精益生产的六个方面
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产，又称为精益制造或精益管理，是一种通过最大限度地提高价值流动而最小化浪费的生产管理方法。
它源自丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），并在许多工业领域得到了广泛应用。
精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来提高效率和质量。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源，包括过度生产、物料运输、库存积压、生产中断、不必要的运动、等待时间、物料损耗等。
精益生产强调以价值流动为导向，对生产过程进行分析和优化，以实现最大程度的价值创造和满足客户需求。
精益生产的实践依赖于一系列工具和方法，其中最著名的是六西格玛（Six Sigma）。
六西格玛是一种管理和改进方法，旨在减少变异性并提高过程的稳定性和可预测性。
它通过测量、分析和改进过程中的关键参数，来减少缺陷和误差的发生，以达到质量提升的目标。
六西格玛基本概念是“DMAIC”（Define-Define the problem, Measure-Measure the current process, Analyze-Analyze the data, Improve-Improve the process, Control-Control the process），它是六西格玛项目的基本步骤。
首先，定义阶段确定问题和项目目标，并与相关人员进行沟通。
其次，测量阶段收集和分析与问题相关的数据，以了解当前过程的性能。
然后，在分析阶段，利用统计工具和方法对数据进行分析，找出导致问题产生的根本原因。
接下来是改进阶段，通过实施改进措施，来消除根本原因并改善过程表现。
最后，在控制阶段，确保改进持久化，并制定适当的监控和控制措施，以防止问题再次出现。
总之，精益生产是一种以消除浪费、提高质量和效率为目标的生产管理方法。
它借鉴了丰田生产系统的经验，并结合了六西格玛等管理工具和方法。
通过精益生产的实践，企业可以提高竞争力、满足客户需求，并实现持续的改进和创新。
精益生产六精工作风险清单及整改措施
精益生产六精工作风险清单及整改措施
精益生产六大清单是指针对生产过程中可能出现的六类常见风险，需要做出相应的整改措施。
这六类风险和相应的整改措施如下：
1. 人员风险：
- 风险：员工素质不高、培训不足、操作不标准等问题。
- 整改措施：加强员工培训，提升技能水平；建立健全的培训计划和考核制度；规范操作流程，保证操作标准化。
2. 设备风险：
- 风险：设备老化、维护保养不到位、故障频发等问题。
- 整改措施：及时维护设备，确保设备状态良好；建立设备保养计划和维修记录；定期检查设备运行情况，及时更换老化设备。
3. 材料风险：
- 风险：材料质量不过关、供应链问题、材料浪费等问题。
- 整改措施：严格选择合格供应商，确保材料质量可靠；建立材料检验程序和质量追溯制度；优化物料采购和库存管理，降低材料浪费。
4. 方法风险：
- 风险：生产方法不合理、流程不通畅、工艺技术不完善等问题。
- 整改措施：优化生产流程，提高生产效率和质量；引进先进工艺技术，提升产品竞争力；制定科学的作业指导书和标准操作程序。
5. 环境风险：
- 风险：环境污染、安全隐患、卫生问题等。
- 整改措施：建立环保、安全和卫生管理制度；定期检查环境污染及安全隐患，及时处理；加强员工安全意识教育和培训。
6. 管理风险：
- 风险：管理不规范、信息不畅通、决策失误等问题。
- 整改措施：完善管理流程，明确岗位职责和权限；建立信息共享和沟通机制；强化决策分析和评估，减少决策失误。
以上是关于精益生产六精风险清单及整改措施的简要介绍，希望对您有所帮助。
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产是一种由日本汽车制造商丰田公司开始发展的生产方法，目的是通过最小化浪费和提高效率来实现高质量和低成本的生产。
精益生产的理念是让价值流向顾客，并通过持续的改进来提高生产过程。
精益生产的核心概念是减少浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动、步骤或材料。
精益生产强调通过去除浪费来提高效率和质量。
它将浪费分为七种类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、修复和不必要的运动。
通过识别和消除这些类型的浪费，企业可以降低成本、提高产品质量和交付速度。
精益生产通过一系列工具和技术来实现上述目标。
其中包括：1. 价值流图：用于识别产品或服务的实际价值流，以便更好地了解哪些步骤增加了价值，哪些步骤是浪费的。
2. 5S：一种组织和整理工作区域的方法，通过清理、整理、标准化、维护和纪律来提高工作效率和质量。
3. 拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压，减少浪费。
4. 单一分钟交换模具（SMED）：减少机器换模的时间，以便可以更频繁地切换生产，实现小批量生产。
六西格玛是另一种与精益生产相结合的管理方法。
六西格玛的目标是通过减少变异、提高质量和效率来满足客户需求。
它主要通过DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的过程来实现。
1. 定义：明确项目目标和范围，确保所有团队成员对项目的目标有共同的理解。
2. 测量：收集相关数据，了解当前的业绩水平。
3. 分析：分析数据，识别潜在问题和改进机会。
4. 改进：制定和实施改进措施，以提高业绩和增加价值。
5. 控制：确保改进措施的可持续性，通过建立控制措施来监控和维持改进。
