检验可以帮助我们确保产品的准确性、完整性和可靠性，以及满足客户的期望和需求。
通过记录检验结果和采取适当的纠正措施，我们可以不断改进产品的质量和生产过程，以提高客户满意度和市场竞争力。
我们将继续坚持并改进我们的质量管理体系，并持续提供高品质的产品和服务。
质量分析报表
质量分析报表质量统计分析是为验证质量管理的结果而需要定期做的工作，每天、每个批次、每周、每月、每年进行统计，统计后进行分析，得出质量问题的所在、原因、措施是否到位，是质量管理活动改善的基础，是质量控制体系日常维护必做的工作。
通常质量记录统计表有：来料检验表、首检记录表、巡检表、IPQC检验表、成品检验表、成品出货检验表、内审表、质量管理评审表、质量目标完成情况表。
在这里，我们针对不同的管理，采用几种统计方法来说明。
一、来料检验表：1、来料检验表是公司采购生产原材料、辅料、包装材料、设备备件、易耗品等等，有的企业，来料检验只建立原、辅材料检验，其它不纳入检验项目中，其实是不对的，质量管理体系是全方位的、全过程的管理，从这个角度讲，是需要全部纳入来料检验项目中，只是检验标准和抽检标准设置松与严的平衡点，也是检验成本的控制关键，但更是生产过程中能够顺利进行的前提基础。
3、来料质量检验报表统计内容:A.本批来料合格率那么从质量管理的角度，来料检验抽检加严，就从铝板开始，其次是铝块。
同时，从不合格原因上看，表面有裂纹、边角变形都是外观原因，尺寸检测都是公差要求范围内，那么给供应商的《来料检验不合格通知单》上，预防措施中就要求供应商出具对外观的管理控制措施。
管控措施是从统计中得出的，这是质量统计分析的作用之一。
B.截止今日本月该供应商来料平均批合格率C.连续七个月采购该供应商来料的出现不合格物料名称频次，单次采购合格率，累计平均采购合格率的质量不好。
从折线图的走向看，以铝块为例，并没有呈直线上升状，而是波动的，说明供应商或没有改善，或改善的力度不足，并没有使质量稳定上升，没有能力控制产品质量处于稳定的水平上。
管理的措施，就是质量部通知采购部更换供应商，下月执行。
管控措施是从统计中得出的，这是质量统计分析的作用之一。
D.有三到四家相同物料的供应商，哪家的供应商物料合格率高二、首检记录表1、首检记录表：是每一道工序为了批量生产的质量合格，对每一个首件产品由操作者自行检验、班组长复核检查、IPQC过程检验员终检，来确定此产品的工装定位、加工程式、加工尺寸的保证是否满足质量要求，有问题及时发现，不会致使批量生产的不合格品出现。
检验和试验程序
检验和试验程序1目的为了确保进料检验、制程检验和最终检验工作的规范性和准确性，以保证产品的合格率，特制订本程序。
2适用范围适用于本公司从原材料、制程到成品出货之各阶段的检验和试验作业。
3职责3.1质量部3.1. 1负责对进料的检验、进料质量的判定，并记录在《进料检验报表》中。
3.1.2负责对生产过程中产品的质量进行监控、质量判定、及对异常品提出处理意见，对品质异常报告单的登记和汇总。
3.1.3负责对出货产品进行检验、判定，出货报告的出具。
3.2仓库3. 2.1仓库通知质量部来料情况，来料清单及报告的收集，对来料或出货产品数量的清点，对来料或出货外观，接头数核对，对合格品予以登帐入库或出货，办理原物料、成品入库或出货手续等事宜。
3. 3生产部3.3.1生产部负责物料领到现场的查收，涂硅面淋膜面的再次确认，品质异常的汇报，产品的在线检测，以及配合仓库进行物料入库退库等事项。
4相关文件4.1《不合格品控制程序》4.2《纠正及预防措施程序》4.3《产品防护程序》5定义5.1批：同一厂商同一品种之一次进料为批或生产部一次送验的每一种型号为批。
5.2样本：技术部根据《检验标准》随机抽取检验的物料。
5.3特采：对轻微不合格品的让步使用。
