精益生产讲义内容介绍
精益生产课程内容讲课文档
资源
1-19
物料管理的角色
优化公司资源； 提供目标的客户服务水平(需求) 包括:
制造计划和控制 物流 / 分销
第三十四页，共128页。
制造计划和控制
包括： 生产计划
预测需求, 主计划, 物料需求计划, 能力计划
实施和控制
车间控制, 详细的计划和执行
存货管理
库存策略, 补货策略
第三十五页，共128页。
1-31
生产控制职能
计划 确保资源可用性 排程：开始和结束日期
执行
图形化排程 下达生产订单
控制
确定和维护优先级
追踪实际效益 管理和控制：在制品, 提前期, 和排队 汇报工作中心效率
第四十九页，共128页。
5-26
排程
目标
满足交货日期 有效利用生产资源
需要
确定要完成一个订单时每个工序的开始和结束时间
第五十页，共128页。
5-29
倒排和正排
第五十一页，共128页。
5-31
倒排和正排
倒排
大多数工序采用倒排 到需要时才分配能力 降低库存和成本
正排
可以利用剩余能力和配合负载 提高利用率
第五十二页，共128页。
控制生产瓶颈
控制生产过程瓶颈 瓶颈前的工作中心需要调整排程，以适应生产流程 瓶颈前需要缓冲库存 瓶颈后的工作中心受瓶颈限制
第五十九页，共128页。
5-40
一、生产控制的作用和基本内容
第六十页，共128页。
（一）生产控制的作用
生产计划和控制是整个生产活动的中心。计划的功能在于 预先安排各项活动的内容。而生产控制是根据各项活动过程 的反馈信息，通过对生产系统状态的评价，确定调节各项活 动的内容，确保计划目标的实现。
消除制造系统浪费之——精益生产(讲义)
消除制造系统浪费之方法——精益生产讲义一、精益生产概述精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。
比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。
精益生产基础知识
前工序 只生产被领 取的数量
一丰田生产方式的形成——大野耐一
连接生产 现场上下 工序的信
息工具
一个重要的应用——1955年 ——正式应用看板拉动生产
一、丰田生产方式的形成——大野耐一
大野耐一认为：在每台机床边配备一名工人看管这种事真是 愚蠢到极点，他想到丰田佐吉的发现。
安灯
绿灯 ・・工序正常 红灯 ・・工序停止、 黄灯 ・・呼叫监督人员
彻底杜 绝浪费
无借款 经营
设备 第一
合理 赚钱
石田退三
四个主义
丰田中兴之祖
三个目标：造物、造钱、造人
一、丰田生产方式的形成——大野耐一
一个重要的启发——美国超市模式 ——创立拉动式生产（补货方式）
丰田生产方式的 创始人
日本复活之父 生产管理的教父 穿着工装的圣贤
后工序
领取需要
（是顾客） 的部件
到前工序
自働化
石田退三
准时化
彻底杜 绝浪费
持续 改善
一、丰田生产方式形成——丰田佐吉
自动化的诞生
丰田织机创始人
自働化的诞生
自动化与自働化的区别？
让设备或装置在无人 干预的情况下按规定 的程序或指令自动进 行操作或控制的过程。
区别
当被加工零件或产品出 现不良时，设备或系统 能即时判断并停止。
目的：一是提升生产效 率，二是可以节省产品 工序的操作人员（实现 少人化）。
日本国产汽车之父 ——丰田喜一郎
1894年-1952年
1938年丰田汽车公司举母工厂竣销工量，不乐开观始
生产汽车。
原因：贫穷、
资源匮乏
1939年，第二次世界大战爆发，以生产军
用卡车为主。
精益生产全讲义
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
SAP精益生产业务学习-KANBAN讲义
大批量生产 降低成本
刺激需求
批量的扩大
（二）从大量生产到精细生产
1、大量生产方式的衰落
福特的大量生产有一个根本缺陷，就是 缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。