精益生产和六西格玛通常被联合应用，以实现连续改进和质量优化。
精益生产关注流程的效率和流畅性，而六西格玛则关注消除变异和提高质量。
通过结合这两种方法，企业可以实现高质量、低成本和高效率的生产。
精益生产和六西格玛是两种在管理领域中广泛应用的方法，它们提供了一个系统性的框架，帮助企业实现高质量、低成本、高效率的生产和服务。
精益生产的六个方面
精益生产的六个方面-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII精益生产：实现生产精益化企业要做好的6个方面第一．全员发动，以人为中心，建立“精益”的企业文化。
中小企业人员流动性大，而稳定的人员是精益生产所需的条件之一，为了解决这个矛盾，中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。
在企业内部树立起“节约光荣，浪费可耻”的良好风气，并加强对新进员工的培训，使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。
由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性，最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。
要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情，充分发挥每一位员工在生产系统中的作用，提高生产系统的运转效率和可靠性。
第二．建立具有高柔性的生产系统，加强对员工的技能培训。
生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变，能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训，在企业内建立学习型组织，通过员工不断的自我培养和自我激励达到。
只有这样，中小企业在面对市场多变这一问题时。
精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段，实现高柔性与高效率的统一，增强自己的市场竞争力。
第三．进行市场分析，加强计划的控制作用，采用准时化生产。
中小企业由于生产规模小，接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。
生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致，致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。
精益生产的六个方面
精益生产：实现生产精益化企业要做好的6个方面第一．全员发动，以人为中心，建立“精益”的企业文化。
中小企业人员流动性大，而稳定的人员是精益生产所需的条件之一，为了解决这个矛盾，中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。
在企业内部树立起“节约光荣，浪费可耻”的良好风气，并加强对新进员工的培训，使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。
由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性，最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。
要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情，充分发挥每一位员工在生产系统中的作用，提高生产系统的运转效率和可靠性。
第二．建立具有高柔性的生产系统，加强对员工的技能培训。
生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变，能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训，在企业内建立学习型组织，通过员工不断的自我培养和自我激励达到。
只有这样，中小企业在面对市场多变这一问题时。
精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段，实现高柔性与高效率的统一，增强自己的市场竞争力。
第三．进行市场分析，加强计划的控制作用，采用准时化生产。
中小企业由于生产规模小，接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。
生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致，致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。
中小企业要克服上述的问题，必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用，并采用准时化生产管理方式。
精益生产的六步法工具
*
解决问题的 6 步法
发现问题，确定目标
分析 问题
提出潜在的解决方法
选择并规划解决方法
实施解决方法
评估解决方法
P
D
C
A
5
6
1
2
3
4
标准化
*
解决问题样板表
问题: 目标:
第二步: 分析问题
流程
人员
设备
材料
根本原因
第四步: 选择方法并制定实施方案
第五步: 方案的实施
第六步: 评估标准方法并标准化
*
内容概要 (I)
无论是解决质量问题，改进生产设备和原材料，还是处理客户投诉，生产中面临的各种内部和外部问题都可以利用系统的解决问题的方法加以解决 系统的解决问题的方法通常采用以下手段来解决许多生产运营中的问题 简单的数据收集的方法 现有的经验和简单而有实效的解决方案 低成本解决方案 因此，在精益生产体系中，系统地解决问题是有效利用有限资源以改善经营的有效方法 通常，采用解决问题的系统方法是由于现状与理想状态之间存在差距，如：
