汽车硬点设计
汽车转向系硬点布置
好 混凝 土的坍落度 ，保证其符合客观需要 。而在灌注过程 中 ，如 措 施 一 吊扣 搭 共 体 的 设 计 与 施 工 【『１．公 路 交 通 技 术 ，２００３（５）．
果 出现 了堵塞的问题的话 ，此 时需要用备用 的关注 口，有效保障 ７９－８２
（上 接 第 １７５页 ） 万 向节夹角调整方法为 ：逆时针旋转齿轮位置 ，缩 短管柱长
栓 的施工工作 。
六 、结语
为 了提升工作效率 ，降低拱肋 自重 给塔架带来 的危 害 ，各段
中承式钢管混凝 土拱桥施工对于提升桥梁质量有很好 的帮
拱肋间待端 口标高调整完成后 ，可以快速进行焊接处理 。当此环 助 ，但是在施工过程中要很好的把控每一个环 节 ，不但要对施工
节完成后 ，然后放松扣索 。当完成 了全部的钢管拱肋 吊装工作 材料进行管控 ，也要对每一步施工工艺进行 监管 。只有这样 ，才
格 后 ，保证 吊装 就 位 。
便进行 。不仅如此 ，还要具体结合施工现场的具体情况 ，然后 以
在安装过程 中，保证 两岸和上下游位 置的对称一致 ，在此基 此为基础来对 吊杆进行 张拉 ，直到将全桥 的吊杆索力调整 到与
础上进行 吊装 ，同时要做好拱肋风缆绳及拱肋联结的外法兰螺 客观实际需要相 一致 的范围内。
科技风 ２０１６年 ４月下
应 用 技 术
现 了超过 了试 吊的位移值 时 ，此时应该严格处理 ，立 即停止 吊装 灌 注工作 的开展 。
行 为 ，然后通过应用 张拉缆风来让塔架 的位移 回到一个 正确的
（二 ）纵 、横 梁 及桥 面施 工
范 围 内 。
对于纵 、横梁及桥 面的施工来说 ，要 有效保证 横梁和纵梁的
基于知识的轿车车身硬点布置参数化设计
了符合要求的车身总体造型。
［ 关键词 ］ 车车身布置 ； 轿 参数化设计 ； 车身硬 点 ； 知识驱动
［ 中图分类号 ］Ｕ ６ ．２ ４３ ８ ［ 文献标志码 ］ Ｂ ［ 文章编号 ］１ ７ — １２２ １）３ ０ ３ — ６ ３ ３４ （ ２０ — ０ ９ ０ ０ ４
Ｌ ｍｍ ／ ０ ８３ ７
知识工程顾问模块实现了简单的基于知识的参数
化设 计 ．它能 将 隐含 的设 计实 践嵌 入 整个设 计 过
轴距
２ ３ ５ｌ
程， 并转化为明确的知识 。 设计人员可以把在产品
设计 中涉及 的行业 设计 标 准 、尺 寸关 联 、尺 寸约
后悬 发动机罩Ｃ 点Ｘ 位置
ｐ ｉ ｔ ｆａ ｔ ｏ ｙ ｌ ｙ ｕ ａ ｅ ｎ Ｃ ｔ ５ ｉ ｃ ｍｐ ｅ ｅ ｔ ｒ ｔ Ｂａ ｅ ｎ ｔ ｅ ｐ ｒｍｅｒｃ ｄ ｓｇ ，Ｖｉｕ ｌＢ ｓ ｃ ｉ ｕ ｅ ｏ ｍａ ｅ ｏｎ ｕ ｏ ｂ ｄ ａ ｏ ｔｂ ｓ ｄ ｏ ａ ｉ ｖ ｓ ｏ ｌｔ ｄ ａ ｓ． ｓ ｄ ｏ ｈ ａ ａ ｔ ｅ ｉ ｏ ａ ｉ ｆ ｉ ｎ ｓ ａ ａ ｉ ｓ ｓ ｄ ｔ ｋ
基于 知识 的轿车车身硬 点布置参数化设计
罗诚 ， 李旭 ， 马春辉 ， 张红 ， 郑泽亮 （ 山东理工大学交通与车辆工程学 院 ， 山东 淄博 ２ ５４ ） ５ ０ ９
【 摘要】 参数化的设计方法在车 身设计 中 到 了大量的应用 。利用 Ｃｔ 进行 了某轿车车身总布置参数化设 得 ａａ ５ ｉｖ 计。 在其基础上使 用 ＶｓａＢ ｓ 进行二 次开发 ， 建 了知识驱动 的车身硬 点布置参数化设计 系统 ， 根据 ｉ ｌ ａｃ ｕ ｉ 构 然后
汽车车身结构设计技术与方法
汽车车身结构设计技术与方法3.4.1 车身结构设计断面的确定与定位-由断面设计硬点驱动的车身结构设计车身包括金属车身及内外饰件,金属车身又包括白车身和封闭件, 即车身包括CLOSURE封闭件(车门,前后罩板,前后盖(门),玻璃和前、后保险杠), 白车身BIW(BODY IN WHITE) , 内外饰件和车身附件。
白车身(BODY IN WHITE)是除车门、前后翼子板(罩板)、玻璃、前后盖(门)、前后保险杠和内外饰件外的其他金属车身件的统称. 详见如下各图及如下各项内容。
