精益生产培训资料(一)-讲义
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最新《-精益生产培训(PPT-58页)-》教学讲义ppt课件
持； （3）美观：作产品——作文化——征
服客户群。管理理念适应现场场景，展示 让人舒服、感动。
6S管理精要
（1）全员参与：董事长——一线员工，
所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命 周期
人人保持改善——保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至
最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规
模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
*
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业
●设备方面
设备故障少 线上作业的偏差小
●品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
服客户群。管理理念适应现场场景，展示 让人舒服、感动。
6S管理精要
（1）全员参与：董事长——一线员工，
所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命 周期
人人保持改善——保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至
最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规
模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
*
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业
●设备方面
设备故障少 线上作业的偏差小
●品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
-精益生产培训资料
流程图
总结词：梳理流程
详细描述：流程图是一种以图形方式呈现工作流程的工具。 通过绘制流程图，企业可以清晰地梳理各个部门、岗位之间 的职责和协同关系，明确关键流程和瓶颈环节，针对性地进 行优化和改进。
5S管理
总结词：现场管理
详细描述：5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清 洁（Shine）、清洁检查（Check）和素养 （Sustain）。通过实施5S管理，企业可以 提高工作效率、降低成本、保障安全和提高
它关注客户需求，以价值流为导向，采用灵活的组织结构和 生产方式，运用多种管理工具和技能，不断提升企业竞争力 。
精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本，经历了“丰田 生产方式”和“精益管理”两个阶段
。
20世纪70年代，日本汽车制造商丰田 公司通过不断改进和创新，提出了一 套独特的管理哲学和生产方式，被称 为“丰田生产方式”，即精益生产的
2023
《-精益生产培训资料》
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的主要工具 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施步骤 • 精益生产实施的关键因素
01
精益生产简介
精益生产是什么
精益生产是一种管理哲学和质量控制方法，旨在持续改进和 优化生产过程，提高效率、减少浪费、降低成本，最终实现 高质量、高效率、高收益的长期目标。
加强员工培训
通过培训提高员工的技能和素质，推广精益生产 理念和方法，增强员工的参与意识和主动性。
优化生产流程
通过对生产流程进行全面梳理和优化，消除浪费 和瓶颈环节，提高生产效率和质量水平。
引进先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水 平和生产效率。
精益生产基础知识
前工序 只生产被领 取的数量
一丰田生产方式的形成——大野耐一
连接生产 现场上下 工序的信
息工具
一个重要的应用——1955年 ——正式应用看板拉动生产
一、丰田生产方式的形成——大野耐一
大野耐一认为：在每台机床边配备一名工人看管这种事真是 愚蠢到极点，他想到丰田佐吉的发现。
安灯
绿灯 ・・工序正常 红灯 ・・工序停止、 黄灯 ・・呼叫监督人员
彻底杜 绝浪费
无借款 经营
设备 第一
合理 赚钱
石田退三
四个主义
丰田中兴之祖
三个目标：造物、造钱、造人
一、丰田生产方式的形成——大野耐一
一个重要的启发——美国超市模式 ——创立拉动式生产（补货方式）
丰田生产方式的 创始人
日本复活之父 生产管理的教父 穿着工装的圣贤
后工序
领取需要
（是顾客） 的部件
到前工序
自働化
石田退三
准时化
彻底杜 绝浪费
持续 改善
一、丰田生产方式形成——丰田佐吉
自动化的诞生
丰田织机创始人
自働化的诞生
自动化与自働化的区别？
让设备或装置在无人 干预的情况下按规定 的程序或指令自动进 行操作或控制的过程。
区别
当被加工零件或产品出 现不良时，设备或系统 能即时判断并停止。
目的：一是提升生产效 率，二是可以节省产品 工序的操作人员（实现 少人化）。
日本国产汽车之父 ——丰田喜一郎
1894年-1952年
1938年丰田汽车公司举母工厂竣销工量，不乐开观始
生产汽车。
原因：贫穷、
资源匮乏
1939年，第二次世界大战爆发，以生产军
用卡车为主。
精益生产全讲义
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
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○
