2020年精益生产主要内容

合集下载

2020年(JIT准时生产方式)精益生产及JIT实务第一门

（JIT准时生产方式）精益生产及JIT实务第一门第1讲推行JIT的必要性【本讲重点】工厂中常见的八大浪费什么是JIT生产方式工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义和社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，仍包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含俩层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，仍要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外仍增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：俩手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

2020年(精益生产)精益管理实施细则

唐口煤业通防工区精益管理实施细则二0一七年三月一日目录一、组织构成 (1)二、工作目标 (1)三、工作内容 (1)1、自我诊断 (1)2、6S管理 (2)3、看板管理 (3)4、提案改善 (11)5、标准作业 (12)1）定岗定员 (12)2）工艺流程 (12)3)岗位作业要领书及执行说明 (15)4）设备维护（TPM） (52)5）单项工程 (52)6、确认考核 (57)1）对各岗位作业考核确认 (57)2）班长确认考核： (66)3）跟班区长确认考核 (68)7、市场化工资结算 (69)四、具体要求 (69)五、存在问题 (70)附件1 通防工区各场口6S日常规范检查标准 (71)附件2 通防工区提案改善实施方案（暂行） (75)附件3 通防工区TPM自主管理小组注册登记表 (81)唐口煤业“一通三防”精益管理实施细则为保证精益管理在矿井“一通三防”日常工作中扎实推进，根据《唐口煤矿精益管理实施方案》要求和矿统一安排部署，结合工区实际，特制定本实施细则。

一、组织构成：组长：王海宾副组长：刘同生成员：肖延庆、黄荣彪、马文龙、陈修通、王同友、韩明、李珂、牛俊国、孙明、张鹏、周文基、刘庆家。

二、工作目标：以现场为中心，通过自我诊断，发现七大浪费并消除，利用6S 管理、看板管理、提案改善等工具，由易到难，细化量化，不断改善，最终达到标准作业，实现精益生产。

三、工作内容：1、自我诊断——全员、全方位结合自己的岗位进行诊断，发现问题解决问题，再发现问题再解决问题，持续不断的改善。

通过自我诊断发现以下20种主要“一通三防”浪费：（1）物料、配件供应不及时（2）电气设备故障造成生产等待（3）材料重复使用来回转运浪费（4）均衡生产计划不合理（5）运输环节多、运输路线复杂（6）备品备件没有放在正确的位置上（7）材料准备数量与现场实际需求不相符，过多导致转运浪费（8）下井后发现工具不对、备品备件不对，重新让地面提供（9）下井后没有一次修好设备（10）作业计划多变，提前构筑设施位置不合理（11）工作不能一次做到位，导致再次返工（12）工作时，耗费很长时间寻找工具和零件（13）平行作业以外的空闲时间（14）下井后步行时间长（15）作业动作幅度过大（16）作业技巧未掌握（17）工作流程不合理（18）井下备品备件大量堆积（19）物料闲置多，长期不用（20）井下跑冒滴漏的浪费以上浪费必须利用精益管理，持续不断的改善。