依照3.1,3.2,3.3章节的设计方法，进行车身结构设计如下：a)左/右前车门总成的设计〔包括前车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕b)左/右后车门总成的设计〔包括后车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕c)左/右侧围总成的设计d)驾驶舱前围总成的设计e)顶盖总成的设计f)地板总成的设计g)前舱盖板的设计h)后行李箱盖或后背门的设计i)前上下横梁及前灯架设计j)后围横梁及灯架设计k)发动机舱结构设计l)驾驶舱与行李舱隔板及梁的设计m)其他零部件系统设计图3.4.1 将车身设计断面的分类与编号图3.4.2 基于参考车型的BENCHMARK断面的断面设计图3.4.3 选定车身密封断面的设计方案车身结构设计的步骤与过程如下所述:图3.4.5 建立benchmark车型白车身数字化原型车设计建模造型面硬点3.4.2 开闭件设计开闭件(CLOSURE)一样包括4门2盖或5门1盖(两厢有后尾门汽车)。
1、车门设计车门外板设计是依照光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加上周边翻边和门锁等特点后的车身零件. 分缝线通过两种方法获得(a)一样先将汽车内外外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A), 同时将造型边界线投影到XZ铅垂平面后光顺到A级曲线, 然后采纳该投影的边界线投影到光顺好的A级大造型面上与造型面相交获得的边界线,该交线理论上确信也是A级曲面。
汽车内饰设计多实例解析要点
汽车内饰结构设计流程分析提纲：1、造型设计数据输入、输出2、安装结构初步分析3、结构设计细化.4、最终数模整体后期分析5、模具件试装分析、调整!国内汽车设计起步比较晚，真正的自主设计（也只是在逆向阶段）也是最近这几年的事，而内外饰的设计相对来说又更晚，原因可能是主要是因为以前设计大家主要是把精力集中在白车身的设计上，认为只要把白车身设计出来了，这车也就出来。
另一个原因也可能是用户也不大注重车的外形要求吧。
直到最近这几年，能买得起车的用户越来越多，而对车的要求也越来越高，不光是性能，对外形的要求也有较高的要求。
这样一来，使得在设计汽车的过程中，对汽车内外饰在设计过程中所占的份量也越来越多。
外饰是第一眼就看到的，其重要度自然不用说，而汽车内饰，对于用户来说，是要与自己亲密接触所占时间最长的，是可以直接影响到自己部分。
它的外形美观与否、舒适的好与坏、各部件的操作方便与否等等，都直接影响了用户心情。
而组成这些部分的完整，需要合理的安装结构来保证。
以下是我个人对内饰设计的一些看法和观点，有些看法可能比较肤浅，甚至是错误的，我想这些应该是可以原谅的，毕竟个人的能力和经验都非常的有限。
接下来按几步来分析：一、配合造型设计提供数据：内饰设计从造型到A面，最后结构设计，看似是一个先后顺序关系，其实这几方面都是要相互配合、相互协调的。
在内饰造型初始时，需要有一些以下内饰相关的输入条件：1、主断面：在汽车设计之初，通常会在一些重要部位作一些主断面，作为以后要重点控制参数，不管是结构还是造型都需要考虑此参数。
2、硬点：硬点参数也是一个很重要的数据，硬点对控制整车布置有着很重要的作用，在造型之初就提供与内饰布置有关的硬点参数，使造型能正确表达整车的设计参数。
比如侧围护板在设计时，就要考虑车身直口边及门框密封条的硬点参数，使侧围各护板内表面位置是正确的。
3、拔模方向：内饰的内表面一般都有皮纹，而皮纹也都有拔模角度，不同的皮纹拔模角度也是不一样的，因此，在内饰造型的同时确定拔模方向，使在此就能初步控制内表面拔模角度，减少给结构设计带来不方便，甚至是因错误而返工带来的损失。
整车总布置硬点设计规范