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F4
○
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拉登 ◎
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萨达姆 △
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○
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吕不韦 ●
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备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产知识培训课件
精益生产知识培训课件•精益生产概述•精益生产的工具与方法•精益生产的实施步骤•精益生产的成功案例•精益生产的未来发展与挑战01精益生产概述精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、持续改进和降低成本来提高生产效率和效益的生产方式。
定义关注客户需求、追求价值流优化、强调团队合作、持续改进和创新。
特点定义与特点精益生产的历史与发展起源精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效益。
发展随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为主流的生产方式，广泛应用于各行各业。
未来趋势随着数字化和智能化的快速发展，精益生产将与工业互联网、大数据等先进技术结合，进一步提高生产效率和灵活性。
价值流流动与平衡拉动系统持续改进精益生产的核心思想01020304识别和优化从原材料到最终产品的整个过程中的所有活动，消除浪费，提高价值。
通过合理安排生产流程，实现顺畅的价值流，提高生产效率。
根据客户需求进行生产和补充，实现准时化生产。
不断寻找和解决浪费问题，持续优化生产过程，提高效率和效益。
02精益生产的工具与方法价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过对产品从原材料到最终客户的整个价值流动过程进行系统分析，识别出浪费并制定改进措施。
价值流分析包括对整个生产过程中的所有活动进行记录、评估和优化，旨在消除浪费、降低成本和提高效率。
通过价值流图或其他可视化工具，企业可以全面了解产品从原材料到成品的所有环节，包括供应商、生产、物流和销售等。
5S管理5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，旨在提高工作效率、减少浪费和保障安全。
5S管理要求企业保持工作场所整洁有序，减少不必要的物品，标识清楚并易于查找，定期清扫和维护设备，以及培养员工良好的工作习惯和职业素养。
通过实施5S管理，企业可以提高生产效率和产品质量，降低事故风险和减少浪费。
持续改进持续改进是精益生产的核心思想之一，它强调不断优化生产过程、提高产品质量和降低成本。
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产管理培训课件
16
1.1 精益生产方式概论
规MEASUREMENTS包括
➢ 收货准则(水平) ➢ 成本目标
➢ 规格书
➢ 效率目标
➢ 质量目标
➢ 其他目标
➢ 生产目标
➢ 收货依据
➢ 图纸
➢ 其他要求(如交货/
运送要求等) 17
1.1 精益生产方式概论
监MONITORING包括
➢ 检查/测量/测试指示
➢ 检查/测量/测试计划
的区别是什么?
8
1.1 精益生产方式概论
制造与生产在一般的理解是同义词,但其实有 不同之内涵.
首先一项生产过程是将输入变为输出(产品/服 务).
输入
生产过程
输出
9
1.1 精益生产方式概论
生产输入
人 MAN
机 MACHINES
料 MATERIAL
法 METHOD
规 MEASUREMENTS
但在导入的作业程序及方法上却比丰田生产体 系更为明确，更有条理．
5
1.1 精益生产方式概论
以企业价值流VALUE STREAM的了解与改善为管 理的立轴与起点.
引进各样的管理工具与技术. 管理工具包括目视管理/拉式生产系统/全面生
产性保养(TPM)等. 透过整合应用.
6
1.1 精益生产方式概论
的过程作出改良,减少(完全消灭)浪费.
33
1.1.3 品质控制的工具
有7种新/旧工具
7种旧工具
检查表 直方图 柏拉图 散布图
控制图 鱼骨图 层别图
34
1.1.3 品质控制的工具
检查表-描述次品及统计数量 直方图-描述某一项规格变化的分布情况
➢ 决定制造过程是否稳定 ➢ 决定有不合格的出现的机率 散布图-找出规格变化某一项生产参数的关系 柏拉图-对处理问题的先/后/急/缓作出排序
1.1 精益生产方式概论
规MEASUREMENTS包括
➢ 收货准则(水平) ➢ 成本目标
➢ 规格书
➢ 效率目标
➢ 质量目标
➢ 其他目标
➢ 生产目标
➢ 收货依据
➢ 图纸
➢ 其他要求(如交货/
运送要求等) 17
1.1 精益生产方式概论
监MONITORING包括
➢ 检查/测量/测试指示
➢ 检查/测量/测试计划
的区别是什么?
8
1.1 精益生产方式概论
制造与生产在一般的理解是同义词,但其实有 不同之内涵.
首先一项生产过程是将输入变为输出(产品/服 务).
输入
生产过程
输出
9
1.1 精益生产方式概论
生产输入
人 MAN
机 MACHINES
料 MATERIAL
法 METHOD
规 MEASUREMENTS
但在导入的作业程序及方法上却比丰田生产体 系更为明确，更有条理．
5
1.1 精益生产方式概论
以企业价值流VALUE STREAM的了解与改善为管 理的立轴与起点.