精益生产方式的主要内容

精益生产方式的主要内容
1. 精益思维：将价值、流程和流程中的浪费作为关注点，通过全员参与、持续改进和追求完美等方式实现生产效率的提升。

2. 价值流图：对整个生产过程进行细致分析，找出价值流和非价值流，淘汰浪费活动，寻找可优化点，节省时间、资源和财力。

3. 一件流：让每一件产品都能沿着完整的流程，从原料采购、入库、生产加工、出库、物流等环节，按照合理的先后顺序不断加工直至售出，实现整个生产流程的精益化。

4. 快速换模：通过将机器、设备的换模时间尽量缩短，实现生产工序的灵活化、快速化和高效化，加速产品转化和品质提升。

5. 海量数据分析：提高制造企业管理和运作效率，通过数据分析、监控、预测等方式，了解生产过程中的各个环节，为生产计划和风险管理提供重要的决策参考。

6. 持续改进：通过实践、试错、优化等方式，改善生产环节的每个细节，不断优化流程、提高效率和品质，实现持续创新和不断进步。

精益项目报告

精益项目报告项目概况：本项目旨在将公司生产流程转化为精益生产方式，减少浪费并提高工作效率。

该项目启动于2020年2月，预计在同年5月完成。

项目目标：通过引入精益生产方式，实现以下目标：1.减少生产过程中的浪费；2.提高生产效率；3.降低生产成本；4.提高客户满意度。

项目计划：1.项目启动（2月）：确定团队成员，搭建项目管理平台，制定项目详细计划。

2.梳理生产流程（2月）：对现有生产流程进行梳理，分析存在的问题，并确定改善措施。

3.制定改善方案（3月）：根据前期分析结果，制定相应的改善方案，并进行实际操作，调整和优化。

4.生产流程优化（3月-4月）：基于改善方案，对生产流程进行优化，逐步实现精益生产。

5.项目总结（5月）：总结项目成果，撰写精益生产实施方法手册，确保后续生产保持精益。

项目进展：截至目前，项目团队已经完成了文档的准备，制定了详细的工作计划和时间表。

梳理了生产流程，并制定了可行的改善方案。

现正处于生产流程优化阶段，已经取得了显著的效果。

项目目前处于进度符合预期的状态。

项目成果：1.将现有生产流程转化为精益生产方式；2.减少生产流程中的浪费，提高工作效率，降低了生产成本；3.提高了客户满意度，并让公司在竞争中处于优势。

总结：本项目是公司实施精益生产的一次大胆尝试。

在项目的执行过程中，我们经历了诸多困难与挑战。

但团队始终坚守目标，并通过沟通、协作，不断调整和优化，最终实现了预期目标。

精益生产是一种全新的生产方式，带来了前所未有的效果和改变。

我们相信，这种方式将会带领公司走向更加美好的未来。

精益生产三年规划

精益生产三年规划精益生产三年规划XXX制品公司精益生产三年规划秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。

一、总体原则总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。

二、总体目标精益生产、精益管理、精益企业通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全展：精益办、车间管理人员和操作员工。

精益办车间管理层面培训形式：内外部培训培训内容：精益理念、浪费识别及消除、防错技术与装置等。

操作员工层面培训形式：内部培训培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。

2.3全面优化“作业指导书”以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对《作业指导书》进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对《作业指导书》与现场实际操作差异进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业指导书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。

2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量紧紧围绕公司17年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；加快自动半自动化设备的进度适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生2.5全面加快物流，降低制造成本以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。

精益生产概要

精益生产概要精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过优化生产过程，减少资源浪费，提高企业竞争力。

它起源于日本汽车制造业，随后被广泛应用于其他行业。

精益生产的核心理念是“降低非价值增加活动，提高价值增加活动”。

也就是说，企业应该通过深入分析生产过程，找出并消除一切浪费环节，从而实现生产效率和质量的提升。

精益生产强调以下几个关键原则：1. 确认价值：了解客户的需求，分析产品和服务的价值，从而确定企业需要提供的价值。

2. 价值流程分析：绘制产品流程图，识别价值增加和非价值增加的步骤。

通过消除非价值增加活动，优化生产过程。

3. 流程平衡：调整生产流程，使每个工作环节的负荷均衡，避免生产瓶颈和资源浪费。

4. 一均流：通过控制生产速度和节奏，使生产线上的所有工作环节都能按需求同步进行，以避免过度生产或欠产。

5. 拉动生产：根据客户需求，调整生产计划，实现“按需生产”，减少库存。

6. 持续改进：建立改善机制，鼓励员工提出改进意见，推动团队协作，不断优化生产过程。

精益生产的应用可以带来许多好处。

首先，通过减少浪费，企业可以实现成本的大幅下降。

其次，生产效率的提升可以缩短产品的生产周期，提供更快速的交付服务。

再者，通过消除缺陷和质量问题，企业可以提供高质量的产品，增强市场竞争力。

总的来说，精益生产是一种注重效率和质量的管理方法，它通过优化生产过程，减少浪费，提高企业的竞争力。

它适用于各个行业和企业规模，并且可以持续改进，不断追求卓越。

精益生产是一种以优化价值流为目标的管理方法，其核心是通过消除浪费和不必要的步骤来提高生产效率和质量，从而降低成本、提高客户满意度和增强竞争力。

本文将进一步探讨精益生产的具体原则和实施过程，以及其在企业管理中的应用和益处。

在精益生产的实施中，有以下几个核心原则需要注意：1. 确认价值：企业应该清楚了解客户的需求和期望，分析产品和服务的价值，以便确定企业需要提供的价值。

只有明确了价值，才能够准确判断哪些是非价值增加活动，从而消除这些活动。

2020年(精益生产)精益生产上

（精益生产）精益生产上精益生产（上）秦岭精益生产及其产生精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

