箱型柱制作工艺和各类包括的设备用法
箱型柱制作工艺
2.箱形截面构件的加工工艺(1)放样、下料○1放样:应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。
以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。
放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。
○2下料:对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪板机下料。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
(2)开坡口:根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。
坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。
为了保证最终的焊接质量，对全熔透的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长。
坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。
如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。
(3)矫正:对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。
对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。
(4)铣端、制孔:工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。
(5)箱体组装:组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。
箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。
○1将箱体组装为槽形 先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm ，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm ，如图5.2.9.3-4。
此时所选主板根据箱形面≥800mm ×800mm 任意一块主板均可；则只能选择图5.2.9.3-4箱体组装一组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。
将另两相对的主板组装为槽形，如图5.2.9.3-5。
箱型柱制作工艺和各类包括的设备用法
一，施工准备、1、材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等，均必须具有产品质量合格证明文件、生产厂名及产品使用说明书等。
①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。
被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
③ CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
二，零件下料1 火焰切割（1），切割前应检查工作场地是否符合安全要求，去除钢材表面的污垢、油污、铁锈等杂物，并将工件垫平。
（2）工件下应留有一定的空隙以利于氧化铁渣的吹出，工件下的空间不得密封，避免在切割时引起爆炸。
（3）操作时应先从短边开始切割，防止气割变形。
切割顺序宜先割小件，后割大件，先割复杂工件，后割较简单工件。
（4）对箱形截面的翼板、腹板长度加放50mm余量，宽度不放余量；（（6）对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块为腹板，两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。
如图所示（7）割缝余量如下表我厂根据经验一般割缝为2mm 和3mm 。
（8）气割时应选择正确的参数，应调节好氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长。
切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。
（9） 钢板的拼接1）由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。
2）但尺度超长或不得已时方可拼接，所有拼接焊缝为一级焊缝，无损探伤合格后，方可下料。
3）拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm 以外。
箱型柱加工制作工艺..
箱型柱加工制作工艺在建筑工程中，箱型柱是一种常见的建筑构件。
它采用一定的制作工艺，可以使得箱型柱具有更好的承载力、稳定性和美观性。
本文将介绍箱型柱加工制作的工艺流程和注意事项。
箱型柱的制作工艺流程1.设计箱型柱的结构图纸在制作箱型柱之前，需要设计箱型柱的结构图纸，确定箱型柱的尺寸、材料、承载能力、连接方式等。
在设计箱型柱时，需要根据具体情况考虑各种因素，如使用场所、工作环境、预算等。
2.切割材料在确定好箱型柱的设计图纸之后，需要准备所需的材料，一般采用金属板材进行制作。
根据箱型柱的尺寸和图纸，采用金属剪切机、切割机等工具进行裁剪。
需要注意的是，切割应该准确无误，确保突出部分的凸起部位完美无缺。
3.折弯成形切割好的金属板需要进行折弯成形，这是箱型柱制作中较为关键和复杂的工艺。
箱型柱的折弯成形需要采用专业的折弯机，将金属板进行弯曲，弯角需要精确到每个角度的小数点后一位，以确保连接不会有裂缝和不合适的缝隙等问题。
4.焊接连接在箱型柱制作的最后一步，需要对不同的板材进行焊接连接。