XXXXXX有限公司整车总布置硬点设计规范编制:日期:校对:日期:审核:日期:批准:日期:20100000000发布 20100000000实施XXXXXX有限公司发布目录一概述 (2)二整车设计基准 (2)1.1 整车坐标系 (2)1.2 整车设计状态 (2)三整车总体设计硬点 (3)3.1整车外部尺寸参数控制硬点 (3)3.2底盘系统布置主要控制硬点 (5)3.3人机工程布置设计硬点 (8)四结束语 (9)一概述整车的总布置设计过程是设计硬点（Hard Point）和设计控制规则逐步明确、不断确定的过程。
设计硬点是确定车身、底盘与零部件相互关系的基准点、线、面及控制结构的统称，主要分为安装装配硬点（简称ASH，包括尺寸与型式硬点）、运动硬点（简称MTH）、轮廓硬点及性能硬点等四类。
设计硬点的确定过程就是总布置设计逐步深化的过程，后续的设计工作必须以确定的设计硬点为基础展开。
但随着设计的深入和方案的修改完善，部分设计硬点还有进一步调整的可能。
所有硬点值都是在整车坐标系下的坐标值，长度值表示到小数点后一位，十分位为估计值（四舍五入）。
角度值表示到小数点后一位，十分位为估计值（四舍五入），用度分秒表示时书写到分。
长度单位未注明均为mm，角度单位未注明均为°。
所有未注明的安装硬点均指与车身配合面上车身孔的几何中心点的坐标，例如：配合圆孔的坐标指配合面车身圆孔圆心坐标，椭圆孔或长圆孔的坐标指配合面椭圆孔或长圆孔的几何中心点的坐标，方形孔的坐标指配合面对角线交点的坐标。
二整车设计基准1.1 整车坐标系电动乘用车设计过程中，整车总布置在设计软件三维环境下进行。
整车坐标系采用右手坐标系，它是总布置设计和详细设计中的基准线。
整车坐标系与设计软件中整车文件的绝对坐标系重合。
整车坐标系的定义如下：高度方向，取汽车车架中间平直段的上平面为Z轴零线，上正下负；宽度方向，取汽车的纵向对称中心线为Y轴零线，以汽车前进方向左负右正；长度方向，取通过设计载荷时汽车前轮中心的垂线为X轴零线，前负后正；整车坐标系原点即为三个坐标轴的交点。
整车总布置设计硬点校核
总布置设计硬点关于总布置设计硬点由于零部件设计要在整车总布置基本完成后才开始，在总布置设计阶段中往往没有零部件的详细资料，还不能解决零部件和总成内部的细节问题。
所以在布置设计图上出现的是各总成的主要控制点、主要中心线，也包括重要的外廓线和由这些轮廓线构成的控制面以及运动极限位置等。
这些控制点称为硬点（Hard point），包括整车及关键零部件的各种控制点、线、面以及控制特征等。
汽车整车设计硬点分类:概括了描述整车、总成及关键零部件的尺寸、结构型式、空间位置等的关键参数，它主要包括以下内容：整车外廓形状及尺寸：整车长度、整车宽度、整车高度、轴距、轮距等；驾驶区控制尺寸：踏板点、踵点，仪表板、转向柱及方向盘控制位置等；整车乘员空间内部尺寸：H点位置、头部空间、伸腿空间等；主要总成的设计硬点：总成的最大包络空间、定位点、配合点等；设计硬点构成了汽车总布置设计的骨架。
汽车总布置设计的过程就是设计硬点不断明确、逐步确定的动态过程。
所谓硬点，是通过英文的"hardpoint"直译过来的，它是个布置的概念，在整车开发中（由于整车由成千上万个零部件组成，那么怎么样来协调这些部件间的安装配合呢？硬点由此而生）为保证零部件之间的协调和装配关系,及造型风格要求所确定的控制点(或坐标),控制线,控制面及控制结构的总称。
所以会有底盘的硬点（这也是大家所熟知的），车身的硬点，内外饰的硬点，成员的硬点（例如H点）等等。
一般一个整车项目开发过程中，最先确定的就是这些硬点，这也是决定所开发的车型平台能否成功的关键因素之一，这些硬点必须要在满足PACKAGE要求的同时，也要满足性能的要求（例如底盘的硬点要满足整车的操纵稳定性和平顺性的要求），硬点将是汽车零部件设计和选型, 内外饰附件设计及车身钣金设计的最重要的设计原则，也是各项目组公共认可的尺度和设计原则.同时也是使项目组分而不乱,并行设计的重要方法. 一般确定后设计硬点不轻易调整, 如需调整设计硬点,需要和所有的设计人员协商，得到所有子项目组认可。
汽车设计过程中的硬点研究与控制