一、精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。

但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。

为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。

怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。

精益生产的20个要点

-现有监控方法的优化
三阶段：
成果巩固
标准化
﹡完善“标准作业管理”
1
﹡编写示范线《现场管理基准》
1
﹡编写《精益指标体系》
1
项目总结
﹡完成项目总结报告
2
﹡整理主要输出文件
﹡制订后期拓展计划
﹡项目评价和结束会议
培训
（计划内）
JIT&价值流图
1
5S与目视化管理
QC基本工具应用
班组管理技能提升-TWI
1
标准作业与作业标准
阶段
要点7-角色与责任
阶段
要点8-平准化和生产中在库
1
角色与责任源于个人的意愿或者以往基本的工作经验
1
各个区域进行孤立生产，很少考虑生产中在库以及工作负荷
2
员工的角色与责任由主任或者班组长确定
2
区域开始调查在库量，来料和产出量。工作小组开始学习应用标准工作表方法进行工作和进行转换。
3
主任或者班组长根据个人的能力确定每一名员工的角色与责任
1
对没有大问题的工序没有改进的心态。态度总是：“如果不坏的话...”
2
对主要流程工序的标准参数进行了正式的系统的研究
2
工作小组正式努力每周进行“效率，制图并张贴”的活动，主要针对于关键工序的情况
3
了解了主要流程工序的标准参数，大多数进行了优化
3
对所有的关键工序，工作小组每周或者每日进行“效率，制图并张贴”的活动，并且制定正式的改进计划来改进主要的关键工序
2
移走了不需要的物品。每种物品都有共知的存放区域，一般存放在固定区域。
3
设备，架子和工作台面很干净。碎片和脏污会及时的清理干净（15分内）

(2020)精益生产改善方案制造评估标准

3 = 50%的子单元和子单元里的工作站在工序间实现一件/一双/一刀流（工序间没有标准的在制品批量），单元间有标准的安全库存限制。全流程的所有操作都在单元的内侧进行，但有一个以上的操作在线外完成。线外完成的部件使用看板系统进行收发。
4 = 75%的子单元和子单元里的工作站在工序间实现一件/一双/一刀流（所有工序间只存在标准的在制品数量）。单元间的标准安全库存在2小时以内。全流程的所有操作都在单元的内侧进行，线外加工的部件只有一种，并使用看板系统进行收发。
3 =单元内有50%以上的作业员能够以平均水平（满足节拍时间）操作一个以上的工作站。不同的工作级别对应不同的薪酬（技能与服务期限），采用集体计件。
4 =在每个子单元里，50%以上的作业员能够掌握与其相邻的上下道工序的操作，并满足节拍时间和质量标准的要求。每周有规律地更换工作岗位并能维持薪酬不变（仅有服务期待遇变化）。张贴多技能培训图表。采用集体计件。
5 =所有子单元里的作业员都能掌握与其相邻的上下道工序的操作，并满足节拍时间和质量标准的要求。每周有规律地更换工作岗位并能维持薪酬不变（仅有服务期待遇变化）。张贴多技能培训图表。采用集体计件。
9.增值率
消除多余的、非增值的作业：消除不必要的动作（必要的非增值操作未列入非增值作业）
1 =每个子单元最少有一个非增值作业
5 =全流程单元里所有的设备都是根据需要制作的，归该单元专用；所有机器的尺寸和速度都是正确的；没有无用的特性，所有的机器都容易移动。
12.按工序排列的机器
有助于一件/一双流的实现；可以让因果关系更容易确定。
（登记的可能数据有：循环时间与节拍时间，机器的不合格，等待时间，RFT等）
1 =使用红牌作战来移走不用的机器设备。红牌区域就位于全流程单元和精益车间内。有指定的红牌管理者。