在焊接前需要做好材料的准备工作，确保金属表面洁净、平整、无油污和锈迹。
焊接需要采用专业的焊接机器和技术人员，使得连接处焊接均匀、牢固可靠。
同时，要避免焊接时产生大量的灰尘、气味等污染现象。
箱型柱制作过程中的注意事项1.材料选择在选择箱型柱的材料时，需要根据箱型柱的使用环境和预算等因素进行考虑，同时不同的材质也会对制作工艺和成本等产生不同的影响。
2.制作工具选择制作箱型柱时需要采用一系列专业的工具和设备。
这些工具不仅要能够满足制作箱型柱的要求，还需要保证工具操作正确、安全。
3.箱型柱的规格和尺寸在制作箱型柱时需要确保规格和尺寸的准确性。
因为任何一个方面偏差都可能导致制作出来的箱型柱无法使用，从而影响建筑工程的整体质量和效果。
4.制作环境制作箱型柱的环境也是需要考虑的因素。
当工作环境噪音，扰动大、灰尘多等环境问题会影响制作工艺的精度和质量。
BOX柱制作工艺
BOX柱制作工艺曹义进一、基本要求1、适用对象随着国内钢结构的发展，越来越多的项目中出现了箱体结构。
箱型结构刚性大、自重轻、强度较高，同时可以在箱型结构中空内浇注混凝土以组成混合结构，因此箱型结构在体育场管、高层、超高层建筑中应用日益广泛，特别是箱型柱运用更是广泛。
2.特点2.1箱型柱的结构特点是主干为箱型，内侧在对应于外侧牛腿上下翼板位置设置内隔板且一般要求与四面主板熔透焊接；2.2高层结构的箱型柱制作和安装通常分若干段进行，下节柱的柱顶四边向内50～100毫米范围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；2.3箱型柱容易因焊接不当产生扭曲变形，而造成上下节柱对接缝出现错口等问题；2.4内隔板与主板的焊接应根据截面的大小，分别采用电渣焊或者开人孔人钻进去焊接，或者薄板小截面采用主板开槽隔板伸出来的方式，，实现内隔板与主板的焊接。
从而解决操作人员无法进入内部焊接的较小截面箱型柱的内隔板与四面主板熔透焊接问题。
3、适用标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）；《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-85）；《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）；《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）；《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》（GB11345-89）；设计院相关技术文件；4、机械设备箱型构件加工制作过程中主要用到以下设备（见表1）；主要机具及设备表1二、操作流程箱型构件加工制作工艺流程三、工艺流程1、排版下料1.1箱梁制作时按图纸中构件分段形式出厂，若遇有箱梁弯曲弧度过大，导致构件超宽需再分段出厂的构件，应在下料前提出，与现场安装单位确认后方可进行。
1.2排版时应尽量减少拼接接头，翼缘板和腹板拼接缝错开至少200mm，拼接缝与加劲板至少错开200mm。
1.3四大片需要开孔的，孔应在腹板数控下料同时切割，开孔尺寸按图纸适当加放余量，并按图纸要求开现场坡口。
钢结构中箱型柱的制造工艺
钢结构中箱型柱的制造工艺钢框架结构以其强度高、重量轻、材质均匀、塑性韧性好、安装方便、施工工期短等优点在钢结构中担当着重要角色。
钢柱的种类也越来越多,有箱型柱、H型柱和钢管柱等多种类型,其中箱型柱的制造最复杂。
1 箱型柱的结构特点箱型柱由4块板(即2块盖板和2块腹板)组成，4道角焊缝按强度需要分段设计成全焊透坡口(CP)与局部焊透坡口(PP)两种形式。
1-腹板;2-盖板;3-局部焊透区域;4-过渡区域;5-全焊透区域箱型柱典型横剖面箱型柱内设有横隔板,主要横隔板与腹板采用熔化嘴电渣焊进行焊接,普通横隔板与盖腹板间三面焊接。
箱型柱外侧在各标高处设有与主梁、次梁、垂直支撑连接的牛腿和眼板,柱与柱之间的连接采用焊接和顶紧相结合的形式。
所有零部件的钢材均采用Q345B。
2 余量的加放原则采用无余量工艺,即构件在长度方向上只加放焊接收缩补偿值和机加工余量,不再加放装配余量,各部分余量在各道工序中逐步收缩掉。
四道角焊缝收缩补偿值沿长度方向每米长加0.5mm。
盖腹板如有对接拼板缝,则每道焊缝加4mm拼板收缩余量。
箱型柱上端加放10 mm 机加工余量,下端加放15~20mm切割余量。
在4块外板中,两块盖板在宽度上加放2mm余量,两块腹板在宽度上减2 mm。
箱内的熔化嘴电渣焊隔板整体部件向四周每边各加4mm余量,机加工后每边各留1 mm余量。
箱柱非熔化嘴内隔板在长度和宽度方向各加8~10mm余量,机加工后长度和宽度方向各留2 mm余量。
各种连接眼板(含CP坡口)在向中心线一侧加放5mm 余量,机加工后留1mm余量。
零件的下料尺寸为理论尺寸加上述余量,为保证箱型柱内各道隔板及箱型柱外各连接眼板之间相对位置的正确,各余量要分别加放在各段尺寸中,而不能集中加放在一端,特别是在确定盖板上的熔化嘴焊孔的位置时,必须在各孔之间理论尺寸上加补偿值,并在一端分别加放机加工余量,另一端加放切割余量。
3 盖板坡口形式及两种坡口交界处的过渡箱型柱盖板四道角焊缝按强度要求设计成全焊透(CP)坡口和局部焊透(PP)坡口两种形式。
箱型柱,制作工艺
箱型柱制作工艺1．目的为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。
2．适用范围本工艺交底仅适用于陆港项目。
3．作业流程3.1构件生产各工序名称3.2 工艺流程图3.3作业准备3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋；气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、3.3.2准备好生产工具：CO2卷尺、半自动切割等；3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。