26 技术纵横轻型汽车技术2020(7)汽车设计过程中的硬点研究与控制何士龙(南京汽车集团有限公司汽车工程研究院）摘要：讨论了在汽车设计过程中，为保证整车性能和达到预定的设计目标，需要对对标车的硬点进行采集以及对设计车型的硬点进行控制。
由于汽车开发设计涉及制造厂、配套商、专业设计公司（如有)等各个公司以及公司内部各个部门，因而，范围较为宽广，为便于研究，本文主要从汽车开发中的一个环节，从设计角度对硬点进行分析和控制，从而达到既定的整车指标。
关键词：对标车硬点采集硬点控制整车指标1引言硬点-汽车设计过程中,用以控制汽车整车、总成及零部件外形、性能的点、线、面及参数，包括 轮廓硬点、安装硬点、运动硬点、性能硬点等，汽车 设计是一项综合的、复杂的过程，涵盖试验、设计、采购、试制、模具、夹具检具、冲压、焊接、涂装、总 装等各个环节，所以，为了保证整车性能，在各个 环节我们必须根据既定的硬点展开各项工作。
本 文研究对象主要指以下两个方面:一是Benchmark 阶段，需要采集的硬点类型;二是设计阶段，如何 对硬点进行控制以达到整车设计要求。
2硬点描述与采集2.1硬点描述汽车整车设计开发硬点主要可分为如下：轮廓硬点:整车长、宽、高，接近角、离去角、纵 向通过角、最小离地间隙等；安装硬点：各总成和零部件的安装孔、焊点 等；运动硬点:雨刮的刮刷轨迹、开闭件的开启角 度、开启过程中的最小间隙、运动件(如悬架)在车辆行驶过程中与周边件的最小间隙等；性能硬点:有反映整车性能的硬点，如动力性 能、经济性能、排放、NVH、操纵稳定性、制动性能 等;还有反映零部件或总成的硬点，如悬架刚度；人机工程硬点：内部空间、驾驶员操纵空间、前后视野等。
2.2硬点采集根据各类硬点各自的特点和性质，其采集方 法、采集方式及采集部门各不相同，目前,世界上 通用且可靠的硬点采集主要通过测量和试验两种 途径获得。
硬点采集主体:汽车制造厂、零部件供应商、汽车设计公司、专业的汽车检测机构。
整车总布置硬点分析
-427.5 427.5
45.4 45.4
855
总布置：
1
前减震器总成 （2905-100）
1
5
2
2
4
3
6
3
5
6
4
序号
1 2 3 4 5 6
硬点名称
左前减振器安装孔中心（翻边、上表面）前 右前减振器安装孔中心（翻边、上表面）前 左前减振器安装孔中心（翻边、上表面）后左 右前减振器安装孔中心（翻边、上表面）后右 左前减振器安装孔中心（翻边、上表面）后右 右前减振器安装孔中心（翻边、上表面）后左
-17.7
前悬架上支点 X：15.8；Y：±555.5；Z：596.4
后副车架前安装点 X：2553.3；Y：±469.9；Z：
142.8
后悬架后衬套中心点 X：2718.3；Y：±621.4；
Z：-28.3
后悬架上支点 X：2629.7；Y：±566；Z：
622.4
安装硬点
1
底盘部件,如悬架,副车架与车身的定位面,安 装螺丝孔等是车身设计的基准和控制点。
重要底盘部件之间安装控制点，如转向器输 入端，转向拉杆与转向节安装点
门锁,玻璃升降器等内饰件,车身附件与车身安 装的点线面,是车身设计的基准和控制点。
空调和电器部件与车身安装的点线面
序 号
设计硬点
发动机曲轴中心线
整车总布置硬点分析
1.汽车硬点定义
总布置设计过程中,为保证零部件之间的协调 和装配关系,及造型风格要求所确定的控制点 (或坐标)、控制线、控制面及控制结构的总称, 俗称设计硬点,英美称为HARDPOINT。 这是 汽车零部件设计和选型，附件设计及车身设 计的最重要的各项目组公共认可的尺度和设 计原则。
汽车设计-下车身重要安装硬点结构设计规范模板
汽车设计-下车身重要安装硬点结构设计规范模板XXXX发布下车身重要安装硬点结构设计规范1范围该规范适应于M1类车辆下车身重要安装硬点(动力总成装配硬点、悬架装配硬点、排气系统装配硬点)结构的设计。
主要介绍了汽车开发过程中下车身重要安装硬点的作用及在整车中的影响。
对下车身重要安装硬点在整车中的功能进行了概述，同时对下车身重要安装硬点设计要点作了描述。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