精益生产与精益思想

全价值链全局性
全面成本管理（TCM）
全面成本管理。通过建立科学的成本管理体系，发挥全员主动性，让各部门员工自主改善不断降低成本，使经营层与各部门员工具有降低成本的一致性，谋求在最低成本状态下，进行生产管理与组织运作。
全要素全过程
全面预算管理
科学的预算管理体系蕴含着企业管理的战略目标和经营思想，是企业最高权力对未来一定期间经营思想、经营目标、经营决策的财务数量说明和经济责任约束依据，是公司的整体作战方案。
全方位全员性
全面设备管理（TPM）
TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护，是企业提升生产运营效率的所采用的有效战略。既使用一系列的方法使得现有设备产出更多优良品。TPM的目标：全面生产维护追求一种理想的生产环境，其中没有停机，没有缺陷品，没有由于品质问题导致的损失，没有安全事故，没有人员损伤和损害健康。
福特汽车公司是由亨利·福特先生创立于 1903年。1908年福特汽车公司生产出世界上第一辆属于普通百姓的汽车-T型车，世界汽车工业革命就此开始。 1913年，福特汽车公司又开发出了世界上第一条流水线，开创了大规模生产方式。
克莱斯勒汽车公司是美国第三大汽车工业公司，创立于1925年创始人名叫沃尔特·克莱斯勒。公司总部设在美国底特律。 1998年，戴姆勒奔驰汽车集团与克莱斯勒合并，组建了戴姆勒-克莱斯勒集团，成为世界第5大汽车公司。
全理念
并行工程 QCD改善
精益生产与精益思想
1.“零”理念
精益生产追求7个
零
☆ 零库存 ☆ 零缺陷 ☆ 零浪费 ☆ 零故障 ☆ 零等待 ☆ 零切换时间
☆ 零伤亡
精益生产与精益思想

精益生产概述

精益生产概述
质量的经济性
n 在利益方面考虑：对顾客而言，必须考虑减少费用、改进适用性；对组织而言：则需考虑提高利润和市场占有率。
n 在成本方面考虑：对顾客而言，必须考虑安全性、购置费、运行费、保养费、停机损失和修理费以及可能的处置费用；对组织而言，必须考虑由识别顾客需要和设计中的缺陷，包括不满意的产品返工、返修、更换、重新加工、生产损失、担保和现场修理等发生的费用，以及承担产品责任和索赔风险等。
6、全国质量奖评审员，山东省、河南省、河北省省长质量评审员
7、国家注册质量管理体系高级审核员、验证审核员
8、国家注册工业产品生产许可证审查员培训教师
9、国家注册工业产品生产许可证高级审查员
10、中国质量检验协会专家委员会委员
11、国家注册审核员面试考官
12、国家注册环境管理体系、职业安全健康管理体系审核员
n 这类产品大都属于垄断性的商品，消费者没有选择的余地，但这样的卖方市场是有限的。
精益生产概述
2、售价主义
n 以销售均价为中心，当市场售价降低时，利润也随之减少。
n 利润=售价-成本
精益生产概述
供不应求
利润
售价
成本
供大于求
利润售价
成本
b)售价主义
售价主义举例
n 市场售价是1200元，现在的生产成本为 1000元，利润是200元。
精益生产概述
第一节
精益生产的形成
精益生产概述
概述
n 1. 含义 n 精益（LEAN）生产方式
n 汉语解释为“瘦”，没有脂肪的含义， n 即没有任何浪费，最适合的生产方式。 n 过去生产方式是允许少量不良和一定数量的安
全库存，但Lean生产方式是不接受不良和库存，消除一切没有附加价值的业务。

精益生产与AOS专题汇报

效用：塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善
5 精益生产管理工具
TPM(Total Productive Maintenance)全员生产维护
全效率：设备寿命周期费用评价和设备综合效率全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参与：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
并行工程（Concurrent Engineering，CE）
并行工程是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的系统方法和综合技术。产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）内各阶段的因素（如功能、制造、装配、作业调度、质量、成本、维护与用户需求等等），并强调协同工作，使后续环节中可能出现的问题在设计的早期阶段就被发现，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制造时间。
vertical v. to incline or bend from a vertical position; rely on for support adj. lacking excess flesh; containing little excess
精益：精益求精，持续改善，小，少而精，集约，精细，细致，精确，精准，精致。
生产执行过程中
的异常问题
6
改进
异常快速处理需求
改进需求
改进实施反馈
5 分析及改进
问题处理反馈
精益生产（Lean Production， LP）：通过持续改进，消除生产中的一切浪费，以降低成本、缩短生产周期和改善