产品和服务不能满足客户要求。 实际业绩不能达到内部目标（质量、成本、交货时间） 在业绩方面与竞争对手存在差距 与标准不符
*
作为大规模的运营改善活动的一部分 (如提高产品质量，提高年定修效率和有效性，提高产能利用率) ，系统的问题解决方法能在问题得到清晰界定后提供解决问题的方法，是消除浪费，提高流程稳定性和灵活性的关键方法 使用系统的解决问题的方法将主要是改进以下领域：质量、成本、交货时间和生产效率 系统问题解决方法可以在许多行业加以应用，主要包括以下6个主要步骤: 1) 发现问题 2) 分析问题 3) 产生可能的解决方案 4) 选择和规划解决方案 5) 实施解决方案 6) 评估解决方案和进行方案的标准化 本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方法和工具 本文件其余部分包含经典的 7 项质量控制工具，以及解决问题的案例 .
(六西格玛管理)精益六西格玛简介
（六西格玛管理）精益六西格玛简介精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。
为了于降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”和“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法能够使企业兼顾速度、成本和质量，这壹点是以往任何壹种管理方法均不能做到的。
精益六西格玛于国内外的研究和应用使得于军工领域进行推广应用具有重要的价值。
壹、精益六西格玛管理1.精益生产精益（LeanProduction，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司经理大野耐壹于福特汽车公司先进管理方法的基础上，进壹步发展了其理念，于组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率均得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。
自从1996年沃麦克和琼斯的《精益思维》壹书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。
精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。
精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，且且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下壹道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。
2.六西格玛管理六西格玛管理（SixSigma）最初的起源是Motorola公司。
而真正把六西格玛这壹高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成壹种企业文化的是于杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。
六西格玛是壹套系统的业务改进方法体系，旨于对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他关联方满意。
它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（DesignforSixSigma，DFSS），且对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。
精益六西格玛
精益六西格玛精益六西格玛（(Lean Six Sigma，简写为LSS）什么是精益六西格玛精益六西格玛是一种集成了两种非常重要又相互补充的改进技术的综合方法论.精益六西格玛同时关注消除浪费和降低变异。
精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。
精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。
精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。
按照所能解决问题的范围，精益六西格玛包括了精益生产和六西格玛管理。
根据精益六西格玛解决具体问题的复杂程度和所用工具，我们把精益六西格玛活动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动，其中精益改善活动全部采用精益生产的理论和方法，它解决的问题主要是简单的问题。
精益六西格玛项目活动主要针对复杂问题，需要把精益生产和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来。
传统六西格玛项目主要解决与变异有关的复杂问题，例如控制一个过程的产品一次通过率；而精益六西格玛项目解决的问题不仅包括传统六西格玛所要解决的问题，而且要解决那些与变异、效率等都有关的“综合性”复杂问题，例如不但要控制一个过程的产品一次通过率，还要优化整个生产流程，简化某些动作，缩短生产提前期，而且简化这些动作和过程变异的控制有直接联系。
通过实施精益六西格玛，组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低成本；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率。