QCS 05 034-2015 前减震器座设计指南3术语和定义3.1动刚度是指计算结构在周期振荡载荷作用下对每一个计算频率的动响应，也称为频率响应。
4安装硬点及分布介绍下车身主要安装硬点有：发动机悬置安装点、副车架安装点、排气系统安装点、前减震器安装点等，其位置如图1所示。
11图1 下车身主要安装硬点位置5、功能介绍 5.1一般功能提供发动机、悬挂系统、排气系统等功能块的固定安装要求，起到连接底盘、动力总成与车身的作用。
5.2 特殊功能发动机的振动、轮胎的动不平衡和路面的不平所产生的振动、排气系统的振动等一切振源的振动，最终都是通过动力系统、悬挂系统、排气系统和车身的连接点，把振动的能量传入车身的，最终车身的振动转换为人感觉得到的振动和噪声。
连接点动刚度是室内怠速噪声与路面噪声的重要影响因素。
5.3性能要求考虑到安装硬点的一般功能，固定时需满足可靠耐久性。
考虑到本系统的特殊功能，还需要满足以下性能要求： a) 足够的强度能为动力总成、悬挂、排气系统提供足够的连接强度，以便操控良好。
因此关键部件通常采用高强度钢板。
需要通过CAE 计算满足强度要求。
b) NVH 性能满足动力总成悬置点、悬挂、排气连接点等的噪声、振动、平稳要求，需要通过CAE 计算满足动刚22355552233度性能要求。
车门系统设计的主要硬点和设计过程
车门设计的主要硬点和设计过程车门设计是汽车车身设计的重要组成部分，车门系统包括4大部分：车门开闭系、玻璃升降系、门锁系、车门密封系。
车门质量的好坏对整车质量有很大的影响。
车门设计也是车身设计中相对复杂的部分。
设计硬点是总布置设计过程中，为保证零部件之间的协调和装配，及造型风格要求所确定的控制点(或坐标)、控制线、控制面及控制结构的总称。
这是汽车零部件设计和选型、附件及车身设计最重要的尺度和设计原则，能使项目组分而不乱，是并行设计的重要方法，一旦确定后不要轻易调整。
开始粗定的硬点随着开发逐步深化，变得更加“硬”起来，越接近设计终结硬点越“硬”，不要轻易改动。
设计硬点是所有设计的灵魂。
车身结构主断面是对车身结构方案的具体描述，分布在车身各个位置以决定车身结构设计。
车门设计的主要硬点和设计过程车门设计总的设计原则是由外而内、先外板再内板、先断面再数模、先周边再内部的过程。
主要设计硬点有外板曲面、分缝线、门锁结构、内板结构、密封间隙、铰链中心线长度姿态、玻璃升降器位置和玻璃曲面等。
1.1 车门外板设计车门外板设计是在光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加周边翻边和门锁等特征后的车身零件。
分缝线和锁机构等是门外板的设计硬点。
分缝线通过2种方法获得：(1)一般先将汽车内外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A)，同时将造型边界线投影到XZ铅垂平面后光顺到A级曲线，然后采用该投影的边界线投影到光顺好的A级大造型面与造型面相交，获得边界线，该交线理论上定为A级曲线。
(2)另外也可以采用空间曲线光顺后与曲面相交，反复相交反复光顺的方法，相交后将交线进一步光顺，重新获得边界线，再将该线投影到光顺面上获得更新的边界线，重复这一过程直到边界线达到A级曲线要求，用最后获得的边界线作为车门边界线，并与大的光顺面相切割得到车门外板面。
外板面设计好后，将门锁机构等有关设计硬点特征加上去便完成了车门外板设计(见图1)，较大的门外板需与内板或车门侧向防撞梁，采用传力胶进行支承，不允许直接接触外板焊接，以防止热变形和几何干涉变形。
前悬架硬点优化设计