注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。
3.4焊接方法及作业标准3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。
3.4.2下料3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。
3.4.2.2.切割前的准备工作●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。
●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。
●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。
检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。
3.4.2.3.切割操作程序●操作人员必须经培训后上岗。
●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。
●按气割工艺参数要求调整切割速度。
●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。
当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。
按下行走按钮；开始试切割。
●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。
●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。
●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火气体。
●切割至终端时，迅速关闭氧气阀，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧气阀。
箱型钢柱制作工艺方案
箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱是一种常用于建筑结构中的钢柱，其具有较高的强度和刚性，适用于承受大荷载的场合。
下面是一种箱型钢柱制作工艺方案的详细介绍。
1.材料准备制作箱型钢柱的首要准备工作是选材。
一般情况下，箱型钢柱采用的是高强度结构钢板，常见的材料有Q345B、Q390B等。
在选材过程中，需要根据实际使用环境和荷载要求选择合适的材料。
2.切割加工经过材料准备后，需要对钢板进行切割加工。
首先，根据设计要求，将钢板切割成相应尺寸的板块。
切割可以采用割炬或者机械切割等方法。
在切割的过程中，需要确保切割边缘光滑，无毛刺。
3.弯曲成型切割好的钢板通过冷弯或者热弯等方式进行成型。
冷弯是利用压力使钢板产生弯曲变形，常用的设备有卷板机、弯曲机等。
热弯则是在钢板局部加热的情况下进行弯曲，常用的设备有氧炔焊机等。
弯曲成型的关键在于确保弯曲半径和角度的准确性，以及保证钢板的原始性能不受影响。
4.焊接连接成型后的钢板需要进行焊接连接。
焊接是箱型钢柱制作过程中最关键的一步，焊接质量直接影响到钢柱的强度和稳定性。
在焊接过程中，首先需要对焊缝进行准备，确保焊缝清洁、平整。
接着，采用适当的焊接方法，如手工电弧焊、埋弧焊等，进行焊接。
焊接完成后需要进行焊缝的检测和质量评估，保证焊接质量符合要求。
5.表面处理焊接完成后，钢柱的表面需要进行处理，以防止钢柱受到氧化、腐蚀等影响。
常见的表面处理方法有喷漆、镀锌等。
喷漆可使用适当的喷漆设备，喷涂耐候性好的油漆，保护钢柱表面。
镀锌是将钢柱浸入熔融的锌液中，形成一层锌膜，保护钢柱免受氧化腐蚀。
6.质量检验完成制作工艺后，需要对箱型钢柱进行质量检验。
主要包括外观检查、尺寸检查、焊缝质量检查等。
外观检查主要是检查钢柱表面有无明显缺陷和瑕疵；尺寸检查主要是对钢柱的尺寸进行测量，检查是否符合设计要求；焊缝质量检查主要是通过无损检测等方法检查焊缝的质量。
以上是一种箱型钢柱制作工艺方案的详细介绍。
在实际制作过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化，确保钢柱的质量和性能满足设计要求。
箱型柱制作工艺
箱型柱制作工艺一、加工制作主要设备及基础设施1 数控、半自动切割机；2 手工氧气气割；3 剪板机；4 电焊机；5 小车埋弧焊机；6 二氧化碳气体保护焊；7 数控钻床；8 碳弧气刨；9 抛丸除锈机；10 碳弧气刨及吊装设备；11 在其铆装过程中还需适当的胎具、滚道传动机构、平台等辅助设施。
二、箱形柱及其制作工艺介绍1 箱形梁（柱）加工常见工艺流程见后2 箱形梁柱的截面结构如下图所示如图所示，箱型柱主要组成：上、下面板（翼板），两侧面板（腹板翼）二部分，还有T型焊缝位置——翼板或腹板位置增加的垫板，以及辅助撑板。
工艺流程图钢板拼接(超探)主材切割尺寸检验开坡口箱型柱翼板工艺垫板箱型柱腹板U 型组立箱型柱组立箱型柱焊接(超探)箱型柱校正尺寸、外观检查部件装配尺寸、外观检查三、箱形柱的制作箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺采用化整为零，由箱型柱零部件逐个拼装，箱型柱装配好后焊接，焊接过程中根据实际情况定焊接方法，考虑到其实际情况，此过程中有一些必要的机械加工及胎具定位等相配合来完成。
如有变形采用火焰校正和机械校正相结合的办法来解决。
1.下料：自动切割机下料，腹板、翼缘板号料时必须根据材料板宽留出切割余量，长度方向40-50mm宽度方向3-4mm,首先钢板切边10-20mm ,翼缘板、腹板号料按实际尺寸并放出轨道线，用小号割嘴进行切割，切割前必须准备足够的氧气和乙炔气保证一条割口完全下完。
需要长度方向对接的钢板必须开60。
的坡口，焊接时两边必须使用引弧板，引弧板的坡口形式、材质必须同焊接母材。
2. 拼装：检查下好的四块料有没有旁弯，如果有必须矫正，矫正用火焰矫正，待完全冷却后用粉线进行检查，直到合格，在翼缘板上弹入腹板墨线，在墨线上焊接挡铁，挡铁间距800—1000，腹板两边上焊接-30*3的钢衬垫。