为了使专用、高效、昂贵的机器的高固 定成本分摊到尽可能多的产品上，生产 线不能停工，这就需要各种缓冲：过量 的库存，过多的供应厂家，过多的工人、 过大的场地。
②提高了对需求的响应性
③降低了库存
④缩短了每台产品的制造周期
（二）减少调整准备时间 1、提高生产系统的柔性 ①改变劳动工具 ②改变劳动对象 2、减少调整准备时间的办法 ①尽可能在机器运行时进行调整准备 ②尽可能消除停机时的调整时间 ③进行人员培训 ④对设备和工艺装备进行改造
（三）建立JIT制造单元 1、把库房搬到厂房里 2、不断减少工序间的在制品库存 为此，需要对车间进行重新布置与整理 （四）准时采购
二、JIT的起源及进一步升华
（一）从手工生产到大量生产 1、手工生产方式 19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor (P&L)机床公司开始制造汽车。 特点：几乎没有两辆汽车是相同的；制 作成本高，且易出故障；要求工人具有 高超技术。
2、大量生产方式
1908年，亨利·福特推出了他的T型车。
1、传统方式：由计划部门根据市场需求，计 算出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产 提前期，确定每个零部件的投入出产计划，按 计划发出生产和订货指令。每个生产阶段都按 计划制造零部件，并将加工完的零部件送到后 一道工序和下游车间，而不管后一道工序和下 游车间当时是否需要。这种方式被称为“推动 式”。
2、精细生产方式的出现
1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参 观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂， 回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结 论：大量生产方式不适合日本
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产JTI培训讲义
X
自由位 开始点
终止点
Y
Y
X
（2）设计轮排图和自由位
X
Z
X
X
Y
体现“细节的魅力”
• 心变 → 态度变 → 行为变 → 习惯变 → 成功 • 要体现“细节的魅力” • 没有认真、凡事讲究的态度，一切细节都做不
到位
谢谢大家！
大批量生产方式
精益生产方式
标准化品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复
品种多样、系列化
柔性高、效率高
较粗、多技能、丰 富
不需专门技能
多技能
高 低 高 物资困乏、供不应求
低 更低 更高 买方市场
精益生产方式（LP=JIT+柔性）
精益生产方式(Lean Production)
•Just In Time(JIT) •在需要的时间，按需要的量，生产需要的产品
-------「一分钟换模」
• 生产制造过程中的快速转换技术
品种切换（转换）时间
SMED法有4个基本要求：
• 1) 严格区分“内部操作”和“外部操作” • 2) 将“内部操作”转化为“外部换操作” • 3) 缩短内部操作时间 • 4） 彻底的5S管理
生产均衡化
定义：就是要求物流的运动完全与市场需 求同步，即从采购、生产到发货各个阶 段的任何一个环节都要与市场合拍。
人 材料 设备 方法 信息
要求
素养.基础教育.多能工 源流管理
防错装置化.TPM之设备保全 生产同步化.作业标准化 目视管理（看板等）
四、实施精益生产—之生产同步化、均衡化
一起
目的
飞
同步化
尽量使工序间在制品数量接近于零
均衡化
尽量让生产与市场需求一致
精益生产基础培训讲义
與大量生產思想觀念的變革
四.精益生產的精髓
2.“瘦”,豐田式“瘦型”生產方式 “減肥”運動,剔除多余的機構,富余的人力, 把無效益的事情都砍掉.
四.精益生產的精髓
3.在制品是萬惡之源,提倡在制品向零挑戰.