前悬架硬点优化设计宋年秀;张利;于明晓【摘要】针对前悬架性能的优化问题,提出一种基于近似模型并用响应面法和改进NSGA-II遗传算法相结合的方法对前悬架进行优化设计.利用ADAMS/Car建立双叉臂前悬架动力学仿真分析模型,在Insight中对悬架的硬点参数进行灵敏度分析,选择出灵敏度大的设计参数,并建立响应面近似模型,运用改进NSGA-II算法对悬架进行硬点优化设计.结果表明,优化后的前轮定位参数在车轮跳动过程中的变化量明显减小,悬架的性能得到很好的提高,该设计方法实现了悬架硬点的优化,为悬架的优化设计提供了依据.%To optimize the performance of the front suspension, the front suspension were optimized based on approximate model by the response surface method and improved genetic algorithm method. The simulation model of double arm suspension was established by ADAMS/Car, and the suspension structural point parameters' sensitivity was analyzed by Insight. Then, for the greater sensitivity of design parameters, the response surface approximate model was established and optimized, using the improved NSGA-II algorithm.It shows that the optimization of the optimal alignment parameters was reduced in the process of wheel jumping, and the performance of suspension was improved. Besides, the method realized optimization of suspension hard points and provided the basis for the optimization design of the suspension.【期刊名称】《机械设计与制造》【年(卷),期】2018(000)004【总页数】4页(P58-60,64)【关键词】悬架性能;响应面法;改进遗传算法;近似模型;灵敏度分析【作者】宋年秀;张利;于明晓【作者单位】青岛理工大学汽车与交通学院,山东青岛266520;青岛理工大学汽车与交通学院,山东青岛266520;青岛理工大学汽车与交通学院,山东青岛266520【正文语种】中文【中图分类】TH16;U463.331 引言悬架系统是汽车的重要总成之一，影响着车辆的操纵稳定性和平顺性。
卡车驾驶室正向开发R点的确定
卡车驾驶室正向开发R点的确定摘要：本文详细阐述了卡车驾驶室中人机工程的一个关键硬点驾驶员座椅R点的确定方法，该硬点位置的确定程序主要是基于所设计驾驶室所针对市场的驾驶员群体较大和较小人体模型各关节舒适性活动范围，同时还需结合所开发驾驶室规划的相关尺寸。
本文所述的硬点确定方法以人为本、因地制宜，具有较强的针对性，在驾驶室开发前期需对市场、驾驶员群体等进行充分调研才能更精确地确定适应市场需求。
关键词：人机工程，硬点，舒适性引言从1956年新中国本土诞生的第一辆轻型卡车CA10开始，卡车在我们国家已发展了60多个年头[[i]]，卡车驾驶室也经历了几轮更新迭代，然而在这60多年的发展中，绝大多数汽车主机厂对卡车驾驶室的设计主要是依赖逆向设计，仍处在学习、模仿的阶段。
随着我们国家卡车市场的变化及卡车驾驶员文化水平的提升、审美和思想观念的变化，卡车驾驶室的设计已不能停留在“人人亦云、千篇一律”的阶段，思索和创新才能不断发展。
卡车驾驶室的设计主要涉及到造型、功能和人机工程，前两者会受到时代性和区域性的限制，而人机工程的设计则是一以贯之，它是驾驶员舒适性和安全性驾驶的保障。
在卡车驾驶室的创新正向设计中，首先需要确定的便是R点，这是整个驾驶室内部人机界面设计和部件布局的先决条件。