6程序内容6.1原材料的检验和试验6. 1. 1供应商将材料送仓库待检区，仓库按《产品防护程序》之要求对来料进行品种、型号规格验证、数量的清点。
对来料外观查验，对接头数的核对等。
6.1.2质量部依据《检验标准》对物料进行验证，验证记录于《进料检验报表》。
（本公司针对化学品的验证是向供应商索取材质证明、出货检验报告等方式）。
6.1.3生产部进行生产领料时，根据《领料单》查看物料的规格，外观，标签。
6. 1.4所进物料为生产急用，而检验或验证判定为不合格的物料，必要时可实施特采作业，特采山采购提出特采申请，经最高主管批准后方可实施，质量部联合生产，需要跟进特采物料的品质状况。
於酪壬“才酪禅岸I编号：QP—TE—06版本：B版发行日期：修订：1次生效日期：共2页第2页6.1.5对物料批退，山质量部填写《品质异常报告单》，对材料进行客诉，财务部核算损失，山采购与供应商沟通后续的处理及赔偿事宜。
成品入库和出货检验规范
1、目的规范成品入库和出货检验流程，防止不合格品出货，及时发现、纠正产品存在的质量隐患，保证产品质量。
2、适用范围适用于本厂加工、制造的各类成品入库以及出货前的检验。
3、检验员岗位职责3.1根据检验标准、样品、图纸或客户标准进行成品入库和出货检验，对成品入库及出货的产品品质进行负责。
3.2根据客户要求或产品需要而进行可靠性测试的，需按相关抽样标准抽样送测试部门进行测试，并跟踪相关测试结果。
3.3按要求测试产品外观、尺寸、性能，并在《龙头成品检验报表》上如实填写测量数据。
3.4对仓库的呆滞成品（存放时间超过一年以上的）进行复检以及品质异常的处理、反馈和追踪。
3.5品质异常的反馈、追踪以及改善效果确认情况，并对出货的产品的订单情况进行核实。
3.6配合和协助客户验货，对客户验货过程中提出的相关合理性要求予以配合。
3.7协助处理退货和客户投诉。
3.8协助上级或相关部门完成其它检验工作。
4、检验内容4.1入库检验4.1.1检查内外包装箱型号、箱唛、以及相关的印刷内容是否正确，位置是否符合图纸要求。
4.1.2检查外包装箱的标签内容与实物是否相一致，数量是否相符，尾数箱入库必须核对数量及标识。
4.1.3检查内包装箱的附件数量、规格型号是否与该产品的BOM清单要求相一致。
4.1.4检查产品外观是否符合公司外观标准要求。
4.1.5检查产品的相关尺寸是否符合公司线图要求。
4.1.6根据不同类型产品要求抽检产品的相关性能或送试验室进行测试。
4.1.7具体过程检验要求按《龙头/皂液器外观检验作业指导书》和《不锈钢龙头及花洒配件成品检验指导书》标准执行。
4.1.8确认入库单内容与实物是否相一致。
4.1.9按检验的结果如实填写相关检验报告并及时递交上级主管人员审核以及统计存档。
4.2出货检验4.2.1对国内外销售每天需出货的产品进行核对，对有疑问的要及时提出。
4.2.2对出货产品核对的主要内容有：a) 出货单号b) 出货产品型号与外箱是否一致c )出货数量/箱数(注意尾数箱)d) 出货产品外包装的完好性c) 产品所需客户是否有特殊要求对以上内容核实无误后，方可对产品进行放行，并对所出货产品的符合性负责。
品质部周报表-很实用
5.IQC进料检验不合格率统计
不合格材料 进料批量
抽样数
抽检不良数 抽检不良率 供应厂商
6.IQC检验不良处理简报: 不良材料名称 数 量
不良描述
处理简述
7.本周各厂商来料品质统计:
厂商
来料批次 合格批次 不合格批次
合格率
不合格率
二.制程反馈原材料品质不良处理报告
1.本周制程反馈原材料品质不良处理报告
改善行动
效果确认
1.本周品保检讨事项: 检讨事项
六.本周品保检讨内容
缺失原因检讨
矫正措施/行动
星期六
星期日
#DIV/0!