用吊车配合拼装。
搭设拼装小平台，用水平仪测量马镫标高，保证拼装小平台标高一致。
(如图)13.焊接：焊接首先焊接下翼缘板的两条纵向焊缝，并且保证时两工人同时焊接，焊接电流、焊接速度应保持一致，当钢柱有足够的强度后，翻身1800，焊接上翼缘纵向焊缝。
箱型柱加工工艺
箱形柱制作1．施工概况柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。
该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。
本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。
因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。
2．施工方法采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。
3．主控工序该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。
4、箱形柱的生产流程（见附页）4．1钢材检验4.1.1钢材应附有合格的《钢板质量证明书》，证明书中各项内容应符合设计文件及国家标准的要求。
4.1.2钢板钢号及规格与要求相符。
4.1.3钢板表面不允许有裂缝、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹渣。
4．2钢板下料拼接4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。
拼接处不应在高强螺栓连接范围。
4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间隙为0-2.5mm。
4.2.3拼板焊接4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、锈迹。
焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同。
由于材质为Q345B选用SJ101焊剂，该烧结焊剂在使用前必须经250-350ºC（1-2h）的烘干。
4.2.3.2焊接方法及设备拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。
（设备型号：MZ-1000）4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1）对接板焊接工艺参数（表1-1）4.2.3.4焊缝检验焊接完毕后，检查焊缝表面成型。
焊缝尺寸应均匀一致，焊波光滑美观。
表面无气孔、咬边等缺陷。
检查引熄弧部位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用磨光机打磨平整。
待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。
4．3划线根据图纸在板料上画出切割位臵，标注出构件的尺寸和名称。
4．4下料切割4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。
最新钢结构箱型柱加工制作工艺技术
钢结构箱型柱加工制作工艺技术箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在建筑中应用越来越广泛。
从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。
重点：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板，且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现内隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱内部，对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。
为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。
2 下料工艺2.1 翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。
4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。
主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。
腹板坡口形式见图1。
图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。
2.2 隔板及衬板的下料工艺隔板利用数控切割，尺寸规定b1为箱体内壁宽度+8 mm（铣削量）；b2为箱体内壁宽度-50 mm（电渣焊焊孔φ25×2）。
钢结构箱型柱加工制作工艺技术
钢结构箱型柱加工制作工艺技术钢结构箱型柱是一种广泛应用于建筑、桥梁等领域的重要构件，其精准的加工制作工艺技术对于确保结构的稳定性和安全性至关重要。
在钢结构箱型柱的加工制作过程中，需要对材料的选择、加工方法、工艺装备等进行合理的规划和组织，以确保制作出质量合格的产品。
下面将详细介绍钢结构箱型柱的加工制作工艺技术流程及注意事项。
一、材料的选择1.材料的强度：根据箱型柱的承重要求和使用环境，选用相应强度的钢材。
2.材料的抗腐蚀性能：如果箱型柱在潮湿环境或者长期暴露在空气中，需要选用具有良好抗腐蚀性能的钢材，或者进行防腐处理。
3.材料的可焊性：在焊接过程中，需要选用易于焊接的钢材，以保证焊接接头的质量。
二、加工方法1.切割：切割是钢结构箱型柱加工的第一步，可以采用火焰切割、等离子切割或者激光切割等方法，根据不同的切割要求进行选择。