1、汽车设计硬点汽车人机工程中主要的硬点是踵点、座椅参考点（R点）及方向盘中心点[[ii]]，R点的高度由踵点及卡车驾驶室地面型面所确定，R点和踵点主要决定了人体下肢的运动姿态，R点和方向盘中心点主要决定了人体上肢及躯干的运动姿态。
对于如何确定这关键的R的坐标，需从人机工程舒适性入手及所规划设计的驾驶室尺寸逐步确定。
2、R点X/Z坐标的确定对于卡车而言，R点高度的确定的一个重要因素在于驾驶室地板型面。
由于卡车驾驶室地板下方有独立的底盘系统，在地板下面会布置动力总成等部件，因此地板的型面又与其下方布置的底盘部件有关。
在一个新的驾驶室开发之初需要充分考虑该驾驶室可能匹配的底盘系统。
基于CATIA的汽车转向系统硬点设计与优化_曾志
Zeng Zhi , Gu Yuchuan , Lin Chengjie
（ Guangzhou Automobile Group Co., Ltd, Automotive Engineering Institute, Guangzhou 510640, China）
Ａｂｓｔｒ ａｃｔ：The design of the hard points of vehicle steering system is the foundation to determine the structure and
mizer） 模块，以力矩波动 δ 为目标函数，以硬点设计中涉
及到的变量为设计变量，以计算，得出想要的结果。
２ 硬点设计及优化
２．１ 创建已知参数
根据人机设计输入、底 盘 性 能 设 计 输 入 ，在 CATIA
中创建已知参数 P0、P8、P7、S， 相应地可得出转向器拉
义为“ ΔP2”，从而确定管柱上节叉中心点 P2。 初定的管
柱硬点参数如表 2 所示。
表 ２ 管柱硬点参数初定表
参数
P00P1
P2 min
ΔP2
值 /mm
100
400
150
２．３ 转向器硬点设计
齿轮齿条式转向器因其结构简单、质量轻、制造容 易、成本低等优点，在乘用车领域得到了广泛应用[9]。 本
文即以齿轮齿条式转向器为例进行说明。 根据转向器 齿条行程要求， 确定 P5 与 P7 的最小距离 P5 min（ 即齿 条啮合点与拉杆左内球节中心 Y 向最小距离） ，其中 P5 min=S/2+30，式 中 S 为 齿 条 行 程 ；考 虑 转 向 器 输 入 端 壳 体与变速器的间隙要求，P5 与 P7 的距离有一定的变化 范围，定义为齿条齿合点 Y 向变量“ ΔP5”，其中“ ΔP5” 需满足：0＜ΔP5＜Lr/2- P5 min， 从 而 确 定 齿 条 齿 合 点 P5。 根据整车最大前轴荷计算出齿条最大输出力，考虑 齿轮、齿条强度，初定齿轮齿条轴间距 r。 过 P5 作垂直 于齿条轴线的平面，在该平面上，以 P5 为圆心，轴 间距 r 为半 径 作 一 个 圆 ，P4 即 在 该 圆 上 ； 初 定 轴 间 距（ P5P4 线） 与 水 平 线 夹 角 θ2，则 P5P4 线 与 该 圆 交 点 即 为 齿 轮 齿合点 P4。 由于整车布置的要求和为了满足人机工程 学， 转向盘轴线和转向器齿轮轴线往往布置成相交一 定 的 角 度 ，并 且 在 整 车 Y 方 向 有 一 定 的 偏 移[10]。 过 P4 作垂直于 P5P4 线的平面，在该 平面上，过 P4 作齿条轴 线平行线；考虑 Kickback 影响，初定齿轮齿条轴交角 θ3 （ 根据设计经验，0°≤90°- θ3≤20°） ； 过 P4 作 P3P4 线， 使得 P3P4 线与齿条轴线平行线夹角为 θ3，从而确定 出 P3P4 线。 根据齿轮轴结构设计特点，确定齿轮轴最小长 度 P3 min；考虑转向系统力矩波动要求 ，齿 轮 轴 长 度 有 一定的变化范围，定义为“ ΔP3”，从而确定出中间轴下 节叉点 P3。 初定的转向器硬点参数如表 3 所示。 至此， 转向系统所有硬点初定， 转向系统硬点模型如图 1 所 示。
汽车油泥模型硬点控制