大量生產把一定量的在制品當作 均衡生產的必要條件
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年11月 下午8时 21分20 .11.252 0:21No vember 25, 2020
重规矩，严要求，少危险。2020年11 月25日 星期三8 时21分 55秒20 :21:552 5 November 2020
好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。下 午8时21 分55秒 下午8 时21分2 0:21:55 20.11.2 5
(4)不重要也不緊急
馬上辦理
輕
好好規劃
重
馬上辦但只花一點時間
或找人代辦 緩
有空再辦
急
c.工作的時段管理
(1)早上八點至十點: 精力顛峰,適合作規劃 (2)早上十點至十二點:注意力及短暫記憶力最強,
適合腦力激蕩會議,訓練等. (3)下午一點至二點:昏昏欲睡,適合互動溝通工作. (4)下午二點至四點:開始清醒,長期記憶力最淺,適
例:
某日一機臺投入24Hour,其中保養1Hour,機故維修
0.5Hour,待料2Hour.則當日:
24-1-0.5-2
稼動率=
×100%=85%
24
可動率=
24-1-0.5 22
×100%=94%
4.平衡率:
各工序平均工時
平衡率 =
×100%
精益生产培训讲义
精益生产培训讲义第一节：精益生产概述1.1 什么是精益生产？1.2 精益生产的历史和起源1.3 精益生产的核心原则1.4 精益生产的优势和价值第二节：精益生产工具和技术2.1 价值流图2.1.1 价值流图的作用和目的2.1.2 价值流图的绘制过程2.1.3 价值流图的分析和改进2.2 5S整理法2.2.1 5S整理法的概述2.2.2 5S整理法的步骤和注意事项2.2.3 5S整理法的效果和应用2.3 KANBAN2.3.1 KANBAN的概述2.3.2 KANBAN的原理和种类2.3.3 KANBAN的实施和管理2.4 产线平衡2.4.1 产线平衡的作用和目的2.4.2 产线平衡的方法和策略2.4.3 产线平衡的评估和改进第三节：精益生产的实施和管理3.1 精益生产的实施步骤3.1.1 确定目标和范围3.1.2 分析和改善价值流程3.1.3 设计和实施改进方案3.1.4 迭代和持续改进3.2 精益生产管理的关键要素3.2.1 量化和可视化3.2.2 持续培训和培养改进文化3.2.3 激励和奖励系统3.2.4 持续沟通和反馈机制3.3 精益生产管理的挑战和解决方案3.3.1 战略执行和组织文化3.3.2 管理层的支持和领导力3.3.3 各部门协同与合作第四节：精益生产的应用案例分析4.1 公司A的精益生产实施过程和成果4.2 公司B的精益生产实施过程和挑战4.3 公司C的精益生产实施过程和经验分享第五节：精益生产的持续改进5.1 持续改进的重要性和原则5.2 PDCA循环5.3 DMAIC方法5.4 问题解决工具和技术第六节：总结与展望6.1 精益生产的回顾与总结6.2 精益生产的未来发展趋势6.3 精益生产的个人应用和实践建议参考资料：- Womack, J.P., Jones, D.T., and Roos, D. (1990) The Machine That Changed the World, New York: Free Press.- Rother, M. and Shook, J.P. (1998) Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA, Brookline, MA: Lean Enterprise Institute.- Ohno, T. (1988) Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, New York: Productivity Press.第一节：精益生产概述1.1 什么是精益生产？精益生产是一种以提供最大价值为核心的生产管理方法，旨在通过最小化浪费和优化流程，实现高效生产和优质产品。
精益生产基础知识讲义
整顿歌
整顿其实很重要； 三定原则要记牢； 定品定位定数量； 物品马上能找到。
清扫清歌扫歌
工作现场要清扫； 干净明亮心情好； 彻底清除脏乱差； 任何问题跑不了。
清洁歌
维持以上前三条； 标准制度更重要； 规范管理定基准； 不断改善步步高。
素养歌
遵纪守法品行好； 待人接物有礼貌； 仪表整齐成习惯； 团队精神来铸造。
你的每份努力都在为企业和你自己 创造着价值！
精益生产的思想与认识
精益生产的基本思想 精益生产的基本思想其实用一句话便可概括,就是在制造业广
为流传的JUST IN TIME (JIT) ---- “只在需要的时候，按照 需要的数量,生产所需要的产品”。
精益生产的目标
一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最
1、精益生产是什么？
精益生产是一种解决问题的方 法
精益生产是一种生产方式
精益生产是一种企业经营的战 略和思想
精益生产是一种企业文化
2、企业推行精益生产的目标?