引进各样的管理工具与技术. 管理工具包括目视管理/拉式生产系统/全面生
产性保养(TPM)等. 透过整合应用.
6
1.1 精益生产方式概论
的过程作出改良,减少(完全消灭)浪费.
33
1.1.3 品质控制的工具
有7种新/旧工具
7种旧工具
检查表 直方图 柏拉图 散布图
控制图 鱼骨图 层别图
34
1.1.3 品质控制的工具
检查表-描述次品及统计数量 直方图-描述某一项规格变化的分布情况
➢ 决定制造过程是否稳定 ➢ 决定有不合格的出现的机率 散布图-找出规格变化某一项生产参数的关系 柏拉图-对处理问题的先/后/急/缓作出排序
精益生产培训(精选)
精益生产培训(精选)一、教学内容二、教学目标通过本节课的学习，学生能够掌握精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，了解精益生产在企业中的应用案例，提高学生的精益生产知识和实践能力。
三、教学难点与重点教学难点：精益生产的核心工具的运用和实施步骤的掌握。
教学重点：精益生产的基本概念和企业在实际中的应用案例。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材《精益生产培训》精选、笔记本、笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一个企业的生产流程为背景，引导学生了解精益生产的重要性。
2. 基本概念讲解：通过PPT展示和讲解，使学生了解精益生产的基本概念。
3. 核心工具讲解：详细讲解精益生产的核心工具，如5S、看板、TPM等，并通过实例进行分析。
4. 实施步骤讲解：讲解精益生产的实施步骤，如生产流程优化、生产线平衡等，并结合实例进行说明。
5. 应用案例分享：分享一些成功的精益生产应用案例，让学生了解精益生产在企业中的实际应用。
6. 随堂练习：布置一些与精益生产相关的练习题，让学生进行思考和巩固。
7. 作业布置：布置一些有关精益生产的作业，让学生在课后进行深入学习和思考。
六、板书设计板书设计主要包括精益生产的基本概念、核心工具、实施步骤和应用案例等内容，用简洁明了的语言和图示展示给学生。
七、作业设计作业题目：1. 请简述精益生产的基本概念。
2. 请列举出精益生产的核心工具。
3. 请解释一下精益生产的实施步骤。
4. 请分享一个你了解的精益生产在企业中的应用案例。
答案：1. 精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本。
2. 精益生产的核心工具包括5S、看板、TPM、SMED等。
3. 精益生产的实施步骤包括生产流程优化、生产线平衡、标准化作业等。
4. 精益生产在企业中的应用案例可以是某汽车制造公司通过实施精益生产，提高了生产效率和质量，降低了成本。
八、课后反思及拓展延伸课后反思：本节课通过实践情景引入、基本概念讲解、核心工具讲解、实施步骤讲解、应用案例分享等环节，使学生了解了精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，并通过随堂练习和作业布置，让学生巩固所学知识。
精益生产培训资料
精益生产培训资料第一篇：精益生产培训资料简介精益生产是一种以质量和效率为核心的管理方法，旨在通过运用各种工具和技术，实现企业生产过程中的持续改进和提升。
对于企业来说，精益生产不仅可以帮助提高产品的质量和生产效率，还可以优化资源利用，降低成本，增强竞争力。
一、精益生产的核心原则精益生产的核心原则包括以下几个方面：1.价值识别：明确产品或服务的价值，并根据价值来规划生产过程。
2.价值流：分析价值流动过程，找出其中的浪费和冗余，通过精确计划和组织来优化价值流。
3.流程改进：根据价值流分析的结果，对生产过程进行改进，消除浪费和冗余，提高效率和质量。
4.拉动生产：根据市场需求和客户订单，进行拉动生产，避免库存积压和产能浪费。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和调整，优化生产过程，提高绩效。
二、精益生产的工具和技术为了实施精益生产，企业可以运用各种工具和技术，如下所示：1.价值流图：以图形化的方式展示产品或服务的价值流动过程，用于分析和改进。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五种行动，提高工作场所的效率和安全性。
3.单元生产和小批量生产：采用小批量生产方式，缩短生产周期，提高生产灵活性。
4.零库存和“一件流”的思想：通过精确计划和拉动生产，避免库存积压和流程阻塞。
5.持续改进的PDCA循环：通过实施计划、执行、检查和调整的循环，不断追求改进和创新。
6.故障模式和影响分析（FMEA）：分析产品或服务中的潜在故障模式及其潜在影响，以预防和纠正故障。
三、精益生产培训的意义和目标精益生产培训的意义在于帮助企业了解和掌握精益生产的核心理念和实施方法，促进管理和员工的思维转变，并提供实用性的工具和技术，以实现企业的持续改进和提高。
精益生产培训的目标主要包括以下几个方面：1.增强质量意识：通过培训，提高员工对产品质量的重视和追求，减少缺陷和废品的产生。
2.优化生产流程：通过培训，让员工了解和应用各种工具和技术，优化生产过程，提高效率和质量。
精益生产知识--培训课程
Flow：使产品顺畅地流动起来；
Pull：让客户拉动； Perfection：通过持续管理达到完美。
始终坚持以上五个原则，
避免仅仅关注到孤立的
技术上。
价值与价值流程图——现状的价值流程图（光网络）
2004.12.06 PM 16:30 2E27R
Supplier Forecast 3 months) Weekly PO
大规模定制
• High variety • Small volume per product • Near perfect quality • Engaged workforce 1975 2000
1875
1900
1925
1950
精益生产的历史与含义
精益思想的五个基本原则：
没有任何事 情是完美的 持续改进 Perfect 完美 站在客户的立 场上思考价值 Value 价值 从订单到发货 过程一切有价 值的活动 Value stream 价值流