精益生产精益生产源于20世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产?精益生产管理，是一种以客户需求为拉动,以消除浪费和不断改善为核心,使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力.精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的,其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲,凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本,指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI)、整顿（SEITON)、清扫（SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养(SHITSUKE)、安全（SAFETY）六个项目,因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业,企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输,生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等.五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
实施精益生产管理的六个关键步骤
实施精益生产管理的六个关键步骤精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法，其目的在于优化生产过程，提高产品质量，降低成本。
要实施精益生产管理，需要经过六个关键步骤。
本文将详细介绍这六个步骤并提供实际案例加以说明。
第一步：价值识别实施精益生产管理的第一步是识别价值。
这意味着要明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。
通过该步骤，企业能够更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。
举例来说，一家电子产品制造公司在实施精益生产管理时，通过价值识别发现在产品装配过程中，有一道工序一直没有得到充分利用。
通过重新设计流程，该公司成功缩短了产品装配的时间，并提高了工作效率。
第二步：价值流程映射在确定了价值活动后，下一步是进行价值流程映射。
此步骤旨在将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。
例如，一家汽车制造公司通过价值流程映射发现，在产品装配过程中，存在着多余的物料运输环节。
经过重新调整物料的摆放位置，该公司成功减少了运输环节的时间和成本。
流程分析是实施精益生产管理的核心步骤之一。
通过对现有流程进行详细分析，企业可以找出其中的瓶颈和浪费，并提出相应的改进措施。
以一家制造业企业为例，通过流程分析发现，在产品生产过程中，存在着大量的待料浪费。
通过引入及时物料配送系统，该企业成功减少了待料时间，提高了生产效率。
第四步：改进方案设计在对流程进行分析后，接下来是设计改进方案。
根据分析结果和实际情况，企业需要制定相应的改进策略，并确保改进方案能够真正解决问题并实现效益。
举例来说，一家食品加工厂在精益生产管理的实施过程中发现，产品包装环节存在着大量浪费。
该厂商通过重新设计包装流程，采用更高效的设备和材料，成功降低了包装成本，并提高了产品包装的质量。
第五步：改进方案实施改进方案设计完成后，企业需要将其付诸实施。
这一步骤需要全员参与和支持，确保改进方案能够顺利地推行。
展开精益生产六个步骤
展开精益生产六个步骤一、引言精益生产是一种通过优化生产流程、最大限度地减少浪费和提高质量的生产管理方法。
它旨在增加价值，并将产品和服务交付给客户，同时提高组织的效率和竞争力。
本文将介绍展开精益生产的六个步骤，并逐步解释每个步骤的具体内容。
二、步骤一：明确价值在展开精益生产的过程中，首先需要明确产品或服务的价值。
这意味着要了解客户对产品或服务的需求，并确定什么是对客户有价值的。
通过了解客户的需求和期望，可以更好地设计和改进生产流程，以提供高质量的产品和服务。
在这一步骤中，可以进行市场调研、用户调查和数据分析，以获得客户的真实反馈和需求。
根据这些信息，可以确定出对客户有价值的产品或服务。
三、步骤二：识别价值流一旦明确了产品或服务的价值，下一步是识别整个价值流。
价值流是指将原始材料转化为最终产品或服务的所有活动和流程。
通过对价值流的识别和分析，可以找出其中的浪费、瓶颈和不必要的环节，以便进一步优化生产流程。
在这一步骤中，可以绘制价值流图，清晰地显示出从原始材料到最终产品的整个过程。
通过仔细观察和分析，可以发现一些不必要的步骤或环节，进而提出改进和优化的建议。
四、步骤三：创建流程创建流程是指根据价值流图设计和改进生产流程。
在这一步骤中，可以通过减少浪费、缩短生产周期和提高效率来改进生产流程。
同时，对于那些不必要的环节和步骤，可以予以去除或优化。
在设计和改进生产流程时，可以使用一些工具和方法，例如流程图、PDCA循环和业务流程再造等。
这些工具和方法可以帮助更好地识别和解决问题，以实现持续改进和提高效率。
五、步骤四：建立拉动体系建立拉动体系是指根据客户需求和订单，控制和管理生产流程。
通过拉动体系，可以根据实际需求进行生产，并避免过度生产和库存积压的问题。
在建立拉动体系时，可以使用一些工具和方法，例如看板系统、精益生产计划和库存控制等。
这些工具和方法可以帮助实现生产和供应的平衡，同时确保按时交付产品或服务。
六、步骤五：追求卓越追求卓越是指持续改进和提高生产流程和产品质量。
什么是精益生产管理六要素