2.冲孔：箱型柱上需要设置连接件或者通风孔等，可以采用冲孔机进行孔洞加工，确保孔洞的尺寸和位置准确。
3.旋转切边：为了提高箱型柱的连接强度，在焊接前需要对接口进行旋转切边，以提高焊缝的强度和质量。
4.焊接：箱型柱的焊接是整个加工制作的重要环节，需要根据设计要求进行焊接，常用的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊和焊接机器人等。
三、工艺装备1.切割设备：根据切割需求可以选择火焰切割机、等离子切割机或者激光切割机等。
2.冲孔机：可以选择数控冲床，通过数控技术实现精准的冲孔加工。
3.焊接设备：根据焊接要求可以选择手工电弧焊机、气体保护焊机或者焊接机器人等。
四、注意事项在钢结构箱型柱的加工制作过程中，需要特别注意以下几点：1.进行合理的工艺设计，确保各个工艺步骤的顺序和要求，以提高加工效率和产品质量。
2.加强材料的质量和数量管理，确保选用的材料符合设计要求，并保证材料供应的稳定性。
3.严格控制加工尺寸和焊接质量，使用合适的量具和检测设备进行尺寸测量和焊接检测，确保产品质量符合标准要求。
4.加强安全生产管理，制定合理的操作规程和安全防护措施，保证操作人员的人身安全。
钢结构箱型柱加工工艺
钢结构箱型柱加工工艺
1.材料准备：选择合适的钢材，通常采用热轧H型钢或冷弯薄壁型钢
作为材料。
根据设计要求，确定箱型柱的截面尺寸和长度。
2.切割材料：使用火焰切割机、激光切割机或割线机对钢材进行切割，根据设计要求切割成所需长短。
3.对接焊接：将切割好的钢材进行对接，采用电弧焊接或气体保护焊
接的方式进行焊接。
确保焊接接头的质量和强度。
4.焊缝处理：焊接完成后，对焊缝进行去毛刺、打磨和防锈处理，确
保焊缝的平整度和表面质量。
5.盒体加工：根据设计要求，对箱型柱的两侧及四周进行加工，通常
采用钻孔、冲压或铣削的方式进行。
6.砂轮修整：使用砂轮修整机或磨床对盒体表面进行修整，保证箱型
柱的精度和外观质量。
7.柱体组装：将加工好的各个部件进行组装，通常采用螺栓连接或焊
接的方式将顶板、底板和四壁组装在一起。
8.喷涂防腐：对组装完成的箱型柱进行防腐处理，采用喷涂的方式对
表面进行防腐处理，防止氧化和腐蚀。
以上就是钢结构箱型柱的加工工艺的一般步骤。
在实际加工过程中，
还需要注意保证每个步骤的质量和精度，确保最终加工出来的箱型柱符合
设计要求。
此外，加工过程中要严格遵守相关的安全操作规程，保证工作
人员的人身安全。
箱型钢柱制作工艺方案
箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案1 箱型柱制作工艺流程图表5-232 焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：3箱体主板下料、坡口1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。
2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。
3、注意：a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。
c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
d.气割允许偏差：下料时长度方向加放50mm切割加工余量；切割长度、宽度允许偏差：±2；对角线允许偏差：3mm以内；切割表面的缺口深度：割缝深度≤0.3mm以内；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm；焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1.5mm以内。
下料前，对厚度≥40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。
下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。
施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。
4装配、焊接箱型柱内隔板的装配焊接为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铣削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在0.5以内。
箱型钢柱、梁施工工法
箱型钢柱、梁施工工法一、前言箱型钢柱、梁是一种常用的钢结构施工工法，在建筑工程中得到广泛应用。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施，以及经济技术分析和工程实例。
二、工法特点箱型钢柱、梁作为一种钢结构工法，具有以下特点：1. 强度高：箱型钢柱、梁由高强度钢板焊接而成，具有优异的强度和刚度，能够承受大的荷载。
2. 节约空间：箱型钢柱、梁的断面形状独特，可以有效利用空间，减少柱、梁的截面积，提高使用空间的利用率。
3. 施工周期短：箱型钢柱、梁采用模块化设计和制造，工地现场只需进行组装安装，施工周期短，可以加快工程进度。
4. 耐用性强：使用高强度钢材制作的箱型钢柱、梁具有优良的耐腐蚀性能和抗震性能，可以提高工程的使用寿命和安全性。
三、适应范围箱型钢柱、梁适用于各种建筑工程，特别适用于多层和高层建筑、工业厂房、机械设备支撑架等需要承受大荷载和提高使用空间利用率的工程。
四、工艺原理箱型钢柱、梁的施工工法与实际工程之间的联系主要体现在以下几个方面：1. 结构设计：根据工程的荷载要求和使用功能，设计出合理的箱型钢柱、梁的结构形式和尺寸。
2. 材料选用：选择高强度和耐腐蚀的钢材作为箱型钢柱、梁的主体材料，保证工程的质量和耐用性。
3. 制作工艺：通过优化的制作工艺，将钢板焊接成箱型柱、梁的组件，确保组件的质量和准确性。
4. 施工方法：根据结构设计图纸和施工方案，将箱型柱、梁准确地安装在指定位置，结合其他构件进行组装，形成整体的钢结构工程。