精益生产—生产计划xgyd

图表法模型
精益生产—生产计划xgyd
h --- 单位计划期内单位产品的库存成本 r --- 单位产品的正常生产成本 c --- 单位产品的加班生产成本 s --- 单位产品的外协生产成本 Io --- 第一期库存 I4 --- 所期望的第四期期末库存 Rt --- t 期正常生产能力 OT t --- t 期加班生产能力 St --- t 期外协生产能力 Dt --- t 期需求量
精益生产—生产计划xgyd
生产管理中的数学方法
问题的提出
“ 运筹于帷幄之中，决胜于千里之外” 孙子
军事：数量、火力与胜负之间关系
防空、搜索潜艇、护航、布雷、轰炸、运输
管理：
机构设置、权限、工厂布局、计划
精益生产—生产计划xgyd
网络图
目标：最快、最短线路最长、最关键线路最大流量、最小成本
最短通路
精益生产—生产计划xgyd
3
L
I
4
10
3
B 5
1A
2
8
2C
4
7
M 2
5D
4J
K
3
F
6
3
9
GX
2
0
8
H
11
N 1
12
X
E
0
4
3
5
网络图
计划评审
精益生产—生产计划xgyd
项目管理中的网络图
表格形式
任务
A
B
C
D
E
任务的时段
F
G
H
I
J
最长时间
T
精益生产—成生产本计划与xgy时d 间的平衡
排队模型
排队问题的广泛性仓库、杂货店、生产线、维修……

精益生产方式的主要内容

精益生产方式的主要内容
精益生产方式是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率，实现生产过程的优化。

它于20世纪80年代起源于日本汽车制造业，如丰田生产方式，随后迅速蔓延到其他行业和全球范围。

精益生产方式的主要内容可以总结为以下几个方面：
1. 浪费的识别与削减：精益生产方式的核心是通过识别和消除各种形式的浪费，以提高生产效率。

其中，七大浪费包括：过程中的等待时间、库存的积压、生产的过量、不必要的运输、过度处理、不必要的运动和产品缺陷。

2. 价值流分析：精益生产方式强调对价值流的分析，即从原材料到最终产品交付客户的整个生产流程。

通过对价值流的深入了解，企业可以识别出非价值添加活动，并采取措施消除或优化这些活动。

3. 持续改进：精益生产方式鼓励持续改进的思维方式。

通过不断追求效率、质量和灵活性的改进，企业可以逐步提高生产过程的效率和质量水平，并降低成本。

4. 人员参与和团队合作：精益生产方式强调员工参与和团队合作的重要性。

员工被鼓励提出改进建议，并参与到改进过程中，以实现更
高的工作满意度和生产效率。

5. 按需生产：精益生产方式强调根据客户需求进行生产，以避免过度生产和库存积压。

根据市场需求的变化，企业可以灵活调整生产计划，以减少浪费和满足客户需求。

除了以上的主要内容，精益生产方式还包括一些工具和技术，如单一分钟交换(SMED)、5S整理、标准化工作、持续流生产、可视化管理等。

这些工具和技术可以帮助企业更好地实施精益生产方式，并取得良好的效果。

总之，精益生产方式通过消除浪费、持续改进和团队合作等手段，旨在提高生产效率和质量，以满足客户需求，并在竞争激烈的市场中取得成功。

精益生产核心思想

易产生二次浪费
•以JIT为基准
✓ 最严重的浪费 ✓ 生产的产品不是顾客
需要的 ✓ 比下游工序生产得更
快、更早、更多
精益生产核心思想
2、生产现场最常见的浪费——等待
定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间；底线：机器可以等人;人不能等机器
✓ 人等机器 ✓ 人等物料 ✓ 人等工作 ✓ 机器等人 ✓ 机器等物料 ✓ 物料等人 ✓ 物料等机器
精益生产核心思想
4、劳动强化与劳动改善
活动＝劳动（工作）+浪费
改善的重点就是要增加会赚钱的动作的分量
精益生产核心思想
精益生产核心思想
二、精益生产的特征－消除浪费
1、消除浪费的四个步骤
• 第一步: 了解什么是浪费
第二步:
认识工序中哪里存在浪费
• 第四步:
实施持续改进措施, 重复实施上述步骤
第三步: 使用合适的工具来消除已识别的特定浪费
不良造成额外成本
✓ 返工返修 ✓ 改正纠错 ✓ 重复检验 ✓ 检查验收
精益生产核心思想
第八种：员工创造力浪费
“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。”
精益生产核心思想
追求完美
寻找价值
站在客户的立场上来看待产品的价值
没有任何事物
是完美的
精益生产系统
客户驱动
认识价值流
以最佳的流程来组织从接单到发货过程的一切增值活动
需求拉动按客户的需求生产
让作业象开作业流动