#DIV/0!
星期六
星期日
备注
厂商名称
处理人
备注
理报告
处理方式
备注
06周
07周
#DIV/0!
#DIV/0!
不合格率
06周
07周
上周件/次 本周件/次
5 6 7 8 9 10
06周
产品类别
01周
五.客诉不良处理
02周
03周
04周
05周
1-1.各产品客诉件次走势推移图:
1.2 1
0.8 0.6 0.4
各产品周客诉件次走势图:
0.4
0.2
0 01周
02周
03周
04周
2.本周客诉不良处理简报
日期
客户
客诉产品
客诉内容简述
05周
06
检讨原因
3.上周客诉不良改善追踪报告: 上周客诉内容
07周
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06周
07周
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成品出货检验规范
5.7检验记录要求：填写报表合相关部门对不良品分析不良原因及做出改善。
5.7.4 QC检验完不良品被取出后,应向生产线换取合格品补入后产品才能入库或出货,若生产线暂时没有有产品可供换补，则QC应要求生产线将不合格品返修后重新检验合格后，才能判定合格及发出所有检验报告与贴合格标签。
5.3如果有客户指定要使用特殊检验时，客户契约特别要求，依客户要求为标准
则本规范保留视同参考基准。
5.4有送检批均需生产，品质主管签字确认，同时应在生产部开出的《成品抽检通知书》上
签字确认，且注明生产时间与生产过程基本状态。生产，品质主管没有签字确认的，PMC有
权拒绝入库或出货。
5.5需将检验过程中中发现的缺点、不良数及不良状况如实的记录于《成品检验报告》中。
QC抽查后，统计其不合格总数，产品综合不良率不能超过1%的标准对该批成品进行判定;不
合格数量不超过1%时，此批为合格，QC在成品标识单上盖〝PASS〞章，然后填写好“成品
检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓
库，通知入库或转移至成品区。
4.4不良判定与处置
5.7.1不良品判定:当样本被发现与要求数据,及客户特别要求有一项不符合即被视为不良品.不良品经QC挑出后,应贴附相应不良标签并交品质主管确认后开出《不合格措施纠正要求表》给工程师分析原因。
5.6当缺陷数超过允收标准时,此批送检批即判定为不良批,QC须将检验结果交品质主管签字
后及时通知生产主管及工程主管，由相关部门共同确认,如确认为不合格，填写“品质异常
报告书”与不合格品一同交生产部主管，并在成品标识单上贴上不良标签此批不良处置方案
成品出货检验报表1
客户名称品名规格颜色工令单号出货日期
检验日期
生产批号
P O＃
检自 定验客户要求方0.65
4.0
AC:AC:RE:
RE:
项目
缺陷判定
检验结果
检
CR MIN CR MAJ MAJ 验
MAJ MAJ MAJ MAJ MAJ 项
MAJ MAJ MAJ MAJ 单重
MAJ
CR
目
MAJ CR
其它
合 计CR Maj 式
AC:浇口要平整，手感无划刮手；
外观无创伤、顶白 、掉色、毛边；外观
功能
检 验 标 准
上海尚央塑业有限公司
RE:
CR
MIN 检验水准
产品组配功能顺畅吻合，组配后目视整体无歪斜；
开启力（ ）
产品内无头发、灰尘；
成型要良好，各部位无缺胶现象；表面无刮花或包装过程划伤；包装方式符合客户要求；
核对外箱唛头正确；外箱封箱美观；无色差要符合标准色样，同一批产品无混色；
材质、批号：
出货数量
抽检数量
判定MAJ
1.0
包装
73℃高温测试15min ，用鼻子闻无气味，每批出货测试1模
测试
表面无料花、黑点、油污；
重点尺寸mm
处理结果：不良原因： Min
备注： PP 回料小于5％ TPR 回料为0％
编号：P824-01-11-B。