精益生产的历史与含义
精益生产：Lean Manufacturing or Lean Production
Lean Means “Manufacturing without waste”. 浪费（日语叫Muda）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲 置的设备、库存等。
大部分公司浪费了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业 也有30%的浪费。
I
50 pcs
1
1
I
50 pcs
1 C/T = 4 days C/O = 0 1 shift=8 hs 1 shifts
C/T = 1.5 mins C/O = 3 mins 1 shift=8 hs 2 shifts Uptime=65% ? days ? days 1.5 minutes
培训课件JIT精益生产实务1JIT基础知识课件
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
谢谢大家
工厂常见的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多（过早）浪费
7大浪费
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
库存的浪费
过量制造的浪费
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
7、可动率与运转率
可动率
运转率
生产时间
%设备可以有效运转（有效产出）的时间
设备有效运转（有效产出）时间
%设备必要的有效运转（有效产出）时间
精益企业
构筑精益企业之屋
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
自主管理活动
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
你能发现那些浪费吗？
浪费的两层含义:1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”界限的活动，也是浪费。
库存
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难☆ 掩盖问题，造成假象
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
谢谢大家
工厂常见的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多（过早）浪费
7大浪费
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
库存的浪费
过量制造的浪费
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
7、可动率与运转率
可动率
运转率
生产时间
%设备可以有效运转（有效产出）的时间
设备有效运转（有效产出）时间
%设备必要的有效运转（有效产出）时间
精益企业
构筑精益企业之屋
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
自主管理活动
流线化生产
安定化生产
平稳化生产
适时化生产
你能发现那些浪费吗？
浪费的两层含义:1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”界限的活动，也是浪费。
库存
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难☆ 掩盖问题，造成假象
精益生产知识培训
精益生产的起源
• 大面积的传播开始于 1990年 1990年《改变世界的机 的出版。1985年 器》的出版。1985年， 美国麻省工学院组织 53位专家学者用 位专家学者用5 了53位专家学者用5年 的时间对14 14个国家的 的时间对14个国家的 90个汽车装配厂进 近90个汽车装配厂进 行了实地考察， 行了实地考察，写成 这本书， 这本书，书中第一次 将丰田方式命名为精 益生产。 益生产。
精益生产的起源
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情， 列的探索和实验，根据日本的国情，提出了 解决问题的方法。经过30多年的努力，终于 多年的努力 解决问题的方法。经过 多年的努力， 形成了完整的丰田生产方式， 形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车 工业超过了美国，产量达到了 工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占 万 世界汽车总量的30％以上。 世界汽车总量的 ％以上。
科学管理理论诞生
《科学管理原理》(1911年) 泰勒
第一次生产方式革命
亨利·福特和他生产的T型车 1913年，福特发明流水线
精益生产的起源
“1945年，日本工业生产效率是美国 1945年 1/9，可以肯定的说， 的1/9，可以肯定的说，日本人在某些 方面有巨大的浪费。 方面有巨大的浪费。” “我认为只要杜绝浪费，生产效率就 我认为只要杜绝浪费， 可能提高10 10倍 可能提高10倍。”这种想法正是丰田 生产方式的出发点！ 生产方式的出发点！ 到了1982年 与美国通汽车相比， 到了1982年，与美国通汽车相比，劳 1982 动生产率的比例完全颠倒过来了， 动生产率的比例完全颠倒过来了，这 一年，通用人均生产6辆汽车， 一年，通用人均生产6辆汽车，人均 利润通用汽车是1400美元， 1400美元 利润通用汽车是1400美元，而丰田却 达到了55 55辆 达到了55辆，丰田汽车人均利润达 14000美元 美元， 14000美元，丰田汽车生产效率达到 美国汽车业生产效率的10 10倍 美国汽车业生产效率的10倍。
精选精益生产培训资料
准时化
自働化
两大支柱
柔性生产.U型线.多能工
平均化与平准化
物品放置场.容器.位置.