五、施工工艺箱型钢柱、梁的施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 材料准备：准备好箱型柱、梁所需的高强度钢材、型钢等材料。
2. 制作箱型柱、梁：根据设计图纸和工艺要求，进行箱型柱、梁的制作工艺，包括切割、折弯、焊接等工序。
3. 安装定位：根据施工图纸和施工方案，将制作好的箱型柱、梁准确定位并安装在指定的位置。
4. 辅助施工：根据工程的具体情况，进行配套的焊接、连接，以及钢结构的防腐、防火等处理工作。
箱型柱梁的加工制作施工方案
3.5 箱型构件加工3.5.1 箱型构件的制作工艺流程3.5.2 箱型构件制作工艺流程示意图3.5.3 箱形构件加工工艺3.5.4 箱形构件加工的关键工艺、工装和加工设备（1）在箱体两端面处采用经机加工的工艺隔板对箱体端面进行精确定位，以控制端口的截面尺寸，避免焊接变形而引起几何尺寸精度不能保证，影响钻孔精度，工艺隔板设置如下图示。
（2）组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图示。
箱形组装流水线箱形组装流水线（3）焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形，如下图所示。
自动打底焊接生产线箱形自动埋弧焊接生产线CO2（4）采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度，如下图所示。
端面铣床（5）钻孔采用龙门式移动式数控钻床，可自动定位、找基准面，多方位整体钻孔，有力地保证了孔群的钻孔精度，如下图示。
箱形数控三维钻床3.5.5 主材下料（1）采用机械：N/C数控切割机（2）切割工艺及尺寸保证：箱型梁面板下料时将考虑到纵焊缝焊接收缩余量、隔板焊接对钢柱主体长度的收缩余量及后道工序中的端面铣的机加余量。
（3）下料精度要求：实际精度和允许偏差（4）精度保证方法：采用德国进口的ESAB 数控切割机进行保证。
并采用两个旋转三割炬同时切割，保证钢板两边受热均等，不产生旁弯和变形。
数控切割精度控制如上表，远远高于规范要求。
（5）下料质量偏差的处理：a. 切割后应检查尺寸并记录，如超差应立即向主管工艺员汇报；b.对切割后产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸；c.切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割面和坡口面的超差缺陷进行补焊并进行打磨处理。
3.5.6 腹板上垫板焊接（1）采用设备：焊接垫板专用夹具（2）装配工艺及尺寸保证：先将腹板置于专用平台上，并保证钢板的平直度，扁铁安装尺寸必须考虑箱型梁腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型梁腹板长300mm，作为设置引弧及收弧装置使用。
箱型柱板下料、加工制作工艺
附件：三、箱型柱各板的下料、加工工艺1. 翼板、腹板的下料：1.1由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。
1.2但尺度超长或不得已时，凡长度要拼接的翼腹板料，必须先埋弧自动焊拼接，并经无损探伤合格，矫平拼缝后，方可下料。
1.2.1钢板拼接加工坡口形式见图3.1，拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm以外。
图3.11.2.2翼腹板的拼接缝必须互相错开200mm以上。
1.2.3所有拼接焊缝为一级焊缝，应100%探伤，超探（UT）I级合格。
1.3对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块为腹板，两侧最外边应保证各10mn以上的割去量。
1.4对于柱翼腹板的下料，应用数控直条切割机切割。
对于每一直条的两边，必须同时切割，且应一次切好，以免造成弯曲和切割缺口等。
图3.21.5切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。
1.6对于每块翼腹板长度，应酌放余量（包括加工余量，焊缝收缩余量等），现规定为50mm1.7数控切割的气割缝宽度一般为：板厚S < 32mm寸，为2mmS > 32mn寸寸，为3mm排版时，应考虑留出割缝量。
见图 3.21.8考虑到焊后宽度方向的收缩，箱型柱腹板、翼板的下料宽度取正公差0〜2mm不得取负公差。
1.9检查并调平、调直所有板料的平面度，直线度后，用半自动气割机对翼腹板的两侧进行坡口加工。
钝边、坡口角度应按图纸要求。
一般推荐如下：1.9.1翼、腹板厚度为16WSW 30时，如下图3.3、3.42.2.2隔板的四角应方正，所以两对角线 长度的误差应控制在0〜+1.5mm 内。
2.3隔板实际尺寸的确定见图3-9 : 2.3.1 :隔板厚度w 20mm 寸 B1:隔板实际宽L1:隔板实际长 B:两翼板间距离电渣焊孔隔板 垫板81厂i'111 1 1 11 1 \ 衬板条 \.隔板坡口 衬板条 /丈111 1 1 1 1 1 1 1II -ILj 14L 11.9.2翼腹板厚度3>30时，如下图3.5、3.6，在保证脱渣容易的情况下，可选用较小的坡口角度。
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一，施工准备、1、材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等，均必须具有产品质量合格证明文件、生产厂名及产品使用说明书等。
①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。
被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
③ CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
二，零件下料1 火焰切割（1），切割前应检查工作场地是否符合安全要求，去除钢材表面的污垢、油污、铁锈等杂物，并将工件垫平。