精益生产五大原则

精益生产五大原则
福特将轿车总装生产转变为连续流动生产，使福特的T型车的总装工作量减少了 90％，同样，将产品从接到订单到发货中的活动按照流水线的原理设计也将大大提高效率，保证按期向顾客交货。
精益生产方式的价值流动原则要求企业重新定义职能、部门和企业的作用，使他们能对创造价值做出积极的贡献；说明价值流上每一点的员工的真正需要，因此，使价值流动起来才真正符合员工的利益。这不仅要求为每种产品建立精益企业，还应该重新思考传统的企业、职能、职业，重新考虑精益战略的发展。
在许多实例中，加工浪费也是由于流程无法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精细，超越了需要的程度，这也是加工浪费的另一个例子。
精益生产五大原则
精益生产五大原则
精益生产五大原则
成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本；因为占用了空间，需要额外的机器及设施，例如：仓库、堆高机以及电脑自动搬运系统。此处，仓库又需要额外的人员来操作及管理。
精益生产五大原则
2、产品的价值是生产者创造的产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创
造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创造了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的缩影。
之量。 6、因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，
而提高稼动率，生产过多的产品。
精益生产五大原则

精益生产实战案例

需求的应变能力（减少额外成本）。
精益生产实战案例
实现精益生产的要素
➢ 优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽其才；物（财）尽其用。
➢ 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业流程，使产品实现的每一个子过程获得最大的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。
➢ 改变理念、端正作风、提高能力：成功的主要因素在于培养、组建一个理念先进、正气进取、专业精干、自觉负责的员工团队。
避免生产过剩，追求零库存
➢ 丰田模式改变了传统的由前端经营
者主导生产数量的做法，以后端需求为
依据，按“逆向”模式去设定生产供应
链。根据顾客实际需求的数量，投入生
产。按需求计划及时生产（JIT）。而非
预先制造入库，形成库存。不仅成品库
存减少，在制品和材料的存量也大大减
少。
精益生产实战案例
法则六
强调生产均衡化
这样做会花费时间和精力，决策会慢，
但很稳健。决定一旦作出后，推动会迅速，执
行也有力。
精益生产实战案例
法则十八
不断学习，持续改善
形成学习的氛围，营造持续改善的环境。把学习作为改善的基础，学新知识、新
技术、新方法。掌握新信息，发现新问题，总结新经验，
提出新创意，形成不断改进的机制，推进持续改善。
精益生产实战案例
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
改 17. 通过“根回”达成共识善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程

现场精益生产管理和改善技巧

2。对实施者的实施能力没有调查 3。缺乏训练有素的员工 4。没有充分利用资源 5。行动之前先研究规则
控制
控制就是根据既定的目标和计划任务，监督、检查实际执行情况，发现偏差，找出原因，采取有效措施，以便更好地实现组织既定目标与计划任务。
控制按时间划分：前馈控制现场控制反馈控制
整理整顿清扫清洁素养
现场精益生产管理和改善技巧
课程内容
现场管理人员基本规则现场管理人员基本要求熟悉生产管理之屋的结构和内涵理解推行精益生产方式的意义掌握实现准时化生产的四大方法明确企业现场中的浪费现象
现场管理人员基本规则
为什么要工作
肯定自己的生命的价值，即使生活富裕，依然保持工作的热情．
现场管理人员基本规则
精益生产方式的概念
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的“ 精 ”就是指更少的投入，
而“ 益 ”指更多的产出。
精益生产方式的思想基础
一、人本位主义 1. 彼此尊重 2. 重视培训 3. 共同协作
精益生产方式的思想基础
如何尽快地熟悉新工作
◆ 把工作当作一种乐趣，让它成为人生不可缺的部分 ◆ 总结，学习他人优秀的工作态度，方法 ◆ 积极听取他人的建议，批评 ◆ 多吸收相关工作知识 ◆ 向更高难度的工作挑战
现场管理人员基本规则
现场管理人员应具有的礼仪
◆ 尊敬，谦虚，礼让必须借由言辞而表现于外 ◆ 说话有礼貌 ◆ 让对方（听者）容易理解 ◆ 造就愉快的气氛 ◆ 说话要有敬意和诚意 ◆ 善用尊称语和谦逊语
4) 生产工序、检验工序和运输工序合为一体； 5) 只有合格的产品才允许往下道工序流。