标准作业与少人化.
看板运营
生产量管理.
品质改善
设备管理.
一个流生产(目视化)
小LOT化.交替搬运改善.
精益生产的实现方法及技术体系
企业教育、开发、人力资源、5S
全面质量管理防错体系
低成本自动化LCIA
设备的快速切换SMED
Supermarket
Customer Process
Supplier Process
Make What the Customer Needs
When it is Needed
In the Quantity Needed
拉动生产运行基本模式
“牵引式”的计划指挥系统
返回
二、看板控制（一）看板的类别及作用
1、销售额增加一倍
浪费的含义：
（丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
（丰田）只使成本增加的生产诸要素（不会带来任何附加价值的诸因素）。
大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费
七大浪费
过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良
浪 费
未利用的员工的创造力。
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
5、动作的浪费
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
6、等待的浪费
为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!
7、不良的浪费
第一层次的浪费（过剩的生产能力） 多余的人员 过剩的设备 过剩的库存
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
精益生产培训资料1
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能
消费者主导
多品种 量大固然好， 品种也重要
高质量
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
低价格 将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规
快速应变 随时满足
TUV
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
对客户需求 迅速响应
减少人力投入 减少空间使用 降低库存 缩短产品开发时间
TUV
精益生产的特征
客户至上
并行设计﹐ 加速产品开发
团队精神
完美
零
缺
人
陷
与供货商保持良 好关系﹐减少库 存
精减手段 准时化供货
产品面向客户﹐ 将用户纳入产品 开发过程﹐优质 的服务﹐满足用 户要求
小组化工作模式﹐ 人人有权有责
平稳化 生产
适时化 生产
TUV
5、精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能
消费者主导
多品种 量大固然好， 品种也重要
高质量
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
低价格 将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规
快速应变 随时满足
TUV
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
对客户需求 迅速响应
减少人力投入 减少空间使用 降低库存 缩短产品开发时间
TUV
精益生产的特征
客户至上
并行设计﹐ 加速产品开发
团队精神
完美
零
缺
人
陷
与供货商保持良 好关系﹐减少库 存
精减手段 准时化供货
产品面向客户﹐ 将用户纳入产品 开发过程﹐优质 的服务﹐满足用 户要求
小组化工作模式﹐ 人人有权有责
平稳化 生产
适时化 生产
TUV
5、精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
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信 息 产 品 本 部 Consultant
8
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改善神
至下页的基本精神必须牢记，要有“从我改变，由我改善”的姿态。
☆ 10项改善的基本精神
1.抛弃保守的观念.
2.想一些可行的方法. 3.不要找借口,要否定不良现象. 4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行. 5.是错误的就立即改正. 6.首先进行不花销的改善. 7.穷则变，变则通. 8.不良原因要反复问5次“为什么?” 9.不要一个人的“知识,”而要十个人的“智慧”! 10.改善是无限的.