汽车油泥模型硬点控制张庭;赵福全【摘要】文章从汽车油泥模型硬点概述、油泥模型硬点控制要求、油泥模型硬点控制功能与工程设计要求等出发，对模型制作所需重视的工程问题进行了说明，并对油泥模型硬点与人机工程的关系进行了进一步的阐述。
%This paper introduces problems should be paid attention in automobile clay model design, such as hard point summary,hard points control requirements and control function as well as engineering design requirements. Furthermore, the relations between clay model hard points and ergonomics are further discussed.【期刊名称】《现代交通技术》【年(卷),期】2012(009)005【总页数】3页(P80-82)【关键词】汽车造型;油泥模型;硬点;人机工程【作者】张庭;赵福全【作者单位】吉利汽车研究院,浙江杭州311228;吉利汽车研究院,浙江杭州311228【正文语种】中文【中图分类】U462国内汽车自主研发已进行多年，造型作为第1卖点，越来越受到重视。
汽车造型与工程在一定情况下可以说是矛盾的共同体，作为两者之间桥梁的造型工程师就显得尤为重要。
造型工程师既要对造型有较好的理解和感觉，又要能对造型上的工程问题做出迅速而准确的判断。
1 汽车油泥模型硬点概述汽车模型制作过程就是依据车身、总布置、底盘、电器等相关专业控制和约束条件的逐步明确，进行造型的不断确定的过程。
汽车模型制作硬点控制是为了确保车身、总布置、人机工程、底盘、电器等相互关系所确定的准确的点、线、面、角的总体协调，也就是结构约束条件下的各种参数在模型制作过程中的合理、协调体现。
某MPV车前悬架硬点灵敏度分析与优化
某MPV车前悬架硬点灵敏度分析与优化蒋涛;孙丽蓉;王键【摘要】针对某公司前期开发的一款MPV车型的操控稳定性进行了优化.通过在ADAMS/Car中建立该车型的竞品车前麦弗逊悬架总成和转向系统模型,以悬架各硬点为试验变量,K特性关键参数为试验响应,利用ADAMS/iSight模块进行DOE 试验设计.然后根据DOE试验结果得出硬点灵敏度表,并在优先考虑优先保证悬架的外倾、前束变化和抗俯仰性能的前提下,结合底盘工程师的开发方式,选取了相对独立的硬点作为优化变量,最后通过优化硬点获得了比较满意的K特性.【期刊名称】《农业装备与车辆工程》【年(卷),期】2019(057)003【总页数】4页(P58-61)【关键词】麦弗逊悬架;灵敏度分析;硬点优化【作者】蒋涛;孙丽蓉;王键【作者单位】200093上海市上海理工大学机械工程学院;200093上海市上海理工大学管理学院;200093上海市上海理工大学机械工程学院【正文语种】中文【中图分类】U463.330 引言汽车的操纵稳定性不仅影响到汽车驾驶的操纵方便程度，而且也是决定高速汽车安全行驶的一个主要性能，所以人们称之为“高速车辆的生命线”[1]。
悬架系统是底盘的灵魂，也是汽车操纵稳定性的灵魂，要研究操稳必须研究悬架，而要研究悬架必须研究其K&C特性[2]。
纯粹的运动特性是把悬架所有部件视为刚体，连接点也视为刚性连接且没有接触间隙，自由度确定；弹性运动特性则主要考虑连接点衬套各个方向的变形，在受较大的侧向和纵向力时，也会考虑悬架零件的受力变形。
操控稳定性是汽车开发的首要目标，而悬架作为车轮与车身之间的连接件，既影响了车轮的运动特性，也影响了车身的运动，因此是影响汽车操控稳定性的关键部件。
悬架引导车轮的运动主要由悬架的结构形式和悬架各零件的位置决定，如陈立冬[3]等研究了两种多连杆后悬架的运动特性，总结出了悬架选型和设计原则。
当选定了悬架的类型之后，各硬点的不同也会带来不同的车轮运动，因此，硬点的位置成为了悬架开发的关键。