用精益打造企业自己的管理模式。 企业员工共同发展。 创造我们共同的幸福和快乐。
3、企业为什么推行精益生产管理？
让我们来思考？ ？
7.等待浪费
8.设施设备（安全、环保、空间）
3、精益思想与意识
你
的
工
作
假效率
真效率
有
价
庞大的人员系统
最少的人员
值
吗 ？
生产出来产品下序 需要吗？
生产出下序仅需的产品
只是为了生产出产品
以【是否创造利润】为标 准
4、 精益生产方式体系构筑
六大效果
两 大 支 柱
两大基础
精益生产课程讲义
LEAN MANUFACTURING
制造系统的演化
• 手工生产：低产量，个性化，质量波动。 • 大规模生产：大批量少品种，工序式生产，设
备大、难组合。 • 同步生产：消除浪费，不断改进，员工参与。 • 精益生产组织：在同步生产基础上强调缩短周
期，提高资源利用率，需求驱动。 • 敏捷生产组织：改善整个价值链，节点上边着
谢谢大家！
•
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 2:35:17 02:35:1 702:35 12/9/20 20 2:35:17 AM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.902:35:1702 :35Dec -209-D ec-20
•
重于泰山，轻于鸿毛。02:35:1702:35:1 702:35 Wedne sday , December 09, 2020
质量、成本和交付期
• 不同系统中的成本
成本 大规模生产 成本 精益生产
•
销售价格
销售价格
•
产量
产量
质量、成本和交付期
❖消除浪费，降低成本 浪费的种类 • 返工、过量生产、搬运、多余动作、
等待、库存、过程不当
质量、成本和交付期
❖缩短交付周期 • 交付周期和制造周期 • 制造中的时间 • 成批和流动 • 缩短周期：关注流程
精益链
• 精益生产发展的方向和目标是精益链， 即在整个供应链上链接着很多精益工厂， 使整个供应链的成本降低、反应速度加 快，以满足消费者不断发展的需求及市 场竞争。
精益工厂模拟
直接人工 固定费用 材料 库存 总费用 产量 均摊费用 交付周期 利润
1
2
3
4
精益生产教师讲义
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰 田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆
整整落后40年
TPS
Previous Process
Subsequent Process
TPM
Buffer or Store
“Production Pull”
“Withdrawal Pull”
Flow Production in U-Line Total Efficiency
Individual Efficiency Individual Lot Production
起因： •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •物料计划不合理
七种浪费——物料搬运
七种浪费——动作
定义：对产品不产生价值任何人员和设备的动作 表现： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •需要花时间确认或辨认 •人或机器“特别忙” 起因： •办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的配置不合理 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
美国和丰田汽车生产历史比较
美国 －1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍
丰田 －1950年汽车制造业的差距至少相差10倍
－每年人均生产汽车11.5辆 32年后－1982年
－每年人均生产汽车54.6辆
超常规、革命性的生产方式 －1973年秋爆发了二战后最严重世界性经济危机——第一次石油危机 世界上所有工业国生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长 惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润 丰田公司一定有一种抗拒风险强有力的方法
[精益生产管理]精益生产实用讲义
![[精益生产管理]精益生产实用讲义](https://img.taocdn.com/s3/m/1633043733d4b14e842468a4.png)
生产均衡化 成型
• 排单： • 我司内冲床共4台, 冲床基本效率500冲次
/H! • 6H排单总冲次8500-9500次,单一料号冲次
4000次以内! • 每6H排单总锣程在80万英寸左右。 • 当市场订单CNC和啤板比例严重失衡时(即
几乎全部为锣板or严重超出现啤板配置产 能时),计划应调整厂内外发资源和模冲人员 配备! • 当排单中有最小锣刀≤1.0的型号时，则该
台机生产板无任何限制!天马只能生产板宽 ≤475MM且不适合生产多层板及ring≤6mil
生产均衡化 钻孔
• 精益考量： • 产量方面：因品质及客户要求，WSYB、
KFYB、KSDX、DGJY以上客户的板不可 外发钻孔，因此，在投料安排时，在自钻 产能内，除上述客户产品外，优先安排板 薄，孔多，订单大的板，减少换型、或通 过搭配加快换型，提高机台利用率。
生产均衡化 表面处 理 • 排单： • 有铅HAL 6H≤2000PNL(最佳1600-
1800PNL间） • 化金板 6H≤400PN • 当数量要求与客人要求相冲突时,以客人要
求优先,但金板数量超多时, 报告经理以便 调整!
• 精益考量： • 流动方面：需要外发的制程，如沉金、无
铅喷锡需放在排单最前面（无铅、沉金板
生产均衡化 电镀
• 精益考量： • 流动方面：蚀刻2oz铜厚板的蚀刻速度为
1.75m/s排单时不可超过300PNL，否则会 影响流动。
二钻板和中测板比正常板要多 走一道工序,如果单位时间排单数量多,且拖 在排单后面,会造成电镀出至防焊工序板数 量波动过大!