（创造和管理）
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12
改善精神
5. 三现原则、三正原则 在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。
坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题 的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。
三
1、 到 现 场；
LEAN生产方式的特点
1、 重视员工个人能力
• 体系的培训 • 员工多技能化，岗位轮换制，改善活动 • 活用工人知识（如改善建议等），差别工资，部门调动活性化
2、 重视 SPEED (速度)
• 生产线速度 • 缩短新产品开发周期（新产品开发时供应商共同参与） • MODULE(模块)生产方式 • 物流过程单纯化 • 销售情报结合生产过程（Order Entry System，如 Bar Code System等） • 不断开发新产品
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4
LEAN 生产方式
JIT JIT Ⅱ
Just in time 必要部品，必要时间，必要数量 日本丰田公司1997年、大概有178个供应商供货1000种， 每年签订合同，按照外协看板供货 （指定时间±30分钟以内）
母企业、供应商区分破坏，部品供应效率极大化， 1986年美国Audio部品由“Boss”公司开发，IBM， AT&T ，Intel等进入阶段。 JIT I : 母企业库存缩小目标 JIT Ⅱ： 母企业，供应商合一，同一个假想公司概念，
3、每组活动成绩由自行评价、老师评价进行展开；
4、改善活动内容进行公布，供他人进行参考;
5、要求每天上午9：30，中午12：00，晚上7：00到办公室集合讨论当天培训内
容及改善成果。
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7
即刻实践
Haier 信 息 产 品 本 部
现场革新课程
• 第一章 改善精神. • 第二章 浪费. • 第三章 浪费的改善. • 第四章 作业效率的分析.
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11
改善精神
4. 改善思考的方法
改善精神以疑问作为出发点。要时时存有疑问：现进行的方法是 最佳的吗？
☆ 改善思考的步骤
第一步：这是必须要做的吗？ 第二步：是否可以消除？ 第三步：是否可以减少？ 第四步：如果是必须的，是否可以换一种方法？
☆ 改善思考的步骤
1. 更容易地 2. 更便利地 3. 更安全地 4. 更稳定地 5. 持续不断的变化
9
改善Man 改善的Leader
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改善精神
3. 不应该讲的话
在组织生活当中不良语言不仅决定自已的命运,而且对别人也是一种污辱.
所以如下八种不该讲的话应从大脑中永久的删除。
不应该讲的话
1.“我都不行，你能行？” 耻笑的话 2.“我不知道”没有责任心的话 3.“那是不行的”否定性的话 4.“你懂什么”蔑视的话 5.“我忙，没时间”找借口的话 6.“好好的换什么”无事安逸主义的话 7.“这程度就可以了”妥协的话 8.“下次再做”推迟的话
部品供应商、采购、生产、物流、消费者统一管理； • CRM : Customer Relationship Management
客户关联资料分析（客户特性，促销活动）的计划、支援、 评价、管理活动
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6
改善精神
现场革新课程安排时间表
1、当天目标完成后，才可以下班；
2、成绩优异者，另外奖励；
两公司间重复业务大幅度减少 （采购人员减少 25%），未来革新运动
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5
LEAN 生产方式
各种管理 SKILL
• ERP : Enterprise Resource Planning，全公司的整合资源管理system, 生产、物料、营业、人事、会计等全部资源系统化；
• BPR : Business Process Reengineering； • MRP : Material Requirement Planning(采购、物料)； • SCM : Supply Chain Management 供应链管理；
3、 严格的品质管理 TQC , QC小组活动，PPM管理
4、 浪费Zero化（根绝浪费） 动作分析，JIT管理
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3
LEAN 生产方式
期待效果
• 减少工厂库存（slim化） 所有业务流程单纯化，组织效率极大化
• 少人化，提高灵活性
问题点
供应商承担风险 频繁供应（部品物流）
改变思想，母企业跟供应商共存共荣
3、 消费者要求品质多样化 • 产品 life cycle (周期)的 缩短 • 产品差别化、个性化 • High Quality , Low Cost, Short delivery 的 要求
4、 生产现场的浪费 过剩，等待，搬运，加工，库存，动作，不良的浪费（7种浪费）
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2
LEAN 生产方式
精品jing
精益生产培训资料(一)
LEAN 生产方式
LEAN生产方式的必要性
1、 管理System的改善 • 克服经营危机，合理的结构重组 • 整合物流体系 • 提高Flexibility(灵活性)
2、 生产环境改善 各公司固有生产体系构筑（ Lead time(需求)缩短，提高生产效率，物流合理化）
不良语言污染别人
我忙，没有时间
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10
改善精神
2. 6种错误思想
是否沉浸在这些“安逸的思想”中？ 马上摒弃！
六种错误的想法
我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么。 不良是与我无关的事，只要认真做事就行。 这样流着汗水搬运，效率当然是好的。 因部品不足或不良而未能按时交货是无可奈何的。 做事的人受伤是常事，上一次药就好了。 工厂虽不干净，但我们的产品是畅销的。