什么是精益生产管理六要素精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。
它由日本的丰田生产方式和美国的精益生产方式发展而来，主要强调通过精益原则来优化生产流程，从而实现高效和高质量的生产。
精益生产管理的核心理念是减少各种浪费（Waste）并提高价值创造活动的效率。
它把生产过程分解为一系列的活动，并对每个活动进行分析和优化，以确保每个环节都不是一种浪费，从而实现高效的生产。
精益生产管理六要素是指六个关键方面，它们在精益生产管理中起着重要的作用。
下面将逐一介绍这六个要素：1. 价值（Value）：价值是客户愿意为其支付的产品或服务的特征或属性。
精益生产管理强调必须根据客户的需求来确定产品或服务的价值，并避免为不被客户认可的非价值活动浪费资源。
2. 流程（Flow）：流程是指从原材料到最终交付产品的一系列操作和活动。
精益生产管理通过分析和优化流程，减少内部和外部的等待、延迟和浪费，以实现产品流程的平稳和高效。
3. 拉动（Pull）：拉动是指根据实际需求来生产产品，而不是根据预测的需求来进行生产。
精益生产管理强调通过建立以客户需求为基础的拉动式供应链，避免过量生产和库存积压，从而减少资源的浪费。
4. 一体化（Integration）：一体化是指在整个供应链中各个环节之间的有效协作和合作。
精益生产管理鼓励建立合作伙伴关系，共享信息和资源，以便更好地满足客户需求。
5. 人员（People）：人员是指参与生产过程的人员。
精益生产管理认识到员工是组织最重要的资产，强调为员工提供培训和发展机会，使他们能够更好地参与和贡献到生产过程。
6. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是精益生产管理的核心原则之一、它鼓励组织不断寻求改进的机会，并通过实施创新和标准化来实现长期的改进。
以上是精益生产管理的六个要素，它们相互关联且相互作用，共同构成了精益生产管理的核心理念和方法。
精益六西格玛简介
精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。
为了在降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”与“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法可以使企业兼顾速度、成本与质量，这一点是以往任何一种管理方法都不能做到的。
精益六西格玛在国内外的研究和应用使得在军工领域进行推广应用具有重要的价值。
一、精益六西格玛管理1. 精益生产精益（Lean Production，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司经理大野耐一在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展了其理念，在组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率都得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。
自从1996 年沃麦克和琼斯的《精益思维》一书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。
精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。
精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，并且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下一道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。
2. 六西格玛管理六西格玛管理（Six Sigma）最初的起源是Motorola公司。
而真正把六西格玛这一高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成一种企业文化的是在杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。
六西格玛是一套系统的业务改进方法体系，旨在对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他相关方满意。
它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（Design for Six Sigma，DFSS），并对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。
实施精益生产六个主要方面和要求
实施精益生产六个主要方面和要求
实施精益生产的六个主要方面和要求
实施精益生产的六个主要方面和要求分别是：
1. 实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平。
2. 准时化生产-JIT生产系统
在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。
由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：平衡生产周期--单件产品生产时间Takt TimeCycle Time
持续改进KAIZEN（Continuous Improvement）
一个流生产-One Piece Flow
单元生产Cell Production--U型布置
价值流分析V A/VE
方法研究IE
拉动生产与看板PULL KANBAN
可视化管理
减少生产周期-LEADTIME减少
全面生产维护（TPM）
快速换模（SMED）