生产均衡化 线路
• 排单 • 板厚≤0.5MM排单数量每6H排单控制在
计划控制
• 物料： • 对于生产所需油墨、干膜、在每天排单中
精益生产课程培训讲义
精益生产课程培训讲义一、精益生产概述1.1 课程介绍本课程旨在为学员提供精益生产的基本理念、原则和工具，帮助他们了解如何通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来增强组织的竞争力。
1.2 精益生产的定义精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费和提升价值创造能力来提高生产效率和质量，并满足客户需求。
1.3 精益生产原则- 对客户价值进行创造和传递：- 理解客户需求- 提供对客户有价值的产品和服务- 以价值流为导向的工作流程设计：- 明确价值流，并识别其中的浪费- 优化价值流，实现高效率和高质量生产- 持续改进和学习：- 不断寻找改进机会- 学习和应用新的工具和技术1.4 精益生产工具和技术- 价值流图- 拉动生产- 5S整理法- Kaizen改善- SMED快速换模- Jidoka自动停线- 库房管理- TPM全员维护二、精益生产工具的使用2.1 价值流图- 价值流图的定义和作用- 如何绘制价值流图- 分析价值流图，识别浪费，制定改进计划2.2 拉动生产- 拉动生产的原理和好处- 瓶颈理论和平衡生产- 如何实施拉动生产2.3 5S整理法- 5S整理法的目的和原理- 5S五个步骤的具体操作- 维持5S的方法和建议2.4 Kaizen改善- Kaizen改善的概念和原则- PDCA循环的具体步骤- 如何开展改善活动2.5 SMED快速换模- SMED快速换模的意义和原理- SMED步骤的具体操作- 实现快速换模的关键要点2.6 Jidoka自动停线- Jidoka自动停线的目的和原理- 如何实施Jidoka- Jidoka在质量管理中的应用2.7 库房管理- 库房管理的重要性和挑战- 5S在库房管理中的应用- JIT库存管理的原理和实践2.8 TPM全员维护- TPM全员维护的意义和目标- TPM的五大支柱- 如何推动和实施TPM三、精益生产的案例分析3.1 汽车制造业中的精益生产- 丰田生产方式的介绍- 丰田生产系统的成功经验3.2 制造业以外的精益生产应用- 精益服务的原则和案例- 精益医疗的理念和实践- 精益建筑的方法和效果四、精益生产的挑战和解决方案4.1 精益生产的挑战- 文化转变和员工参与- 可持续改进的问题- 管理者的角色和责任4.2 精益生产的解决方案- 培训和教育的重要性- 建立改进文化和激励机制- 在全员参与和持续改进上下功夫五、结语精益生产是一种持续追求卓越的经营理念，其原则和工具可以应用于各个行业和领域。
精益生产基本概念介绍讲课文档
精益生产的基本原则
什么是精益生产?
是一个持续消除浪费， 为客户创造完美价值的过程
是一种思想方法， 通过最少的人力、时间、空间 物料及设备的投入，取得最大的产出
新管理四大浪费 来自生产计划管理的浪费……
➢ 计划脱离客户的交货需求… ➢ 计划不均衡… ➢ 物料信息不准确… ➢ 计划频繁变动… ➢ 异常停线不分析\不管理… ➢ 低计划达成率… ➢ 工单不能及时埋尾…
七大浪费（TIMWOODS）
过量生产（OVER-PRODUCTION）
先于下个工序或客户实际需求而生产的产品
原因
以防万一逻辑
工作站位之间不平衡
生产计划从不遵从客户需求。。。
解决方法
按客户需求生产
使生产设计流速=客户需求节拍时间（TAKT）
减少设置时间 建立需求拉动系统
最严重的浪费！！
未来，应该是这样！
现场七大浪费—— TIMWOODS
“浪费”—— 任何不能给客户带来价值的活动！！
七大浪费（TIMWOODS）
运输（TRANSPORTATION）
低效的人员、物料、信息的移动和传输， 客户不会为此额外付钱
七大浪费（TIMWOODS） 库存（INVENTORY）
原因 过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导致 习惯成自然
（丰田英二） (Nephew)
在生产线第 一次引入 KANBAN概念
Taiichi Ohno (大野耐一)