（2）工件下应留有一定的空隙以利于氧化铁渣的吹出，工件下的空间不得密封，避免在切割时引起爆炸。
（3）操作时应先从短边开始切割，防止气割变形。
切割顺序宜先割小件，后割大件，先割复杂工件，后割较简单工件。
（4）对箱形截面的翼板、腹板长度加放50mm余量，宽度不放余量；（（6）对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块为腹板，两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。
如图所示（7）割缝余量如下表我厂根据经验一般割缝为2mm 和3mm 。
（8）气割时应选择正确的参数，应调节好氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长。
切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。
（9） 钢板的拼接1）由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。
2）但尺度超长或不得已时方可拼接，所有拼接焊缝为一级焊缝，无损探伤合格后，方可下料。
3）拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm 以外。
翼腹板的拼接缝必须互相错开200mm 以上。
4）钢板拼接加工坡口形式见图2:放切割线: 考虑酌放切割缝量1:钢板待下料尺寸: δ,板:=δ切割参数:钢板厚度<10图3.3半熔透处坡口(10) 钢柱附件如(H 型钢牛腿)应由生产部进行长度套料，并由H 型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工。
2检查并调平、调直所有板料的平面度，直线度后，对翼腹板的两侧进行坡口加工。
钝边、坡口角度应按图纸要求。
半熔透和全熔透处坡口如图（1）开坡口一般分两次进行。
第一次对半熔透部分进行开坡口。
第二次一般在节点上下600mm 部分进行全熔透坡口加工。
两次加工的范围应从板端为基准，划线分段确定。
(2)除净所有割渣、氧化皮或铣削毛刺等。
(3)检验翼、腹板的长度、宽度、钝边、坡口角度等均需符合要求。
3切割（1）剪切可以在剪板机和剪床上进行剪刀间隙应根据板厚调整，除薄板应调至0.3mm 一下外，宜调整为0.5-0.6mm 。
（2）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再剪切。
（3）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正，剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
a ，划线钻孔1主要采用磁力钻和摇臂钻，钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上打四只冲眼，可做钻孔后检查用。
孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。
2为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，但一般重叠板厚度不宜超过50mm ，重叠板边必须用夹具夹紧或电焊固定。
b 数控钻孔数控钻孔无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。
C 冲孔钢结构制造中，冲孔仅用于冲制非圆孔及薄板孔，冲孔的孔径必须大于板厚，方可采用冲孔的加工方法。
d 制成的螺栓孔，应为正圆柱形，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。
螺栓孔孔径及孔距的偏差见QB26页。
e 当螺栓孔的偏差超过规定的允许值时，应采用与母材材质相同的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。
三，内隔板的组装焊接 1组装(1) 为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板夹板实行机加工，其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行，夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛经实际生产发现，衬板的加工精度对焊后扭曲变形有重大影响，应该重视。
(2) 对内隔板的非电渣焊侧应按工艺要求进行坡口加工，加工的质量应符合《切割工艺标准》的相关规定，内隔板的焊接采用全熔透，二氧化碳气体保护焊，具体坡口形式如下图所示：(3) 内隔板的组装采用内隔板组立机或人工胎具进行，组装示意图如下所示：(4) 内隔板的组装应由车间作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并布的长度、间距应符合下图的规定：2焊接（1）定位焊根据《钢结构焊接规范》，定位焊焊缝厚度不应小于3mm，长度不应小于40mm，其间距宜为300-600mm。
定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求，定位焊缝存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷时应完全清除。
此定位焊工艺适用于所有定位焊，以后不再赘述。
（2）手工电弧焊焊接工艺查《钢结构焊接规范》，焊条电弧焊所用焊条为E50XX，我厂采用的焊条主要为E5003。
规格4.0*400。
如图（3）焊条的分类按熔渣性质分类主要是按熔渣的碱度，即熔渣中碱性氧化物与酸性氧化物的比例来划分，焊条有酸性和碱性两大类。
酸性焊条药皮中含有大量二氧化硅、二氧化钛等酸性氧化物及一定数量的碳酸盐等，其熔渣碱度B小于1。
酸性焊条焊接工艺性能好可以采用交流或直流电源进行焊接，简称交直两用。