3. 6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。
主要包括：
操作者的质量责任
操作者主动停线的工作概念
防错系统技术
标准作业SO 作业标准OS
先进先出控制FIFO
根本原因的找出（5个为什么）5WHY
4. 发挥劳动力的主观能动性强调"发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。
"要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
5.目视管理。
不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。
信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
6. 不断追求完美。
企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！。
企业精益生产体系的六大衡量维度
企业精益生产体系的六大衡量维度
1. 交付能力：指企业对客户的产品或服务交付能力。
衡量指标包括订单交付率、订单满足率等。
2. 资源利用率：指企业在生产过程中对资源的利用程度。
衡量指标包括设备利用率、工时利用率、原材料利用率等。
3. 制造周期：指从订单确认到产品或服务交付所需的时间。
衡量指标包括平均制造周期、加急订单处理时间等。
4. 生产质量：指企业生产产品或提供服务的质量水平。
衡量指标包括非计划停机时间、产品不合格品率、客户不满意度等。
5. 成本效益：指在保证一定质量水平的前提下，实现最小化成本的程度。
衡量指标包括人工成本率、设备维护成本率、库存成本等。
6. 创新能力：指企业在产品设计和生产方面的创新能力。
衡量指标包括产品更新速度、新产品销售率等。
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精益生产：实现生产精益化企业要做好的6个方面
第一．全员发动，以人为中心，建立“精益”的企业文化。
中小企业人员流动性大，而稳定的人员是精益生产所需的条件之一，为了解决这个矛盾，中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。
在企业内部树立起“节约光荣，浪费可耻”的良好风气，并加强对新进员工的培训，使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。
由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性，最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。
要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情，充分发挥每一位员工在生产系统中的作用，提高生产系统的运转效率和可靠性。
第二．建立具有高柔性的生产系统，加强对员工的技能培训。
生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变，能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训，在企业内建立学习型组织，通过员工不断的自我培养和自我激励达到。
只有这样，中小企业在面对市场多变这一问题时。
精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段，实现高柔性与高效率的统一，增强自己的市场竞争力。
第三．进行市场分析，加强计划的控制作用，采用准时化生产。
中小企业由于生产规模小，接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。
生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致，致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。
中小企业要克服上述的问题，必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用，并采用准时化生产管理方式。
生产计划的制定要有前瞻性，并且指令性计划和指导性计划相结合，计划任务的分解要合理。
准时化生产就是只在适当的时间内生产出需要的数量和品种，前工序只生产是后工序所需要的数量。
这样精准的生产可以通过“看板”来实现，使用看板能够使得生产和零部件的流量曲线在整个制造过程中是光滑的，能够提供一个简洁的和有效的沟通渠道。
通过前一工序和后一工序的连接方式来保证准量和准时，避免过量生产和提前生产。
第四．通过5s改善现场管理，通过标准化作业排除无效劳动，提高生产效率。
5s即：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5s通过对在制品、原材料和辅助用品的整理和整顿。
可使每
件物品都摆放在规定的区域内，可以使现场变得干净整洁，缩短了寻找这些物品的时间，从而提高作业效率。
另外不清洁的现场还会带来很多的质量隐患和设备故障，通过5s管理可避免很多不妊要的质量问题。
标准化作业，是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置，物流过程等问题做到最优化组合，以达到生产目标而设立的作业方法。
它是对周期性的人一机作业中有关人的动作顺序进行标准化，以清除人一机作业中动作浪费，提高员工的工作效率。
标准作业包括三个基本要素：标准工时、标准作业顺序、标准在制品的数最，三要素缺一不可。
标准作业的目的在于通过排除无效动作和持续改善来提高生产效率。
在此过程中需要不断地发觉操作中的无效劳动，完善作业标准。