电弧柔和，飞溅小，熔渣流动性好，易于脱渣，焊缝外表美观。
因为药皮中含有较多硅酸盐，氧化铁和氧化钛等，氧化性较强，焊接时合金元素烧损较多，因而熔敷金属的塑性和韧性较低。
由于焊接时碳的剧烈氧化，造成熔池沸腾，有利于熔池中气体逸出，所以不容易产生由铁锈，油脂及水造成的气孔。
钛型焊条，钛钙型焊条，钛铁矿型焊条和氧化铁型焊条均属于酸性焊条。
碱性焊条药皮中含有大量如大理石，萤石等的碱性造渣物，并含有一定数量的脱氧剂和合金剂。
焊条主要靠碳酸盐分解出二氧化碳作为保护气体，在弧柱气氛中氢的分压较低，而且萤石中的氟化钙在高温时与氢结合成HF，从而降低了焊缝中的含氢量，故碱性焊条又称为低氢型焊条。
碱性熔渣中的CaO数量多，熔渣脱硫能力强，熔敷金属抗热裂性能好。
由于焊缝金属中氧和氢含量低，非金属夹杂物较少，故具有较高的塑性和韧性，以及较好的抗冷裂性能，但是由于药皮中含有较多的氟化钙，影响气体电离，所以碱性焊条一般要求采用直流电源，用反接法焊接。
只有当药皮中加入稳弧剂后才可用交流电源焊接。
按用途分类见图片E X1 X2X3X4[]其代表意义，见图片作业准备施焊前，焊工应检查焊接部位的组装情况及焊接坡口的尺寸和焊接接头的组对情况，如坡口角度，钝边大小，组对间隙，接头错边量等。
焊条、坡口及坡口周围30mm范围内必须保持清洁，不得有铁锈、油污、水、涂料等异物。
不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
焊前烘干酸性焊条保存时应有防潮措施，受潮的焊条使用前应在100-150摄氏度范围内烘焙1-2h。
碱性焊条使用前应在300-430摄氏度范围内烘焙1-2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。
焊条放入时烘箱的温度不应该超过规定最高烘焙温度的一半，烘焙时间以烘箱达到规定最高烘焙温度后开始计算。
焊条烘干后再大气中放置时间不应超过4h。
焊接环境焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响。
当焊接作业处于下列情况之一时，严禁焊接。
1，焊接作业区的相对湿度大于90%2，焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中3，焊接作业条件不符合国家标准《焊接与切割安全》GB9448的有关规定。
焊接温度低于0摄氏度但不低于—10摄氏度时，应采取加热或防护措施，应确保焊接接头处各方向不小于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度，不低于20摄氏度或对顶的最低预热温度。
预热和道间温度控制度提高20摄氏度。
2，当母材施焊处温度低于0摄氏度时，应根据具体情况将表中预热温度适当增加。
3，“—”表示焊接环境在0摄氏度以上时，可不采取预热措施。
Q235和Q345分别为Ⅰ和Ⅱ钢材。
4，电渣焊和气电立焊在环境温度为0摄氏度以上施焊时刻不进行预热，但板厚大于60mm时，宜对引弧区域的母材预热且预热温度不应低于50摄氏度。
焊接时采用直流反接，如图，可查QB245页，焊条电弧焊的焊接电流为160-210A 焊接速度：焊接应采用等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均一致，从面罩内刊熔池中铁水与熔渣保持等距离（2-3mm）为宜。
焊接完成后应清理飞溅等。
四，箱体的组装1 以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等组装用线，位置线应延伸至板厚方向。
2 在箱体的腹板上组装焊接垫板，进行定位焊焊接，按对腹板条料先划中心线、坡口加工，再进行垫板安装的制作流程。
在进行垫板组装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，再在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。
定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，如下图所示：定位焊位置线将箱型柱腹板置于平台上垫板焊接3 在组装胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，将已组装好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的组装间隙不得大于0.5㎜，定位后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜；定位焊要求如下图所示：内隔板注：箱型体内隔板与翼板点焊长度60-90mm ，定位焊距 离零件端头为20mm内隔板L/220组装平台示意图焊点位置线4 组装两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板的垂直度不大于1mm ；再对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下图所示：20注：箱型体内隔板与腹板及腹板与翼板的定位焊长度60-90mm ，定位焊距 离零件端头为20mm组立机内隔板5 利用BOX 组立机的顶紧及夹紧装置，将箱形体的面板与隔板紧密贴紧，在BOX 组立机上组装图如下图所示：角 钢内隔板组立机6箱形体工艺隔板的设置及焊接要求：当相临内隔板之间、箱体端到最近内隔板之间距离≥2000mm时,应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板可采用8或10mm钢板，与钢柱面板采用三边双面间断角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm，工艺隔板可不开坡口，其四角可剪去，以减少焊接量。
工艺隔板定位点焊分布如下图所示：如上图A-A，箱体内的工艺隔板，按三面断续角焊缝即可；在钢柱柱脚处的隔板应四面焊接，并保证良好的外观成形，如上图B-B。