第五．通过推行看板、均衡生产等方法控制在制品、产成品库存。
库存被企业视为“万恶之首”。
过高的在制品和成品库存会为企业来无效的投入：它需要更多的搬运工作、运输设备、仓管人员和定期检查所需要的人员。
多余的库存就意味着成本的增加和浪费的产生。
精益生产正是基于这种考虑，提出了零库存的思想，来消除不必要的成本浪费。
精益生产通过看板管理进行库存控制，因为看板本身具有很强的可视化特性，通过它可以有效地控制过量生产，把过量生产和提前生产的库存降到最低，还可以及时地为管理人员提供中转库存量，以便及时在相应工序做调整。
均衡化生产，指的是生产的各个环节每天遵循循环时间以均衡的数量制造各种产品和零件。
通过均衡生产可以把生产流量的波动尽可能的降到最小程度。
按品种的数量均衡是对多品种生产企业，需要决定在案一生产时期内，把一些品种的产品安排在一起生产，以满足市场的需求。
第六．推行全面质量管理，加强质量控制，减少因不合格品引起的浪费。
不合格品的制造成本与合格品是一样的，但是不能给企业带来效益。
而且为了处理不合格品，企业还要花费一定的人力和物力，所以要实现精益生产，不需要严格控制不合格品率。
中小企业由于生产规模小，生产批量小，改换品种频繁，而生产中在产品投产以及产品下线的时候最容易出现质量波动，因此中小企业的质量控制难度更大。
通过全面质量管理可以很好的解决这个问题，在全面质量管理体系中，需有专门的负责人组成质量小组，开展不间断的质量保证活动。
对生产出来的产品严格监督，确保到下一工序的产品无次品，一旦出现质量问题须做出快速响应．及时从源头解决向题。
精益生产注重源头质量控制，这就意味着一旦出现错误，就立即停止该工序的工作，并立即由相关人员进行解决。
推行精益生产管理需要做好6方面工作
2011-09-14 13:56:43 来源：广州企航评论：0点击：207
精益生产就是丰田生产管理模式，是当代社会将企业管理的各种工具方法和理论、技术以及企业文化融为一体的产物。
精益生产与其说是管理办法，还不如称管理艺术更贴切。
在当前社会，要提高制造业的竞争力，必须从观念、质量、市场定位等方面进行改革，促进制造业的可持续发展。
精益生产管理对于企业改革有至关重要的作用，但很多企业在实施精益生产管理时却出现了很多问题，推行精益生产管理时，企业一定要做好以下6个方面的工作。
1.改变观念，从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想，这是实施精益生产管理思想的基本前提。
只有在每个员工改变原有看待问题、开展工作的方式方法，同时管理阶层做到良性的引导和监督管理的前提下才能把精益生产管理措施落实到实处。
2.实施准时化生产，即以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”：即后道工序根据“市场”需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
只要严格按照准时化生产进行，才能消除大量的浪费现象。
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3.精益生产管理要提高人员自主化，是指人员与机械设备的有机配合行为。
精益生产管理要给予员工充分的主动权，调动员工的积极性，做到权责分明，谁的事由谁做，谁做的事谁负责。
任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。
并且将质量管理融入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。
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4.改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产管理。
(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。
(2)消除一切浪费。
精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费，这些浪费必须经过全员努力不断消除。
(3)连续改善，是指以消除浪费和改进提高的管理咨询思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、提高，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显着效果。
(4)有明确的改进目标，包括最终目标和细化到各个阶段的具体目标。
包括效率目标、质量目标等。
5.精益生产管理是执行全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产
中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，严格培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，一旦发现质量问题，可立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
6.注重衔接得当，精益生产管理是一项环环相扣的工作，对各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，同时要避免浪费过多的时间致使结果最终不了了之。
这需要依据中国制造管理顾问企业的具体情况建立一套切合企业自身实际情况的现场管理办法，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理咨询和设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作，并被现场的全体作业人员掌握与实施。